CN220904686U - 重载车轮机构及重载agv - Google Patents

Abstract

本公开提供一种重载车轮机构及重载AGV，上述的重载车轮机构的下旋转头与旋转孔的内壁之间设置相分隔的第一过油间隙及第二过油间隙，上旋转头开设有第一输油流道及第四输油流道，下旋转头开设有第二输油流道及第三输油流道，第一输油流道通过第一过油间隙连通于第二输油流道以形成第一油路，第四输油流道通过第二过油间隙连通于第三输油流道以形成第二油路；第一输油流道用于连通于液压站的第一液压油端，第四输油流道用于连通于液压站的第二液压油端，液压驱动马达的液压驱动端分别与第二输油流道及第三输油流道连通，使得能通过第一油路、第二油路实现液压驱动马达的液压油的循环，以使得重载车轮机构能产生大扭矩，承重能力强、运输效率高。

Description

重载车轮机构及重载AGV

技术领域

本公开涉及无人智能重载转运设备的技术领域，特别是涉及一种重载车轮机构及重载AGV。

背景技术

AGV(Automated Guided Vehicle，自动导引运输车)是装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，主要功用集中在自动物流搬转运。而重载AGV在行业内一般以其负载能力超过5T以上为界定。

例如中国专利文献CN217918081U公开了一种AGV用重负载转向机构，包括驱动焊接支架，驱动焊接支架的两端均安装有驱动组件，驱动焊接支架的两侧均通过开口安装有油缸安装支座，两个油缸安装支座之间连接并固定有液压油缸，液压油缸的上端从左向右依次设有第一液压油管以及第二液压油管，第一液压油管以及所述第二液压油管是上端均转动连接有旋转接头，液压油缸的上端还设有转动组件，转动组件位于第一液压油管以及第二液压油管的外侧。

然而上述的AGV用重负载转向机构的设计存在以下问题：

上述的AGV用重负载转向机构的驱动组件采用电机与主动链轮、从动链轮、链条以及聚氨酯驱动轮的传动来实现。电机是通过电线将电流输送至电机内部来实现磁场与线圈转动，但其输出的扭矩仅能满足12T以内的承载量，难以满足大于12T以上的较高承载量的场所的需求，如工业生产线、港口装卸场的应用，即存在着承载能力差的现象。

实用新型内容

本公开的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种输出扭矩大、承载量大的重载车轮机构及重载AGV。

本公开的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种重载车轮机构，包括支架、旋转接头、差速驱动桥、第一驱动轮及第二驱动轮，所述差速驱动桥安装于所述支架的底部，所述差速驱动桥分别设有第一动力输出端及第二动力输出端，所述第一驱动轮安装于所述第一动力输出端，所述第二驱动轮安装于所述第二动力输出端；

所述旋转接头包括上旋转头及下旋转头，所述上旋转头安装于所述支架，所述上旋转头内形成有旋转孔，所述下旋转头位于所述旋转孔内并与所述上旋转头转动连接，所述下旋转头与所述旋转孔的内壁之间设置有相分隔的第一过油间隙及第二过油间隙，所述上旋转头开设有第一输油流道及第四输油流道，所述下旋转头开设有第二输油流道及第三输油流道，所述第一输油流道通过所述第一过油间隙连通于所述第二输油流道以形成第一油路，所述第四输油流道通过所述第二过油间隙连通于所述第三输油流道以形成第二油路；所述第一输油流道用于连通于液压站的第一液压油端，所述第四输油流道用于连通于液压站的第二液压油端；

所述重载车轮机构还包括液压驱动马达，所述液压驱动马达安装于所述支架上，所述液压驱动马达的动力输出端与所述差速驱动桥的动力输入端连接；所述液压驱动马达的液压驱动端分别与所述第二输油流道及所述第三输油流道连通。

在其中一个实施例中，所述旋转孔包括第一腔、第二腔及连通腔，所述第一腔通过所述连通腔连通于所述第二腔，所述下旋转头分别穿设于所述第一腔、所述连通腔及所述第二腔，所述第一腔的腔壁与所述下旋转头之间形成所述第一过油间隙，所述第二腔的腔壁与所述下旋转头之间形成所述第二过油间隙，所述连通腔的腔壁与所述下旋转头之间套设密封，以使所述第一过油间隙与所述第二过油间隙相间隔。

在其中一个实施例中，所述连通腔的腔壁与所述下旋转头的抵压处还设置有第一密封圈。

在其中一个实施例中，所述旋转孔的周壁形成有第一环形输油通道，所述第一环形输油通道的位置与所述第一过油间隙对应，第一输油流道通过所述第一环形输油通道连通于所述第一过油间隙。

在其中一个实施例中，所述下旋转头的外壁形成有第二环形输油通道，所述第二环形输油通道的位置与所述第二过油间隙对应，第四输油流道通过所述第二环形输油通道连通于所述第二过油间隙。

