CN220865995U - 一种包装箱和显示模组包装组合物 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种包装箱和显示模组包装组合物，包装箱包括多个箱板，多个箱板相互连接以围合形成容纳腔，其中至少一个箱板的外侧设有至少两个相对于箱板凸出的受力筋，以在相邻的受力筋之间形成避让槽，与避让槽的位置对应的箱板的内侧设有限位槽，避让槽在箱板上的正投影覆盖限位槽在箱板上的正投影；包装箱分为第一箱体和第二箱体，第一箱体设有第一开口端，第二箱体设有第二开口端，第一箱体与第二箱体通过第一开口端与第二开口端相对卡合，以在第一箱体与第二箱体内部形成容纳腔。在箱板受到外力时，外力将作用于受力筋上并避开位于限位槽中的产品，避免产品受到外力冲击产生破损，提高产品的储存和运输安全，避免产生经济损失。

Description

一种包装箱和显示模组包装组合物

技术领域

本申请属于产品包装技术领域，尤其涉及一种包装箱和显示模组包装组合物。

背景技术

随着人们生活水平的提高，对于显示屏的尺寸有更高的最求。针对诸如显示屏等容易破碎的产品，在储存或运输过程中需要通过包装箱对产品进行防护。但是在相关技术中，包装箱在受到外力时，会将外力传递至产品，容易导致产品破损，带来较大的经济损失。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本申请旨在至少能够在一定程度上解决相关技术中包装箱会将外力传递至产品，容置导致产品破损的技术问题。为此，本申请提供了一种包装箱和显示模组包装组合物。

本申请实施例提供的包装箱，所述包装箱包括多个箱板，多个所述箱板相互连接以围合形成容纳腔，其中至少一个所述箱板的外侧设有至少两个相对于所述箱板凸出的受力筋，以在相邻的所述受力筋之间形成避让槽，与所述避让槽的位置对应的所述箱板的内侧设有限位槽，所述避让槽在所述箱板上的正投影覆盖所述限位槽在所述箱板上的正投影；所述包装箱分为第一箱体和第二箱体，所述第一箱体设有第一开口端，所述第二箱体设有第二开口端，所述第一箱体与所述第二箱体通过所述第一开口端与所述第二开口端相对卡合，以在所述第一箱体与所述第二箱体内部形成所述容纳腔。

在一些实施方式中，所述避让槽在所述箱板上的正投影的周边至少超出所述限位槽在所述箱板上的正投影的周边2.0mm。

在一些实施方式中，所述受力筋相对于所述箱板外侧的高度为10mm～20mm。

在一些实施方式中，所述包装箱包括顶面、与所述顶面相对的底面以及连接在所述顶面和所述底面之间的侧面，至少形成所述顶面的所述箱板和形成所述底面的所述箱板设有所述受力筋。

在一些实施方式中，所述包装箱用于装载的产品为显示模组；形成所述顶面的所述箱板的内侧、形成所述底面的所述箱板的内侧以及形成相对的两个所述侧面的所述箱板的内侧分别设有所述限位槽；所述显示模组包括顶边、与所述顶边相对的底边以及连接在所述顶边和所述底边之间的侧边，所述定边、所述底边以及所述侧边分别置于对应方向的所述限位槽中。

在一些实施方式中，与所述显示模组的角部、所述显示模组的绑定区对应的所述箱板的内侧，和/或，所述显示模组的角部、所述显示模组的绑定区对应的所述限位槽的内部，开设有向所述箱板的外侧方向凹陷的避让空间。

在一些实施方式中，位于所述包装箱底部的所述箱板外侧设有多个支撑部，多个所述支撑部阵列地分布在所述箱板外侧，相邻的两排和/或两列所述支撑部之间形成用于叉车插入的插托空间。

在一些实施方式中，所述包装箱注塑成型，所述第二箱体与所述第一箱体相同。

在一些实施方式中，所述第二箱体与所述第一箱体间隙配合连接或卡扣连接。

在一些实施方式中，所述第一箱体在所述第一开口端相对地设有第一连接部和第二连接部，所述第二箱体在所述第二开口端相对地设有第三连接部和第四连接部；其中，所述第三连接部用于与所述第一连接部连接，所述第四连接部用于与所述第二连接部连接。

在一些实施方式中，所述第一连接部包括相对于所述第一开口端凸出的第一凸台连接部，所述第二连接部包括相对于所述第一开口端凹陷的第二凹槽连接部；所述第三连接部包括相对于所述第二开口端凹陷的第三凹槽连接部，所述第四连接部包括相对于所述第二开口端凸出的第四凸台连接部。

在一些实施方式中，所述第一凸台连接部的纵截面为台阶形或“凸”字形，所述第三凹槽连接部的纵截面为与所述第一凸台连接部相匹配的台阶形或“凹”字形；所述第四凸台连接部的纵截面为台阶形或“凸”字形，所述第二凹槽连接部的纵截面为与所述第四凸台连接部相匹配的台阶形或“凹”字形。

