CN220893771U - 一种风阀性能测试系统台架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于风阀性能测试技术领域，一种风阀性能测试系统台架，包括风机，与风机通过管道连通的风室，风室内设置有喷嘴，风室内设置有竖向隔板，隔板上设置有喷嘴，所述喷嘴绕隔板中心呈环状分布，喷嘴前侧设置有风室前室温度测量计；风室前室压力测量计；喷嘴后侧设置有风室后室压力测量计，风室出风口与风阀前管道相连，风阀前管道另一端与风阀进风口相连，风阀出风口与风阀后管道相连，风阀前管道上设置有被测风阀前端压力测量计，风阀后管道上设置有被测风阀后端压力测量计，上述测量装置均与数据传输装置相连。本实用新型可以实现风阀性能测试系统的远程控制和准确控制，能够有效提高风阀性能测试效率、保证测试结果的准确性和一致性。
Description
技术领域
本实用新型属于风阀性能测试技术领域，特别涉及一种风阀性能测试系统。
背景技术
风阀作为通风和空调系统的重要组件，负责控制和调节气流，确保系统中的气流按照预定的方式流动。为了确保风阀的性能和可靠性，对其进行性能测试是必要的。性能测试通常涉及测量风阀在不同开度下的流量、压差以及其他相关参数。传统的风阀性能测试方法通常涉及使用一系列手动或半自动的测量设备，然而，这种方法可能效率较低，且容易受到人为操作错误的影响，导致测试结果的不准确或不一致。此外，传统的风阀性能测试系统通常使用简单的风室进行测试，但这种风室内的流动条件不能实现高度微调以匹配风阀，从而影响测试结果的准确性。为了更好地模拟实际运行条件，风室内需要设置特定的结构来控制和调节流动条件。本实用新型提供一种具有远程监控和控制功能的风阀性能测试系统台架，可以实现远程实时监控风阀的性能参数，并根据需要进行实时调整。为自动风阀性能测试提供硬件基础。
实用新型内容
一种风阀性能测试系统台架，包括风机，与风机通过管道连通的风室，所述风室内设置有竖直隔板将风室一分为二，所述隔板上开设有多个通孔，所述通孔上设置有喷嘴，所述喷嘴为中空的喇叭口状，所述喷嘴绕隔板中心呈环状分布，所述喷嘴出风口尺寸大小不同，所述喷嘴前侧设置有风室前室温度测量计；风室前室压力测量计；所述喷嘴后侧设置有风室后室压力测量计，所述风室出风口与风阀前管道相连，风阀前管道另一端与风阀进风口相连，风阀出风口与风阀后管道相连，所述风阀前管道上设置有被测风阀前端压力测量计，所述风阀后管道上设置有被测风阀后端压力测量计，所述风室前室温度测量计，风室前室压力测量计，风室后室压力测量计，被测风阀前端压力测量计，被测风阀后端压力测量计均与数据传输装置相连，数据传输装置与工控机实现数据交换。
进一步的，所述喷嘴的外周侧面为弧面，且向喷嘴中轴线方向凹陷。使得进入喷嘴的风流在通过风道时逐渐收缩。
进一步的，所述喷嘴的出风口外侧表面设置有外螺纹，与喷嘴配套的盖子与其拧接以实现喷嘴的开合。
进一步的，风阀前管道与风阀后管道和风阀之间通过变径管相连。
进一步的，所述数据传输装置为PLC控制器，PLC控制器通过有线方式与风室前室温度测量计、风室前室压力测量计、风室后室压力测量计、被测风阀前端压力测量计和被测风阀后端压力测量计连接，读取测量数据。
进一步的，所述PLC控制器通过有线方式与风机变频器连接，用于调节风机频率。
进一步的，所述PLC控制器与工控机相连，工控机与远程计算机相连。
进一步的，还包括用于控制风阀开度的风阀远程控制装置，所述风阀远程控制装置可以是PLC控制器。风阀远程控制装置与工控机相连。
进一步的，所述风阀为物联网风阀，可以被风阀远程控制装置远程控制。
进一步的，工控机与PLC控制器、风阀远程控制装置实现数据交换。
工控机通过交换机与PLC控制器连接，设定风机的频率。PLC控制器收到工控机的指令后，通过风机变频器修改风机的频率以达到设定频率。工控机通过风阀远程控制装置控制风阀开度。
风机的频率和风阀的开度设置完成后，工控机向PLC控制器发出查询当前工况下压力传感器和温度传感器测量数据的指令。PLC控制器收到指令后，读取风室前室温度测量计、风室前室压力测量计、风室后室压力测量计、被测风阀前端压力测量计和被测风阀后端压力测量计的测量数据，并将测量数据返回给工控机。然后传输至远程计算机进行分析计算。
本实用新型采用的技术方案通过合理的结构布局，能够实现测试参数的准确采集，实现风阀性能测试系统的远程控制和准确控制，为自动风阀性能测试提供硬件基础。本方案能够有效提高风阀性能测试效率、保证测试结果的准确性和一致性。风室内喷嘴的设计能够减少气流的湍流现象，保证测试时的气流稳定性。喷嘴出风口的尺寸大小不同，可以根据实际测试需求调节不同的风量，为选择不同的测试条件提供了灵活性，使得风量调节更为准确。
附图说明
图1为本实用新型的一种具体实施例架构图。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的技术方案做进一步解释说明。