在其中一个实施例中，所述重载车轮机构还包括液压站及液压泵，所述液压泵分别连通所述液压站的第一液压油端及所述液压站的第二液压油端。

在其中一个实施例中，所述下旋转头与所述旋转孔的内壁之间设置有旋转导向环。

在其中一个实施例中，所述下旋转头的周壁上开设有安装槽，所述旋转导向环套设于下旋转头外，并容置在所述安装槽内。

在其中一个实施例中，所述下旋转头的中间开设有过线孔。

一种重载AGV，包括车架及上述任一实施例的重载车轮机构。

与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：

1)上述的重载车轮机构通过在上旋转头内形成旋转孔，将下旋转头设置在旋转孔内，并在下旋转头与旋转孔的内壁之间设置分隔的第一过油间隙及第二过油间隙，在上旋转头开设第一输油流道及第四输油流道，同时在下旋转头开设第二输油流道及第三输油流道，使得第一输油流道通过第一过油间隙连通第二输油流道形成第一油路，第四输油流道通过第二过油间隙连通第三输油流道形成第二油路，又通过将液压驱动马达安装于支架上，液压驱动马达的液压驱动端分别与第二输油流道及第三输油流道连通，使得当第一输油流道连通于液压站的第一液压油端，同时第四输油流道连通于液压站的第二液压油端时，液压站内的第一液压油能通过第一油路流至液压驱动马达的驱动端，液压驱动马达将第一液压油的液压能转化为机械能，使得液压驱动马达的动力输出端能输出动力，同时第一液压油被转化为液压能较低的第二液压油，第二液压油通过第二油路回流至液压站，以实现液压油的循环。

2)上述的重载车轮机构因为液压驱动马达的动力输出端与差速驱动桥的动力输入端连接，差速驱动桥分别设有第一动力输出端及第二动力输出端，第一驱动轮安装于第一动力输出端，第二驱动轮安装于第二动力输出端，使得液压驱动马达的动力输出端输出的动力能带动差速驱动桥，差速驱动桥通过第一动力输出端带动第一驱动轮，并通过第二动力输出端带动第二驱动轮。

3)上述重载车轮机构相较于传统通过电机的驱动方式在同等条件下，能输出更大的扭矩，使得重载AGV在安装了上述的重载车轮机构后，一次性能装载更多更重的货物，提高货物搬运的效率，满足工业生产线、港口装卸场等场所的载重要求。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本公开的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本公开一实施例的重载车轮机构的结构示意图；

图2为图1所示的重载车轮机构的爆炸视图；

图3为图1所示的重载车轮机构的旋转接头的剖面结构示意图；

图4为图1所示的重载车轮机构的旋转接头下降状态的剖视图；

图5为图1所示的重载车轮机构的旋转接头绕轴O旋转上升状态的剖视图；

图6为图1所示的重载车轮机构的旋转接头及顶升油缸的结构示意图；

图7为图1所示的重载车轮机构的旋转接头与顶升油缸配合状态的剖视图；

图8为图1所示的重载车轮机构的旋转接头与顶升油缸配合时绕轴O旋转上升状态的剖视图；

图9为图1所示的重载车轮机构的旋转接头与顶升油缸配合时下降状态的剖面结构图。

附图标记：10、重载车轮机构；100、支架；200、旋转接头；210、上旋转头；2110、旋转孔；2111、第一腔；2112、连通腔；2113、第二腔；2114、第一密封圈；211a、第一环形凹槽；2115、第二密封圈；211b、第二环形凹槽；2116、第三密封圈；211c、第三卡槽；220、下旋转头；2210、过线孔；2220、安装槽；2230、旋转导向环；230、第一连接块；2310、第六输油流道；2320、第七输油流道；2330、第八输油流道；240、第二连接块；2410、第九输油流道；2420、第十输油流道；300、差速驱动桥；310、第一动力输出端；320、第二动力输出端；410、第一驱动轮；420、第二驱动轮；510、第一输油流道；520、第一环形输油通道；530、第一过油间隙；540、第二输油流道；610、第三输油流道；620、第二环形输油通道；630、第二过油间隙；640、第四输油流道；6410、倾斜段；6420、第一竖直段；6430、横向连通段；6440、第二竖直段；6450、开口；6460、堵头；700、液压驱动马达；800、顶升油缸；810、缸塞；8110、第五输油流道；8111、安装孔；820、缸座；8210、内缸筒；8220、外缸筒；8230、液压油槽。

具体实施方式

为了便于理解本公开，下面将参照相关附图对本公开进行更全面的描述。附图中给出了本公开的较佳实施方式。但是，本公开可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本公开的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本公开的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本公开。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