在一些实施方式中，所述第一凸台连接部和所述第二凹槽连接部相对设置且布满整个所述第一开口端；所述第三凹槽连接部和所述第四凸台连接部相对设置且布满整个所述第二开口端；或，所述第一凸台连接部和所述第二凹槽连接部相对设置且占据部分所述第一开口端；所述第三凹槽连接部和所述第四凸台连接部相对设置且占据部分所述第二开口端。

本申请实施例还提出了一种显示模组包装组合物，所述显示模组包装组合物包括上述的包装箱和装载在所述包装箱内的显示模组。

在一些实施方式中，所述显示模组的尺寸为75寸以上。

本申请实施例至少具有如下有益效果：

上述包装箱，箱板的外侧设有至少两个相对于箱板凸出的受力筋，以在相邻的受力筋之间形成避让槽，与避让槽位置相对应的箱板内设设有限位槽，避让槽与限位槽的位置相对应且分别位于箱板的外侧和内侧，受力筋与限位槽的位置相错开且分别位于箱板的外侧和内侧。在箱板受到外力时，由于受力筋相对于避让槽凸出，外力将作用于受力筋上并避开避让槽，外力能够避开与避让槽位置相对应的限位槽，从而使外力能够避开限位于限位槽中的产品，避免产品受到外力冲击产生破损，提高产品的储存和运输安全，避免产生经济损失。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请实施例一的包装箱的立体结构示意图；

图2示出了图1中包装箱的另一角度的立体结构示意图；

图3示出了图1中包装箱的主视图；

图4示出了图3中A处的放大视图；

图5示出了图1中包装箱的俯视图；

图6示出了图5中包装箱的B-B向剖视图；

图7示出了图6中E处的放大视图；

图8示出了图6中F处的放大视图；

图9示出了图5中包装箱的C-C向剖视图；

图10示出了图9中G处的放大视图；

图11示出了图5中包装箱的D-D向剖视图；

图12示出了图11中H处的放大视图；

图13示出了图1中包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图14示出了图1中包装箱中的第一箱体的另一角度的立体结构示意图；

图15示出了图13中第一箱体的主视图；

图16示出了图13中第一箱体的俯视图；

图17示出了图16中I处的放大视图；

图18示出了本申请实施例二的包装箱的主视图；

图19示出了图18中包装箱的J-J向剖视图；

图20示出了图19中M处的放大视图；

图21示出了图18中包装箱的K-K向剖视图；

图22示出了图18中包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图23示出了图18中第一箱体的俯视图；

图24示出了本申请实施例三的包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图25示出了图24中第一箱体的俯视图；

图26示出了本申请实施例四的包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图27示出了图26中第一箱体的俯视图；

图28示出了本申请实施例五的包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图29示出了图28中第一箱体的主视图；

图30示出了图28中包装箱被叉车插起时的仰视图；

图31示出了本申请实施例六的包装箱中的第一箱体的立体结构示意图；

图32示出了本申请实施例七的包装箱中的第一箱体的立体结构示意图。

附图标记：

100、箱板；110、第一箱板；120、第二箱板；121、挡墙；122、限位槽；123、受力筋；124、避让槽；130、第三箱板；140、避让空间；150、支撑部；200、第一箱体；210、第一连接部；211、第一凸台连接部；220、第二连接部；221、第二凹槽连接部；230、辅助限位柱；240、辅助限位槽；250、把手槽；251、第一把手槽；252、第二把手槽；10、产品；11、产品的角部；12、产品的易碎部；20、叉车；21、插齿；L1、第一间隙；L2、第一凸台连接部的宽度；L3、第二凹槽连接部的宽度。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

本申请实施例提出的一种包装箱，如图1至图32所示，该包装箱包括多个箱板100，多个箱板100相互连接以围合形成容纳腔；其中，至少一个箱板100的外侧设有至少两个相对于箱板凸出的受力筋123，以在相邻的受力筋123之间形成避让槽124，与避让槽124的位置对应的箱板的内侧设有限位槽122，避让槽124在箱板100上的正投影覆盖限位槽122在箱板100上的正投影；且包装箱分为第一箱体200和第二箱体，第一箱体200设有第一开口端，第二箱体设有第二开口端，第一箱体200与第二箱体通过第一开口端与第二开口端相对卡合，以在第一箱体200与第二箱体内部形成容纳腔。

本申请实施例提出的包装箱，箱板100的外侧设有至少两个相对于箱板凸出的受力筋123，以在相邻的受力筋123之间形成避让槽124，与避让槽124的位置对应的箱板的内侧设有限位槽122，避让槽124与限位槽122的位置相对应，受力筋123与限位槽的位置相错开。