一种风阀性能测试系统台架，包括风机2，与风机2通过管道连通的风室3，所述风室3内设置有隔板，所述隔板上开设有多个通孔，所述通孔上设置有喷嘴4，所述喷嘴4为中空的喇叭口状，所述喷嘴4绕隔板中心呈环状分布，所述喷嘴4出风口尺寸大小不同，所述喷嘴4前侧设置有风室前室温度测量计5；风室前室压力测量计6；所述喷嘴后侧设置有风室后室压力测量计7，所述风室出风口与风阀前管道相连，风阀前管道另一端与风阀16进风口相连，风阀16出风口与风阀后管道相连，所述风阀前管道上设置有被测风阀前端压力测量计8，所述风阀后管道上设置有被测风阀后端压力测量计9，所述风室前室温度测量计5，风室前室压力测量计6，风室后室压力测量计7，被测风阀前端压力测量计8，被测风阀后端压力测量计9均与数据传输装置13相连，数据传输装置13与工控机12实现数据交换。
所述喷嘴的外周侧面为弧面，且向喷嘴中轴线方向凹陷。所述喷嘴的出风口外侧表面设置有外螺纹，与喷嘴配套的盖子与其拧接以实现喷嘴的开合。
所述数据传输装置13为PLC控制器，PLC控制器通过有线方式与风室前室温度测量计5、风室前室压力测量计6、风室后室压力测量计7、被测风阀前端压力测量计8和被测风阀后端压力测量计9连接，读取测量数据。
所述PLC控制器通过有线方式与风机变频器15连接，用于调节风机2频率。
所述PLC控制器与工控机12相连，工控机12与远程计算机10相连。
还包括用于控制风阀开度的风阀远程控制装置14，所述风阀远程控制装置14可以是PLC控制器。风阀远程控制装置14与工控机12相连。
所述风阀16为物联网风阀，可以被风阀远程控制装置14远程控制。
工控机12与PLC控制器、风阀远程控制装置14实现数据交换。
工控机通过交换机11与PLC控制器连接，设定风机的频率。PLC控制器收到工控机12的指令后，通过风机变频器15修改风机的频率以达到设定频率。工控机12通过风阀远程控制装置14控制风阀16开度。风机2的频率和风阀16的开度设置完成后，工控机12向PLC控制器发出查询当前工况下压力传感器和温度传感器测量数据的指令。PLC控制器收到指令后，读取风室前室温度测量计5、风室前室压力测量计6、风室后室压力测量计7、被测风阀前端压力测量计8和被测风阀后端压力测量计9的测量数据，并将测量数据返回给工控机12。然后传输至远程计算机进行分析计算。
综上所述，本实用新型采用的技术方案可以实现风阀性能测试系统的远程控制和准确控制，能够有效提高风阀性能测试效率、保证测试结果的准确性和一致性。风室内喷嘴的设计能够减少气流的湍流现象，保证测试时的气流稳定性。喷嘴出风口的尺寸大小不同，可以根据实际测试需求调节不同的风量，为选择不同的测试条件提供了灵活性，使得风量调节更为准确。
Claims (9)
1.一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：包括风机，与风机通过管道连通的风室，所述风室内设置有隔板，所述隔板上开设有多个通孔，所述通孔上设置有喷嘴，所述喷嘴为中空的喇叭口状，所述喷嘴绕隔板中心呈环状分布，所述喷嘴出风口尺寸大小不同，所述喷嘴前侧设置有风室前室温度测量计；风室前室压力测量计；所述喷嘴后侧设置有风室后室压力测量计，所述风室出风口与风阀前管道相连，风阀前管道另一端与风阀进风口相连，风阀出风口与风阀后管道相连，所述风阀前管道上设置有被测风阀前端压力测量计，所述风阀后管道上设置有被测风阀后端压力测量计，所述风室前室温度测量计，风室前室压力测量计，风室后室压力测量计，被测风阀前端压力测量计，被测风阀后端压力测量计均与数据传输装置相连，数据传输装置与工控机实现数据交换。
2.如权利要求1所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述喷嘴的外周侧面为弧面，且向喷嘴中轴线方向凹陷。
3.如权利要求1所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述喷嘴的出风口外侧表面设置有外螺纹，与喷嘴配套的盖子与其拧接以实现喷嘴的开合。
4.如权利要求1所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述数据传输装置为PLC控制器，PLC控制器通过有线方式与风室前室温度测量计、风室前室压力测量计、风室后室压力测量计、被测风阀前端压力测量计和被测风阀后端压力测量计连接，读取测量数据。
5.如权利要求4所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述PLC控制器通过有线方式与风机变频器连接，用于调节风机频率。
6.如权利要求5所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述PLC控制器与工控机相连，工控机与远程计算机相连。
7.如权利要求6所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：还包括用于控制风阀开度的风阀远程控制装置，风阀远程控制装置与工控机相连。
8.如权利要求7所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：所述风阀为物联网风阀，可以被风阀远程控制装置远程控制。
9.如权利要求8所述的一种风阀性能测试系统台架，其特征在于：工控机与PLC控制器，风阀远程控制装置实现数据交换。
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