为更好地理解本公开的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本公开做进一步地详细说明：

如图1至图2所示，一实施例的重载车轮机构10，包括支架100、旋转接头200、差速驱动桥300、第一驱动轮410及第二驱动轮420，差速驱动桥300安装于支架100的底部，差速驱动桥300分别设有第一动力输出端310及第二动力输出端320，第一驱动轮410安装于第一动力输出端310，第二驱动轮420安装于第二动力输出端320；请一并参阅图3至图4，旋转接头200包括上旋转头210及下旋转头220，上旋转头210安装于支架100，上旋转头210内形成有旋转孔2110，下旋转头220位于旋转孔2110内并与上旋转头210转动连接，下旋转头220与旋转孔2110的内壁之间设置有相分隔的第一过油间隙530及第二过油间隙630，上旋转头210开设有第一输油流道510及第四输油流道640，下旋转头220开设有第二输油流道540及第三输油流道610，第一输油流道510通过第一过油间隙530连通于第二输油流道540以形成第一油路，第四输油流道640通过第二过油间隙630连通于第三输油流道610以形成第二油路；第一输油流道510用于连通于液压站的第一液压油端，第四输油流道640用于连通于液压站的第二液压油端；重载车轮机构10还包括液压驱动马达700，液压驱动马达700安装于支架100上，液压驱动马达700的动力输出端与差速驱动桥300的动力输入端连接；液压驱动马达700的液压驱动端分别与第二输油流道540及第三输油流道610连通。

可以理解，上述的重载车轮机构10，通过在上旋转头210内形成旋转孔2110，将下旋转头220设置在旋转孔2110内，并在下旋转头220与旋转孔2110的内壁之间设置分隔的第一过油间隙530及第二过油间隙630，在上旋转头210开设第一输油流道510及第四输油流道640，同时在下旋转头220开设第二输油流道540及第三输油流道610，使得第一输油流道510通过第一过油间隙530连通第二输油流道540形成第一油路，第四输油流道640通过第二过油间隙630连通第三输油流道610形成第二油路，又通过将液压驱动马达700安装于支架100上，液压驱动马达700的液压驱动端分别与第二输油流道540及第三输油流道610连通，使得当第一输油流道510连通于液压站的第一液压油端，同时第四输油流道640连通于液压站的第二液压油端时，液压站内的第一液压油能通过第一油路流至液压驱动马达700的驱动端，液压驱动马达700将第一液压油的液压能转化为机械能，使得液压驱动马达700的动力输出端能输出动力，同时第一液压油被转化为液压能较低的第二液压油，第二液压油通过第二油路回流至液压站，以实现液压油的循环。

因为液压驱动马达700的动力输出端与差速驱动桥300的动力输入端连接，差速驱动桥300分别设有第一动力输出端310及第二动力输出端320，第一驱动轮410安装于第一动力输出端310，第二驱动轮420安装于第二动力输出端320，所以液压驱动马达700的动力输出端输出的动力能带动差速驱动桥300，差速驱动桥300通过第一动力输出端310带动第一驱动轮410，并通过第二动力输出端320带动第二驱动轮420。上述重载车轮机构10相较于传统通过电机的驱动方式在同等条件下，能输出更大的扭矩，使得重载AGV在安装了上述的重载车轮机构后，一次性能装载更多更重的货物，提高货物搬运的效率，满足工业生产线、港口装卸场等场所的载重要求。

在其中一个实施例中，第一液压油为高压油，第二液压油为低压油，高压油的压力范围为10MPa-25MPa，高压油具体的压力值可为10MPa、17MPa、25MPa，低压油的压力范围为0MPa-3MPa，低压油具体的压力值可为0MPa、2MPa、3MPa。可以理解，高压油在通过液压驱动马达700时将液压能转化为机械能，作用于液压驱动马达700的动力输出端，从而使得液压驱动马达700的动力输出端输出的动力能通过差速驱动桥300的传动以带动第一驱动轮410、第二驱动轮420转动，最终驱动整个重载车轮机构10对货物进行运输。同时，高压油也被转化为液压能较低的低压油，低压油回流至液压站实现液压油的循环。进一步地，低压油与高压油的具体压力值不限，本领域技术人员还可以根据需要进行其他选择。

在其中一个实施例中，重载车轮机构10的最大承载量为20T-30T，具体可为20T、25T、30T，相较于传统通过电机的驱动方式在同等条件下，一次性能装载更多更重的货物，提高货物搬运的效率，满足工业生产线、港口装卸场等场所的载重要求。

在其中一个实施例中，液压驱动马达700可采用螺杆马达、叶片马达、柱塞马达等多种形式的液压驱动马达700。可以理解，液压驱动马达700的具体种类不限本领域技术人员可根据需要进行选择。

结合图3所示，在其中一个实施例中，旋转孔2110包括第一腔2111、第二腔2113及连通腔2112，第一腔2111通过连通腔2112连通于第二腔2113，下旋转头220分别穿设于第一腔2111、连通腔2112及第二腔2113，第一腔2111的腔壁与下旋转头220之间形成第一过油间隙530，第二腔2113的腔壁与下旋转头220之间形成第二过油间隙630，连通腔2112的腔壁与下旋转头220之间套接密封，使第一过油间隙530与第二过油间隙630不直接连通，以使第一过油间隙530与第二过油间隙630相间隔。可以理解，通过将下旋转头220穿设于第一腔2111、连通腔2112及第二腔2113，第一腔2111的腔壁与下旋转头220之间形成第一过油间隙530，使得第一腔2111的腔壁与下旋转头220之间形成第一过油间隙530，第二腔2113的腔壁与下旋转头220之间形成第二过油间隙630，并通过连通腔2112的腔壁与下旋转头220之间套设密封，使得第一过油间隙530与第二过油间隙630相隔开，从而使得在第一油路流通第一液压油，第二油路流通第二液压油时，避免第一过油间隙530中的第一液压油与第二过油间隙630中的第二液压油互串，进而影响通过第一过油间隙530及第二过油间隙630的油压的稳定性，保证液压能得到充分利用。