在该箱板100受到外力时，由于受力筋123相对于避让槽124凸出，外力将作用于受力筋123上并避开避让槽124，外力能够避开与避让槽124位置相对应的限位槽122，从而使外力能够避开限位于限位槽122中的产品10，避免产品10受到外力冲击产生破损，提高产品10的储存和运输安全，避免产生经济损失。

在一些实施例中，如图6和图7所示，通过使避让槽124在箱板100上的正投影覆盖限位槽122在箱板100上的正投影，也就是说在受力方向上，避让槽124能够覆盖限位槽122，挡墙121能够覆盖受力筋123，确保受力筋123的位置与限位槽122的位置错开，以确保外力作用在箱板100上的位置不与限位槽122相对应，达到避免或减小向限位槽122传递作用力的目的。

在一些实施例中，如图6和图7所示，可以通过在箱板100的内侧设置相对于箱板100凸出的挡墙121，在挡墙121与相邻的箱板100之间，或在相邻的挡墙121之间，可以形成限位槽122，该限位槽122可以用于容纳产品10的端部或侧边，以对产品10进行限位固定。

在一些实施例中，如图6至图7所示，在箱板100内侧可以通过设置多个挡墙121，以在箱板100内侧形成多个限位槽122，从而使包装箱可以同时装载多个产品10。如图6和图7所示，与限位槽122对应的虚线包围部分可以视为产品10，产品10的端部置于限位槽122中，通过限位槽122限制产品10在容纳腔中的位置。在一些实施例中，如图6和图7所示，在包装箱装载产品10后的储存和运输过程中，箱板100在受到较大外力或发生变形时，作用力作用在受力筋123上，并可以传递至对应位置的挡墙121或相邻的箱板100上，不用作用在避让槽124上，也就是说，作用力不会传递至限位槽122和限位槽122中的产品10上，以避免产品10受到外力冲击产生破损。同时，通过在箱板100外侧设置受力筋123，该受力筋123可以为箱板100提供加强作用，以提高箱板100的强度，从而可以减少制备箱板100的用料，以降包装箱的制造成本。

需要说明的是，本申请实施例提出的包装箱，可以用于装载各种不同用途、不同结构的产品10，尤其是容易破损需要进行减震防护的产品10，例如玻璃制品、显示模组、显示面板、显示器、玻璃基板等产品10。使限位槽122的结构与对应产品10的端部结构相匹配既可以实现对产品10的限位和固定作用，相应地，可以根据限位槽122的结构对应调整挡墙121、受力筋123以及避让槽124的结构，以使挡墙121、支撑筋以及避让槽124的结构与限位槽122的结构相匹配。例如，当包装箱用于装载显示模组时，由于显示模组整体呈片状结构，可以使限位槽122呈矩形凹槽结构，以与显示模组的端部结构相匹配，同时可以使挡墙121呈矩形凸起结构，使受力筋123呈矩形凸起结构，使避让槽124呈矩形凹槽结构。

在本申请的实施例中，为了使包装箱能够打开以容纳产品10，包装箱可以分为第一箱体200和第二箱体，也就是说，包装箱的第一箱体200和第二箱体分别通过注塑成型制备而成。其中第一箱体200设有第一开口端，第二箱体设有第二开口端，通过使第一开口端与第二开口端对接，可以使第一箱体200与第二箱体相互卡合，从而在第一箱体200与第二箱体内部形成容纳腔。

针对诸如显示模组等产品10，在储存或运输过程中，容易发生破损或不良，尤其是针对尺寸较大的显示模组，本身制造成本较高、加工生产运输均不易，若在储存或运输过程中发生破损或不良，都会带来较大的经济损失。本申请的包装箱在装载显示模组等产品10时，可以避免外力向产品10传递，以在一定程度上避免产品10产生破损，以降低储存或运输过程中发生的破损或不良风险，减少不必要的经济损失。

作为一种可选实施方式，避让槽124在箱板100上的正投影的周边至少超出限位槽122在箱板100上的正投影的周边2.0mm。

在一些实施例中，如图5和图6所示，使避让槽124在箱板100上的正投影的周边均超出限位槽122在箱板100上的正投影的周边2.0mm以上，从而能够确保受力筋123完全避让开限位槽122和限位槽122中的产品10，确保作用力通过受力筋123传递至挡墙121的同时，作用力能够避开限位槽122。

作为一种可选实施方式，如图5至图7所示，受力筋123相对于箱板100外侧的高度为10mm～20mm。

在一些实施例中，如图5和图6所示，使受力筋123相对于箱板100外侧的高度为10mm～20mm，也就是说使避让槽124相对于受力筋123凹陷10mm～20mm，使产生外力的物品或地面与受力筋123接触，避免产生外力的物品或地面与避让槽124接触，避免避让槽124受力，也就可以避免限位槽122受到外力冲击。

在一些实施例中，如图1至图17所示，可以根据装载的产品10的尺寸、数量、重量以及结构等特征参数，确定包装箱的外部尺寸、箱板100的厚度、限位槽122的宽度、挡墙121相对于箱板100内侧的高度等参数，以使包装箱的内部结构可以与装载的产品10相匹配，同时确保包装箱的结构强度，使包装箱在产品10储存和运输过程中对装载的产品10提供保护作用。

在一些实施例中，如图1至图6所示，在包装箱的各个箱板100上，并非需要每个箱板100的内侧均设有限位槽122，至少在一箱板100的内侧设有限位槽122，产品10的一端置于限位槽122中，通过限位槽122对产品10起到限位固定作用，可选地，设有限位槽122的箱板100位于包装箱的底部。同时可选地，在位于包装箱底部的箱板100外侧设有与限位槽122匹配的受力筋123和避让槽124，以使支撑在包装箱底部的作用力避开限位槽122，作用在挡墙121和/或位于包装箱侧面的箱板100上。

作为一种可选实施方式，如图1至17所示，包装箱包括顶面、与顶面相对的底面以及连接在顶面和底面之间的侧面，至少形成顶面的箱板100和形成底面的箱板100设有受力筋123。

在一些实施例中，如图5和6所示，包装箱包括顶面、与顶面相对的底面以及连接在顶面和底面之间的侧面。在包装箱的使用过程中，由于装载产品自身重力的因素、堆叠方式的影响以及搬动时需要托起底部的情况，包装箱的顶部和底部更容易受到外力的作用，因此至少使形成顶面的箱板100和形成底面的箱板100设有受力筋123并形成避让槽124，避免作用在包装箱顶面和底面的作用力传递至装载的产品10上。相应地，在箱板100的内侧与避让槽124相对应的位置设有限位槽122，也就是说，在形成包装箱顶面的箱板100的内侧和行成包装箱底面的箱板100的内侧分别设有限位槽122，包装箱装载的产品10相对的两端分别置于限位槽122中，通过限位槽122进行限位固定，从而确保装载的产品10在容纳腔内的位置稳定，避免产品10产生晃动或相邻的产品10之间产生碰撞。

在一些实施例中，当包装箱用于包装的产品10为片状产品10时，为了提高片状产品10在容纳腔内的稳定性，可以使片状产品10的侧边均通过限位槽122进行限位固定，也就是说，可以在包装箱的与片状产品10的侧边相对于的箱板100内侧均设有限位槽122。针对片状产品10，尤其是尺寸较大的片状产品10，通过对片状产品10侧边的限位固定，可以提高片状产品10在包装箱内的稳定性，为片状产品10提供更好的支撑、限位和保护作用。

作为一种可选实施方式，如图1至图17所示，包装箱用于装载的产品为显示模组；形成顶面的箱板100的内侧、形成底面的箱板100的内侧以及形成相对的两个侧面的箱板100的内侧分别设有限位槽124；显示模组包括顶边、与顶边相对的底边以及连接在顶边和底边之间的侧边，定边、底边以及侧边分别置于对应方向的限位槽124中。

在一些实施例中，如图1、图13以及图16所示，在包装箱的顶面箱板、底面箱板以及相对的两个侧面箱板的内部可以分别设有限位槽122，从而可以将装载的显示模组的四边分别对应设置在限位槽122中，提高显示模组装载的稳定性和可靠性。在本申请的实施例中，需要说明的是，包装箱的各个箱板100的结构可以相同，也可以不同。

例如，在如图1和图2所示的实施例一中，包装箱可以通过第一箱板110、第二箱板120以及第三箱板130三种箱板100相互连接，以围合形成容纳腔。第一箱板110可以采用板状结构，第一箱板110可以位于图1中包装箱前后相对的两侧面，且与产品10的侧面平面区相对应的位置。第二箱板120的内侧设有限位槽122和挡墙121，第二箱板120的外侧设有受力筋123和避让槽124，且第二箱板120位于包装箱的顶面和底面，以使产品10相对应的定边和底边可以通过限位槽122进行限位固定，并且通过避让槽124和受力筋123在一定程度上避免包装箱顶面的外力和底面的外力传递至限位槽122中。第三箱板130的内侧设有限位槽122，第三箱板130可以位于包装箱左右相对的两侧面，且与产品10的侧边相对应的位置，以使产品10两个相对的侧边可以通过限位槽122进行限位固定。在实施例一中，限位槽122对产品10的四个边进行限位固定的同时，位于包装箱顶面和底面的箱板100可以在一定程度上避免外力传递至产品10的相对的两个侧边，在一定程度上降低产品10在重力方向上的受力，降低产品10的破损风险。