结合图4所示，在其中一个实施例中，连通腔2112的腔壁与下旋转头220的抵压处还设置有第一密封圈2114。可以理解，通过在连通腔2112的腔壁与下旋转头220的抵压处设置第一密封圈2114，可将第一密封圈2114套设在下旋转头220的周壁上。当下旋转头220设置在旋转孔2110内时，通过下旋转头220与连通腔2112的腔壁之间的抵压，使得第一密封圈2114被压紧在下旋转头220的周壁与连通腔2112的腔壁之间，从而进一步增强第一过油间隙530与第二过油间隙630之间的分隔效果。

在其中一个实施例中，旋转孔2110的内壁与下旋转头220之间间隔设置有第一密封圈2114及第二密封圈2115，第一过油间隙530位于第一密封圈2114及第二密封圈2115之间，通过第一密封圈2114与第二密封圈2115共同密封第一过油间隙530，防止第一过油间隙530中的液压油从下旋转头220与旋转孔2110的内壁间的间隙漏出。在本实施例中，第一密封圈2114及第二密封圈2115沿下旋转头220的轴向间隔设置。

结合图4所示，在其中一个实施例中，第一密封圈2114套接于下旋转头220，且第一密封圈2114弹性抵接于连通腔2112的腔壁，避免第一密封圈2114松脱于的连通腔2112的腔壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第一密封圈2114较好地定位密封于连通腔2112的腔壁与下旋转头220的外壁之间。同时参阅图3所示，在本实施例中，下旋转头220开设有第一环形凹槽211a，第一密封圈2114的部分位于第一环形凹槽211a内，第一密封圈2114的部分凸出于下旋转头220的外壁并弹性抵接于连通腔2112的腔壁，使第一密封圈2114更好地套接于下旋转头220。具体地，第一密封圈2114的部分凸出于下旋转头220的外壁并弹性抵接于连通腔2112的腔壁。在其他实施例中，第一密封圈2114不仅限于套接于下旋转头220。例如，上连通腔2112的腔壁开设有第一卡槽，第一密封圈2114卡入第一卡槽内，使第一密封圈2114嵌设于连通腔2112的腔壁，且第一密封圈2114弹性抵接于下旋转头220的外周壁，避免第一密封圈2114松脱于的连通腔2112的腔壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第一密封圈2114较好地定位密封于连通腔2112的腔壁与下旋转头220的外壁之间。

在其中一个实施例中，第二密封圈2115套接于下旋转头220，且第二密封圈2115弹性抵接于第一腔2111的腔壁，避免第二密封圈2115松脱于的旋转孔2110的内壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第二密封圈2115较好地定位密封于第一腔2111的腔壁与下旋转头220的外壁之间。本实施例中，下旋转头220开设有第二环形凹槽211b，第二密封圈2115的部分位于第1二环形凹槽211b内，第二密封圈2115的部分凸出于下旋转头220的外壁并弹性抵接于第一腔2111的腔壁，使第二密封圈2115更好地套接于下旋转头220。在其他实施例中，第二密封圈2115不仅限于套接于下旋转头220。例如，第一腔2111的腔壁开设有第二卡槽，第二密封圈2115卡入第二卡槽内，使第二密封圈2115嵌设于第一腔2111的腔壁，且第二密封圈2115弹性抵接于下旋转头220的外周壁，避免第二密封圈2115松脱于的第一腔2111的腔壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第二密封圈2115较好地定位密封于第一腔2111的腔壁与下旋转头220的外壁之间。

在其中一个实施例中，旋转孔2110的内壁与下旋转头220之间间隔设置有第一密封圈2114及第三密封圈2116，第二过油间隙位于第一密封圈2114及第三密封圈2116之间，通过第一密封圈2114与第三密封圈2116共同密封第二过油间隙，防止第二过油间隙中的液压油从下旋转头220与旋转孔2110的内壁间的间隙漏出。在本实施例中，第一密封圈2114及第三密封圈2116沿下旋转头220的轴向间隔设置。

在其中一个实施例中，第三密封圈2116套接于下旋转头220，且第三密封圈2116弹性抵接于第二腔2113的腔壁，避免第三密封圈2116松脱于的第二腔2113的腔壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第三密封圈2116较好地定位密封于第二腔2113的腔壁与下旋转头220的外壁之间。在本实施例中，下旋转头220开设有第三环形凹槽，第三密封圈2116的部分位于第三环形凹槽内，第三密封圈2116的部分凸出于下旋转头220的外壁并弹性抵接于第二腔2113的腔壁，使第三密封圈2116更好地套接于下旋转头220。在其他实施例中，第三密封圈2116不仅限于套接于下旋转头220。例如，上旋转头210的内壁开设有第三卡槽211c，第三密封圈2116卡入第三卡槽211c内，使第三密封圈2116嵌设于第二腔2113的腔壁的内壁，且第三密封圈2116弹性抵接于下旋转头220的外周壁，避免第三密封圈2116松脱于的旋转孔2110的内壁与下旋转头220之间的间隙情形，使第三密封圈2116较好地定位密封于旋转孔2110的内壁与第二腔2113的腔壁之间。