又如，在其他实施例中，包装箱可以通过第一箱板110和第二箱板120相互连接，以围合形成容纳腔。第一箱板110可以采用板状结构，第一箱板110可以位于包装箱前后相对的两侧面和左右相对的两侧面。第二箱板120的内侧设有限位槽122和挡墙121，第二箱板120的外侧设有受力筋123和避让槽124，且第二箱板120位于包装箱的顶面和底面，以使产品10两个相对的侧边可以通过限位槽122进行限位固定，并且通过避让槽124和受力筋123在一定程度上避免包装箱顶部的外力和底部的外力传递至限位槽122中。在这些实施例中，限位槽122对产品10相对的两个侧边进行限位固定的同时，位于包装箱顶面和底面的箱板100可以在一定程度上避免外力传递至产品10的相对的两个侧边，在一定程度上降低片状产品10在重力方向上的受力，降低片状产品10的破损风险。

又如，在其他实施例中，包装箱可以通过第一箱板110和第二箱板120相互连接，以围合形成容纳腔。第一箱板110可以采用板状结构，第一箱板110可以位于包装箱前后相对的两侧，且与产品10的侧面相对应的位置。第二箱板120的内侧设有限位槽122和挡墙121，第二箱板120的外侧设有受力筋123和避让槽124，且第二箱板120位于包装箱的顶面和底面以及包装箱左右相对的两侧面，以使产品10四个侧边可以通过限位槽122进行限位固定，并且通过避让槽124和受力筋123在一定程度上避免包装箱顶部的外力和底部的外力传递至限位槽122中。在这些实施例中，限位槽122对产品10的四个侧边进行限位固定的同时，与四个侧边相对的箱板100可以在一定程度上避免外力传递至产品10的两组相对的两个侧边，在一定程度上降低片状产品10在重力方向上的受力和水平方向上的受力，降低片状产品10的破损风险。

在一些实施例中，不同种类的产品10，产品的角部11受其结构的限制，容易受力破损；不同种类的产品10，受制备材料和结构的限制，存在容易破碎的易碎部。例如在显示模组中，采用覆晶薄膜(Chip On Film，COF)进行集成电路(IC)的封装，COF处容易碰撞受损；不同种类的产品10，存在相对于产品10凸出的凸出部分，凸出部分容易碰撞受损。产品10的这些部分，在运输、震动或跌落过程中，容易受力破损。

作为一种可选实施方式，如图11和图12所示，与显示模组的角部、显示模组的绑定区对应的箱板的内侧，和/或，显示模组的角部、显示模组的绑定区对应的限位槽122的内部，开设有向箱板的外侧方向凹陷的避让空间140。

在一些实施例中，针对装载产品容易受力破损的部分，在箱板100内侧的对应位置和/或限位槽122内对应的位置开设有向箱板100外侧方向凹陷的避让空间140，以避开产品10容易受力破损部分，使产品10容易受力破损的部分悬空地设置在包装箱内，避免与包装箱箱板100的内侧或限位槽122产生接触，在一定程度上避免产品10的容易受力破损的部分受力，以在一定程度上避免其受力破损。当产品10的容易受力破损的部分用于置于限位槽122中时，可以在限位槽122内的对应位置开设避让空间140，以避开产品10的这些部分，从而在一定程度上避免产品10受力破损，提升产品10运输的可靠性。

在一些实施例中，如图11和12所示，包装箱在与显示模组10的角部对应位置开设有避让空间140，同时在与现实模组的绑定区开设有避让空间140，从而使显示模组的角部和绑定区与包装箱的箱板内侧分离悬空设置，避免显示模组的角部和绑定区受力。在一些实施例中，还可以在箱板100内侧的对应位置或限位槽122的对应位置设置减震防护结构，例如设置缓冲垫等结构，以为这些易损部分提供缓冲防护作用。

在一些实施例中，如图11和图12所示，在包装箱的箱板100内侧和限位槽122中，针对显示模组的角部，进行下沉避让设计，形成避让空间140，以避免箱板100与显示模组的角部产生接触，防止在运输过程中作用力传递至显示模组的角部，可以在一定程度上避免显示模组的角部受力后导致显示模组的角部发生破损带来的经济损失。针对显示模组的COF绑定部分，进行下沉避让涉及，形成避让空间140，限位槽122支撑在非COF绑定部分，对COF绑定部分进行完全避让，防止在运输过程中作用力传递至显示模组的COF绑定部分，从而在一定程度上避免显示模组的COF绑定部分发生破损。

作为一种可选的实施方式，在挡墙121上可以开设有至少一个与限位槽122连通的避让口。

在一些实施例中，在从包装箱中取出产品10时，手部可以从避让口插入限位槽122中，将产品10托起，从而可以有利于将产品10从限位槽中取出。

例如，如图16所示，针对一个限位槽122，可以在挡墙121上开设有一个避让口并使避让口与限位槽122的中部相对应，在从包装箱中取出产品10时，手部可以从避让口插入限位槽122中，将产品10托起。又如，针对一个限位槽122，可以在挡墙121上开设有两个以上的避让口，并使避让口均匀地分布在限位槽122中。

在一些实施例中，包装箱在装载产品10后的储存或运输过程中，需要多次进行搬运移动，可以将包装箱装载或固定在托盘上，再通过叉车20叉举托盘进行搬运。

针对尺寸较大的产品10，例如针对诸如75寸的显示模组产品10，由于该显示模组的尺寸和重量均较大，用于装载该显示模组产品10的包装箱的尺寸相应较大，包装箱在装载产品10后，整体重量也相对较高。因此需要匹配较大尺寸和较高强度的托盘，会导致托盘的成本较高。同时，在移动装载产品10后的包装箱时，需要先将装载产品10后的包装箱放置到托盘上，再用叉车20叉举托盘来实现移动和转动，由于装载后的包装箱尺寸和重量均较大，人员在将装载产品10后的包装箱放置到托盘上时需要多个人力搬运，不仅搬运难度较大，还存在较大的跌落风险。

针对装载产品10后的包装箱存在的上述问题，本申请实施例提出了一种包装箱，如图28至图32所示，在位于包装箱底部的箱板100外侧设置至少两个支撑部150，相邻的支撑部150之间形成用于叉车20插入的插托空间。

在一些实施例中，支撑部150支撑在包装箱的底部，通过支撑部150使包装箱的底部悬空，使支撑部150的高度满足叉车20叉举的高度，同时相邻的支撑部150之间的距离满足叉车20作业间隙的需求，从而使支撑部150具有托盘的功能，将包装箱与托盘结合在一起。一方面，取消了托盘，运输转运过程中无需使用托盘，节省了托盘的成本；另一方面，在运输转运过程中，可以直接使用叉车20移动，无需人力将包装箱搬运放置在托盘上，可以减少人力成本、提高作用效率，并且还降低了人力搬运存在的跌落风险。通过支撑部150替代托盘的方式，尤其适用于较大尺寸和/或较大重量产品10的包装箱，或者，产品10装载量较多的包装箱。在这些实施例中，只需要包装箱就可以实现转运运输的方案，使得较大尺寸产品10的包装运输的人力成本和运输成本都能够得到降低。

在一些实施例中，通过在包装箱底部的箱板100上设置具有托盘功能的支撑部150，可以不用考虑人工搬运装载产品10后包装箱的难度，从而可以在一定程度上提高包装箱的装载量，进而减小单个产品10包装材料的消耗量和运输成本。例如，在相关技术中，受限于包装箱的自身强度和人员搬运时对重量的要求，一个包装箱能够装载2个或4个75寸显示模组。在本申请的实施例中，一个包装箱可以装载5个或10个75寸显示模组，虽然装载产品10后的包装箱的整体尺寸和重量较大，但是可以直接使用叉车20进行转运，分配到单个75寸显示模组产品10上的包装成本和运输成本均能够得到降低，最终能够使包装箱的材料成本得到降低、运输效率得到提高。

作为一种可选实施方式，如图28至图30所示，支撑部150呈柱体结构，多个支撑部150平行地分布在位于包装箱底部的箱板100的外侧，在支撑部150之间形成用于插齿21插入的插托空间。

在一些实施例中，如图28和图30所示，多个呈柱体结构的支撑部150平行地分布在位于包装箱底部的箱板100外侧，通过支撑部150的支撑作用，不仅可以使包装箱底部的箱板100与地面悬空，并且在相邻的两个支撑部150之间形成无阻碍的插托空间，叉车20的插齿21可以沿与支撑部150平行的方向插入插托空间中，从而可以利用插齿21将包装箱托举起来，进而叉车20可以对包装箱进行转运运输。

作为一种可选实施方式，如图28至图30所示，支撑部150的延伸方向与包装箱的宽度方向相同。

在一些实施例中，如图28至图30所示，包装箱底部较长的边所在的方向可以视为包装箱的长度方向，包装箱底部较短的边所在的方向可以视为包装箱的宽度方向。针对诸如75寸显示模组等尺寸较大的产品10，包装箱的长度一般较大，可以达到1850mm。若叉车20的插齿21从包装箱的长度方向插入包装箱的底部，叉车20的叉齿长度比包装箱的长度小，在叉举过程中容易发生包装箱倾斜坠落的问题。

为了避免叉车20的插齿21长度无法贯穿包装箱底部、导致包装箱受力不均发生倾斜的问题，使支撑部150的延伸方向与包装箱的宽度方向相同，从而使相邻的支撑部150之间形成的插托空间的延伸方向与包装箱的宽度方向相同，叉车20的插齿21插入插托空间时，叉车20插齿21从包装箱底部较长的边插入包装箱底部，同时使插齿21的长度大于等于包装箱的宽度，能够使插齿21插入插托空间后贯穿包装箱的底部，可以将包装箱平稳地叉举起来。

在一些实施例中，可以根据包装箱的尺寸大小，在包装箱底部的箱板100外侧设置不同数量和不同位置排布的呈柱体结构的支撑部150，在通过支撑部150平稳支撑包装箱的同时，还使包装箱底部悬空，方便叉车20的插齿21插入包装箱的底部与地面之间。