在其中一个实施例中，旋转孔2110的内壁与下旋转头220之间间隔设置有第一密封圈2114、第二密封圈2115及第三密封圈2116，第一过油间隙530位于第一密封圈2114及第二密封圈2115之间，第二过油间隙630位于第一密封圈2114及第三密封圈2116之间，通过第一密封圈2114与第二密封圈2115共同密封第一过油间隙530，防止第一过油间隙530中的液压油从下旋转头220与旋转孔2110的内壁间的间隙漏出，并同时通过第一密封圈2114与第三密封圈2116共同密封第二过油间隙630，防止第二过油间隙630中的液压油从下旋转头220与旋转孔2110的内壁间的间隙漏出，避免第一过油间隙530及第二过油间隙630漏油，也避免第一过油间隙530及第二过油间隙630相互串油的情形，使重载AGV具有较好的液压升降效果。在本实施例中，第二密封圈2115、第一密封圈2114及第三密封圈2116沿下旋转头220的轴向间隔设置。其中，第一密封圈2114、第二密封圈2115及第三密封圈2116均可使用橡胶或硅胶等密封材料，此处不做限制本领域技术人员可根据需要进行选择。

结合图4与图5所示，在其中一个实施例中，旋转孔2110的周壁形成有第一环形输油通道520，第一环形输油通道520的位置与第一过油间隙530对应，第一输油流道510通过第一环形输油通道520连通于第一过油间隙530。可以理解，因为第一环形输油通道520设置在旋转孔2110的周壁，第一环形输油通道520的位置与第一过油间隙530对应，使得在下旋转头220在旋转孔2110内转动过程中，第一液压油仍能从第一输油流道510经过第一环形输油通道520，流至第一过油间隙530内，保证第一油路的正常流通，从而使得上述的重载车轮机构10能同时实现转动和液压驱动功能，增强实用性。

结合图4与图5所示，在其中一个实施例中，下旋转头220的外壁形成有第二环形输油通道620，第二环形输油通道620的位置与第二过油间隙630对应，第四输油流道640通过第二环形输油通道620连通于第二过油间隙630。可以理解，因为第二环形输油通道620设置在下旋转头220的外壁，第二环形输油通道620的位置与第二过油间隙630对应，使得下旋转头220在旋转孔2110内转动过程中，第二液压油仍能从第四输油流道640经过第二环形输油通道620，流至第二过油间隙630内，保证第二油路的正常流通，从而使得上述的重载车轮机构10能同时实现转动和液压驱动功能，增强实用性。

在其中一个实施例中，重载车轮机构10还包括液压站(图未示)及液压泵(图未示)，液压泵分别连通液压站的第一液压油端及液压站的第二液压油端。可以理解，通过液压泵分别连通液压站第一液压油端及液压站的第二液压油端，使得工作时第一液压油能通过第一液压油泵施加的压力经第一油路流至液压驱动马达700。同时，使得第一液压油在转化成第二液压油后能通过第二油路流回流至液压泵，液压泵通过向第二液压油输入机械能将第二液压油重新转化为第一液压油，第一液压油重新进入第一油路，实现第一液压油与第二液压油的快速转化，保证液压驱动马达700的持续作业。进一步地，液压站也可为外接的液压站，液压站的具体位置不限本领域技术人员可根据需要进行选择。进一步地，液压泵可采用齿轮泵、柱塞泵、叶片泵等，液压泵的具体种类不限，本领域技术人员可根据需要进行替换。

进一步地，重载车轮机构10还包括换向阀(图未示)，液压泵通过换向阀分别连通液压站的第一液压油端及液压站的第二液压油端，当调节换向阀后可以使第一输油流道510连通于液压站的第一液压油端，同时使第四输油流道640连通于液压站的第一液压油端，使得第一液压油通过第二油路进入液压驱动马达700，第一液压油在液压驱动马达700内被转化成第二液压油，第二液压油从第一油路回流至液压站，以使液压驱动马达700的动力输出端实现逆向输出动力，从而使得驱动桥逆向传动改变第一驱动轮410及第二驱动轮420的转动方向，最终实现重载车轮机构10前进与后退的切换。在本实施例中，换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。

结合图4所示，在其中一个实施例中，下旋转头220与旋转孔2110的内壁之间设置有旋转导向环2230。可以理解，旋转导向环2230能防止转动时下旋转头220与旋转孔2110的内壁直接接触和摩擦，延长旋转接头200的使用寿命。旋转导向环2230可采用聚甲醛制成，聚甲醛机械强度高，坚韧耐磨，尺寸稳定，耐腐蚀，更经久耐用。

结合图3及图4所示，在其中一个实施例中，下旋转头220的周壁上开设有安装槽2220。旋转导向环2230套设于下旋转头220外，并容置在安装槽2220内。可以理解，通过将旋转导向环2230套设在下旋转头220，并通过将旋转导向环2230容置在安装槽2220内，使得旋转导向环2230被安装槽2220固定住，并与下旋转头220形成紧密的连接，从而使得下旋转头220在于旋转孔2110的内壁相对滑动时，不会从下旋转头220上意外滑脱。

在其中一个实施例中，旋转导向环2230的数目为多个。可以理解，通过设置多个旋转导向环2230，能进一步减少下旋转头220与旋转孔2110的内壁直接接触和摩擦，延长旋转接头200的使用寿命。进一步地，安装槽2220的数目为多个，多个旋转导向环2230一一对应设置于多个安装槽2220，多个安装槽2220沿旋转孔2110的轴向间隔设置在下旋转头220的周壁。可以理解，通过将每个旋转导向环2230对应容置在每个安装槽2220内，使得旋转导向环2230被安装槽2220固定住，并与下旋转头220形成紧密的连接，进一步地减少下旋转头220与旋转孔2110的内壁直接接触和摩擦，同时防止旋转导向环2230从下旋转头220上滑脱，使用更加方便可靠。

结合图6至图7，在其中一个实施例中，重载车轮机构10还包括顶升油缸800，顶升油缸800包括缸塞810及缸座820，缸座820包括内缸筒8210及外缸筒8220，外缸筒8220密封套设于内缸筒8210外，外缸筒8220与内缸筒8210之间形成有液压油槽8230，缸塞810容置在液压油槽8230内并与缸座820密封滑动连接；缸塞810开设有安装孔8111；顶升油缸800设置在支架100上，旋转接头200穿设于安装孔8111内，且上旋转头210固接于缸塞810，下旋转头220固接于支架100；缸塞810上内开设有第五输油流道8110，第五输油流道8110一端连通液压油槽8230，另一端用于连接液压站的第三液压油端。

可以理解，结合图7所示，因为液压站的第三液压油端通过第五输油流道8110连通液压油槽8230，使得第三液压油能通过第五输油流道8110流入液压油槽8230，随着第三液压油不断进入到液压油槽8230内，第三液压油将在液压油槽8230内形成压力，压力推动缸塞810在液压油槽8230内相对缸座820向上滑动。同时参见图8，又因为旋转接头200穿设于安装孔8111内，且上旋转头210固接于缸塞810，下旋转头220固接于支架100，使得上旋转头210会能随缸塞810相对下旋转头220向上远离支架100，实现顶升。当顶升油缸800设置在车架下时，能通过顶升油缸800将车架顶升抬起，同时旋转接头200也会随之上升，以调节车架与地面之间的距离。当顶升完成后，通过停止注入第三液压油，缸塞810将受车架的重力作用向下运动，缸塞810向下运动压迫第三液压油，使得第三液压油沿第五输油流道8110回流至液压站的第三液压油端，缸塞810随即平稳下降，实现车架的降落。因为上旋转头210固接于缸塞810，使得上旋转头210能同步随缸塞810下降。上述的旋转接头200，能随顶升油缸800的升降而升降，以适应重载车轮机构10的顶升和降落过程，且第一油路与第二油路始终保持畅通，使得重载车轮机构10的液压驱动过程与顶升降落过程能同步实现，以使得重载车轮机构10的结构更加紧凑、功能更加集成。

结合图1、图4及图7所示，在其中一个实施例中，旋转接头200还包括第一连接块230；第一连接块230用于焊接在车架上，且第一连接块230连接于上旋转头210，第一连接块230内开设有第六输油流道2310、第七输油流道2320及第八输油流道2330，液压站的第一液压油端通过第六输油流道2310连通于第一输油流道510，液压站的第二液压油端通过第七输油流道2320连通于第四输油流道640，液压站的第三液压油端通过第八输油流道2330连通于第五输油流道8110。可以理解，因为第一连接块230焊接于车架上，且连接于上旋转头210，当上旋转头210在旋转孔2110内相对下旋转头220转动时，上旋转头210也能带动车架转动，实现重载AGV的转向。又因为液压站的第一液压油端通过第六输油流道2310连通于第一输油流道510，液压站的第二液压油端通过第七输油流道2320连通于第四输油流道640，液压站的第三液压油端通过第八输油流道2330连通于第五输油流道8110，保证了重载车轮机构10在转向时仍能保持第一油路、第二油路的畅通，使得重载车轮机构10的液压驱动过程与转向过程能同步实现，以使得重载车轮机构10的结构更加紧凑、功能更加集成。

结合图1、图4及图7所示，在其中一个实施例中，旋转接头200还包括第二连接块240，下旋转头220通过第二连接块240连接于支架100，下旋转头220内开设有第九输油流道2410及第十输油流道2420，第二输油流道540通过第九输油流道2410连通于液压驱动马达700，第三输油流道610通过第十输油流道2420连通于液压驱动马达700。可以理解，当上旋转头210在旋转孔2110内相对下旋转头220转动时，第一液压油能通过第九输油流道2410进入液压驱动马达700，第二液压油能通过第十输油流道2420输出液压驱动马达700，保证了重载车轮机构10在转向时仍能保持第一油路、第二油路的畅通，使得重载车轮机构10的液压驱动过程与转向过程能同步实现，以使得重载车轮机构10的结构更加紧凑、功能更加集成。