例如，在如图28至图30所示的实施例中，包装箱底部的箱板100外侧设有5个沿包装箱宽度方向延伸的支撑部150。在其他实施例中，在包装箱底部的箱板100外侧设有3个、4个、6个等数量的支撑部150。

在一些实施例中，可选地，为了满足常规叉车20的使用条件，可以使支撑部150的高度大于等于85mm，相邻的两个支撑部150之间的插托空间距离至少大于插齿21的宽度。

在其他实施例中，若包装箱的长度小于等于叉车20的插齿21长度，支撑部150的延伸方向可以与包装箱的长度方向相同。也就是说，在包装箱尺寸允许的情况下，插齿21可以从包装箱的长度方向插入包装箱底部的插托空间内。

在一些实施例中，如图30所示，包装箱底部的箱板100外侧设有受力筋123和避让槽124时，支撑部150设置在受力筋123上。在通过叉车20叉举包装箱作业时，插齿21的作用力作用在受力筋123上，可以避开避让槽124，作用力传递至箱板100内侧的挡墙121上，可以避开箱板100内侧的限位槽122，受力不会传递至产品10上，确保叉举撞击时产品10不会受到外力的作用。

作为一种可选实施方式，如图31至图32所示，位于包装箱底部的箱板100外侧设有多个支撑部150，多个支撑部150阵列地分布在箱板100外侧，相邻的两排和/或两列支撑部150之间形成用于叉车20插入的插托空间。

在一些实施例中，如图31和图32所示，支撑部150可以呈矩形或梯形的角墩式结构，多个支撑部150阵列地分布在箱板100外侧，相邻的两排和/或两列支撑部150之间形成用于叉车20插入的插托空间，形成的插托空间的延伸方向可以与包装箱的长度方向和/或包装箱的宽度方向相同。在叉车20的插齿21长度允许的情况下，叉车20既可以沿包装箱的长度方向插入插托空间，还可以沿包装箱的宽度方向插入插托空间，从而使叉车20在包装箱的四周均具有作业的可能，提高了包装箱叉举作业的便利性。

需要说明的是，支撑部150的结果和在包装箱底部箱板100外侧的阵列排布方式和数量不限于图31和图32所示的情况，也可以采用其他可以满足支撑包装箱和插托空间的设计方式。

在本申请的实施例中，在包装箱底部的箱板100外侧设置支撑部150，通过支撑部150可以取代传统独立的托盘，通过位于包装箱底部的箱板100外侧的支撑部150可以实现叉车20的叉举作业，无需使用单独的托盘，为较大尺寸的产品10提供了使用一种包装物料就能够进行包装和运输的可靠性方案，在一定程度上解决了较大尺寸的产品10包装材料用量高、作业难度大、包装和运输成本高的问题。

在相关技术中，一种用于装载显示模组等产品10的包装箱采用模切成型的方式制备而成，该种模切成型的包装箱通过在模切成型材料上切割挖洞，形成用于容纳产品10的空间。由于模切成型材料一般比较软，需要使包装箱的厚度较厚；尤其在用于装载尺寸较大的产品10时，由于尺寸较大的产品10的自身重量较重，不仅需要使包装箱的厚度更厚，导致该种模切成型的包装箱的材料用量较高。此外，该种模切成型的包装箱的装载量较少。例如，65寸显示模组的装载量一般为3pcs/箱，75寸显示模组的装载量一般为2pcs/箱。同时，该种模切成型的包装箱一般还需要使用外纸箱来承压和抗压，导致包装材料种类较多，装载作业和运输效率较低，平均到单个产品10上的包装材料成本较高。此外，模切成型的包装箱从模切工艺上来说，无法实现对产品10特殊位置(角部或特殊元器件等易碎位置)的避让，产品10端部/侧边与包装箱材料为全接触方式，包装箱无法避让产品10端部/侧边的易碎部分，容置造成诸如显示模组的COF破损和角部破片等不良问题。

针对相关技术中模切成型的包装箱存在的上述问题，本申请实施例提出的包装箱采用注塑成型方式制备而成。注塑成型方式制备的包装箱，可以使包装箱具有更适配产品10减震防护需求的结构，通过调整注塑成型的模具，可以在包装箱内设置于产品10结构适配的限位槽122、避让空间140等具有限位固定、避让防护功能的结构，在包装箱外侧设置受力筋123、避让槽124、支撑部150等具有防止外力向产品10传递、支撑叉举功能的结构。

在本申请的实施例中，注塑成型的包装箱的尺寸和箱板100厚度可以根据装载产品10的尺寸和重量进行适应性调整，当装载产品10的尺寸和重量较大时，和/或装载量比较多时，可以适当增加包装箱箱板100的厚度，以适当增加包装箱的强度。