结合图8及图9所示，在其中一个实施例中，第一输油流道510、第二输油流道540、第三输油流道610、第四输油流道640及第五输油流道8110均平行于旋转孔2110的轴向设置，第六输油流道2310垂直于第一输油流道510，第七输油流道2320垂直于第四输油流道640，第九输油流道2410垂直于第二输油流道540，第十输油流道2420垂直于第三输油流道610，第八输油流道2330垂直于第十输油流道2420。可以理解，采用上述方式设置第一输油流道510、第二输油流道540、第三输油流道610、第四输油流道640、第五输油流道8110、第六输油流道2310、第七输油流道2320、第八输油流道2330、第九输油流道2410及第十输油流道2420，使得能够依次通过第六输油流道2310、第一油路、第九输油流道2410给液压驱动马达700提供第一液压油，并能够依次通过第十输油流道2420、第二油路、第七输油流道2320将第二液压油回流至液压站，结构更加紧凑，且更便于加工。

结合图5所示，在其中一个实施例中，第四输油流道640包括第一竖直段6420、第二竖直段6440、横向连通段6430及倾斜段6410，第二竖直段6440、横向连通段6430、第一竖直段6420及倾斜段6410依次连通，倾斜段6410连通于第二过油间隙630，使第四输油流道640连通于第二过油间隙630，无需增加设置油管，即将第四输油流道640集成于上旋转头210内，且第四输油流道640能够连通于第二过油间隙630。在本实施例中，第一竖直段6420及第二竖直段6440平行于旋转孔2110的轴向设置，横向连通段6430分别垂直连通于第一竖直段6420及第二竖直段6440，第二竖直段6440连通于第七输油流道2320，采用上述方式设置第一竖直段6420、第二竖直段6440及横向连通段6430，更加方便加工，且能使得第一竖直段6420、横向连通段6430及第二竖直段6440更容易连通第七输油流道2320。进一步地，倾斜段6410倾斜于第一竖直段6420，使得依次通过倾斜段6410、第一竖直段6420、横向连通段6430、第二竖直段6440能更方便加工形成第四输油流道640，使得倾斜段6410更容易连通第二过油间隙630。更进一步地，第一竖直段6420贯穿延伸出上旋转头210，并形成一开口6450，开口6450内设置堵头6460，通过在开口6450内设置堵头6460，将开口6450堵住能防止第一竖直段6420漏油，使得第二竖直段6440、横向连通段6430、第一竖直段6420及倾斜段6410依次连通，通过分段形成第四输油流道640结构更加紧凑，且更便于加工。

在其中一个实施例中，下旋转头220的中间开设有过线孔2210。可以理解，通过在下旋转头220的中间开设过线孔2210，使得导线能通过过线孔2210直接连接至重载车轮机构10的各零部件，相较于传统采用拖链布线的方式，结构更紧凑，且无需购买拖链，节约成本。

本公开还提供一种重载AGV，包括车架及上述任一实施例的重载车轮机构10。在本实施中，重载车轮机构10设置在车架下，重载车轮机构10相较于传统通过电机的驱动方式在同等条件下，能输出更大的扭矩，使得重载AGV一次性能装载更多更重的货物，提高货物搬运的效率，满足工业生产线、港口装卸场等场所的载重要求。进一步地，上旋转头210焊接于车架，当上旋转头210在旋转孔2110内相对下旋转头220转动时，上旋转头210也能带动车架转动，最终实现重载AGV的转向。

在其中一个实施例中，为了便于更好的理解，以下对重载AGV的工作过程进行说明：

结合图1与图4所示，工作时，液压泵将第一液压油从液压站的第一液压油端压出，第一液压油依次经过第六输油流道2310、第一输油流道510、第一环形输油通道520、第一过油间隙530、第二输油流道540及第九输油流道2410进入到液压驱动马达700内，第一液压油在液压驱动马达700内释放液压能驱动液压驱动马达700带动差速驱动桥300，差速驱动桥300传动至第一驱动轮410及第二驱动轮420，最终通过驱动轮带动整个重载AGV转动。而高压油释放液压能后被转化成低压油，低压油依次经过第七输油流道2320、第三输油流道610、第二环形输油通道520、第二过油间隙630、第四输油流道640及第十输油流道2420最终从液压站的第二液压油端回流至液压泵内，低压油在液压泵内再次被转化成高压油，实现液压油的循环。

同时参见图5，当上旋转头210相对下旋转头220沿轴O升起并旋转180°后，第一液压油仍能通过油路A依次经过第六输油流道2310、第一输油流道510、第一环形输油通道520、第一过油间隙530、第二输油流道540及第九输油流道2410进入到液压驱动马达700内，并仍能通过油路B依次经过第七输油流道2320、第三输油流道610、第二环形输油通道620、第二过油间隙630、第四输油流道640及第十输油流道2420最终从液压站的第二液压油端回流至液压泵内，保证重载AGV在旋转接头200升降旋转时第一油路、第二油路始终保持畅通，以使液压驱动马达700正常工作。

与现有技术相比，本公开至少具有以下优点：

1)上述的重载车轮机构10通过在上旋转头210内形成旋转孔2110，将下旋转头220设置在旋转孔2110内，并在下旋转头220与旋转孔2110的内壁之间设置分隔的第一过油间隙530及第二过油间隙630，在上旋转头210开设第一输油流道510及第四输油流道640，同时在下旋转头220开设第二输油流道540及第三输油流道610，使得第一输油流道510通过第一过油间隙530连通第二输油流道540形成第一油路，第四输油流道640通过第二过油间隙630连通第三输油流道610形成第二油路，又通过将液压驱动马达700安装于支架100上，液压驱动马达700的液压驱动端分别与第二输油流道540及第三输油流道610连通，使得当第一输油流道510连通于液压站的第一液压油端，同时第四输油流道640连通于液压站的第二液压油端时，液压站内的第一液压油能通过第一油路流至液压驱动马达700的驱动端，液压驱动马达700将第一液压油的液压能转化为机械能，使得液压驱动马达700的动力输出端能输出动力，同时第一液压油被转化为液压能较低的第二液压油，第二液压油通过第二油路回流至液压站，以实现液压油的循环。

2)因为液压驱动马达700的动力输出端与差速驱动桥300的动力输入端连接，差速驱动桥300分别设有第一动力输出端310及第二动力输出端320，第一驱动轮410安装于第一动力输出端310，第二驱动轮420安装于第二动力输出端320，使得液压驱动马达700的动力输出端输出的动力能带动差速驱动桥300，差速驱动桥300通过第一动力输出端310带动第一驱动轮410，并通过第二动力输出端320带动第二驱动轮420。

3)上述重载车轮机构10相较于传统通过电机的驱动方式在同等条件下，能输出更大的扭矩，使得重载AGV在安装了上述的重载车轮机构后，一次性能装载更多更重的货物，提高货物搬运的效率，满足工业生产线、港口装卸场等场所的载重要求。

以上所述实施例仅表达了本公开的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种重载车轮机构，包括支架、旋转接头、差速驱动桥、第一驱动轮及第二驱动轮，所述差速驱动桥安装于所述支架的底部，所述差速驱动桥分别设有第一动力输出端及第二动力输出端，所述第一驱动轮安装于所述第一动力输出端，所述第二驱动轮安装于所述第二动力输出端；

其特征在于，所述旋转接头包括上旋转头及下旋转头，所述上旋转头安装于所述支架，所述上旋转头内形成有旋转孔，所述下旋转头位于所述旋转孔内并与所述上旋转头转动连接，所述下旋转头与所述旋转孔的内壁之间设置有相分隔的第一过油间隙及第二过油间隙，所述上旋转头开设有第一输油流道及第四输油流道，所述下旋转头开设有第二输油流道及第三输油流道，所述第一输油流道通过所述第一过油间隙连通于所述第二输油流道以形成第一油路，所述第四输油流道通过所述第二过油间隙连通于所述第三输油流道以形成第二油路；所述第一输油流道用于连通于液压站的第一液压油端，所述第四输油流道用于连通于液压站的第二液压油端；

所述重载车轮机构还包括液压驱动马达，所述液压驱动马达安装于所述支架上，所述液压驱动马达的动力输出端与所述差速驱动桥的动力输入端连接；所述液压驱动马达的液压驱动端分别与所述第二输油流道及所述第三输油流道连通。

2.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述旋转孔包括第一腔、第二腔及连通腔，所述第一腔通过所述连通腔连通于所述第二腔，所述下旋转头分别穿设于所述第一腔、所述连通腔及所述第二腔，所述第一腔的腔壁与所述下旋转头之间形成所述第一过油间隙，所述第二腔的腔壁与所述下旋转头之间形成所述第二过油间隙，所述连通腔的腔壁与所述下旋转头之间套设密封，以使所述第一过油间隙与所述第二过油间隙相间隔。

3.根据权利要求2所述的重载车轮机构，其特征在于，所述连通腔的腔壁与所述下旋转头的抵压处还设置有第一密封圈。

4.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述旋转孔的周壁形成有第一环形输油通道，所述第一环形输油通道的位置与所述第一过油间隙对应，第一输油流道通过所述第一环形输油通道连通于所述第一过油间隙。

5.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述下旋转头的外壁形成有第二环形输油通道，所述第二环形输油通道的位置与所述第二过油间隙对应，第四输油流道通过所述第二环形输油通道连通于所述第二过油间隙。

6.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述重载车轮机构还包括液压站及液压泵，所述液压泵分别连通所述液压站的第一液压油端及所述液压站的第二液压油端。

7.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述下旋转头与所述旋转孔的内壁之间设置有旋转导向环。

8.根据权利要求7所述的重载车轮机构，其特征在于，所述下旋转头的周壁上开设有安装槽，所述旋转导向环套设于下旋转头外，并容置在所述安装槽内。

9.根据权利要求1所述的重载车轮机构，其特征在于，所述下旋转头的中间开设有过线孔。

10.一种重载AGV，其特征在于，包括车架及权利要求1至9中任一项所述的重载车轮机构。