在本申请的实施例中，限位槽122的深度和宽度、挡墙121的高度和宽度可以根据装载产品10的尺寸和结构进行适应新调整。例如，当装载产品10存在尺寸加大、厚度较厚、重量较大中的任意一种或几种情况时，可以通过提高限位槽122的深度、挡墙121的高度和宽度，以增加限位槽122对装载产品10的限位固定作用。

在相关技术中，模切成型的包装箱在装载产品10时还需要设置外纸箱以提升包装结构的强度，在转运过程中需要使用单独的托盘，并且相同体积下装载量较少，例如在一特定体积下的模切成型的包装箱，75寸显示模组产品10的装载量仅为2pcs/箱。

在本申请的实施例中，由于注塑成型材料的强度较模切成型材料的强度高，因此注塑成型包装性的强度较高，无需使用外纸箱，装载作业简单；可以通过设置支撑部150以避免在转运过程中需要使用单独的托盘，转运运输作业简单；同时注塑成型的包装箱还具有缓冲保护性好、运输装载量高、装载和转运效率高、注塑材料用量少、制备材料种类少、制造成本低等特点。在与模切成型的包装箱相同体积的情况下，75寸显示模组产品10的装载量可以提高至5pcs/箱。

在一些实施例中，注塑成型的包装箱可以通过发泡材料制备而成，发泡材料可以选自发泡聚苯乙烯(EPS)、发泡聚乙烯(PE)、发泡聚氨酯(PU)、发泡聚丙烯(PP)以及发泡聚氯乙烯(PVC)等发泡材料中的任意一种，针对不同的包装箱强度和硬度需求，还可以对发泡材料进行适应性的改性处理。

在一些实施例中，如图1、图6以及图11所示，包装箱通过注塑成型制备而成，组成包装箱的各箱板100为一体结构。

在相关技术中，可以采用箱盖与箱底卡合的方式组成包装箱，箱盖和箱底为两种不同结构的部件，二者无法公用，在通过注塑成型工艺制备箱盖和箱底时，需要两副模具，并且模具的费用较高，导致包装箱的制造成本较高。此外，模切成型制备包装箱时，往往也是采用箱盖与箱底卡合的方式组成包装箱，且箱盖和箱底的结构也不相同。

针对相关技术中包装箱需要2副模具导致包装箱制备成本较高的问题，作为一种可选实施方式，本申请实施例提供的包装箱，如图1至图27所示，包装箱注塑成型，组成包装箱的第二箱体与第一箱体200相同。也就是说，可以采用两个第一箱体200卡合形成包装箱，使其中的一个第一箱体200作为箱底，另一个第一箱体200作为箱盖，将一个第一箱体200翻转卡合在另一个第一箱体200上，从而在两个第一箱体200内部形成容纳腔。

在一些实施例中，可以通过两个结构相同的第一箱体200相互卡合形成包装箱，也就是说在包装箱采用注塑成型制备的过程中，仅需要1副模具即可，可以减少1副模具约20万人民币的模具费用。

作为一种可选实施方式，第二箱体与第一箱体200间隙配合连接或卡扣连接。

在一些实施例中，可以在第一箱体200的第一开口端设有用于间隙配合的凹槽结构，相对应地，在第二箱体的第二开口端设有用于间隙配合的凸起结构，以使第二箱体能够通过凸起结构与第一箱体200的凹槽结构间隙配合连接。

在一些实施例中，可以在第一箱体200的第一开口端设有用于卡扣连接的卡扣环，相对应地，在第二箱体的第二开口端设有用于卡扣连接的卡扣配合部，以使第二箱体能够通过卡扣配合部与第一箱体200卡口环实现卡扣连接。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，也就是说包装箱由两个第一箱体200卡合连接时，可以翻转其中的一个第一箱体200卡合在另一个第一箱体200上。可以在第一箱体200的第一开口端相对地设有用于间隙配合的凹槽结构和凸起结构，通过翻转和旋转第一箱体200，使第一箱体200的第一开口端与另一个第一箱体200的开口相对应，且凹槽结构和凸起结构错开对应，可以使两个第一箱体200之间通过凹槽结构和凸起结构实现间隙配合连接。在另外一些实施例中，当包装箱的第二箱体与第一箱体200相同时，可以在第一箱体200的第一开口端相对地设有用于卡扣连接的卡扣环和卡扣配合部，通过翻转和旋转第一箱体200，使第一箱体200的第一开口端与另一个第一箱体200的开口相对应，且凹槽结构和凸起结构错开对应，可以使两个第一箱体200之间通过卡扣环和卡扣配合部实现卡扣连接。

作为一种可选实施方式，如图13至图27所示，第一箱体200在第一开口端相对地设有第一连接部210和第二连接部220，第二箱体在第二开口端相对地设有第三连接部和第四连接部；其中，第三连接部用于与第一连接部210连接，第四连接部用于与第二连接部220连接。

在一些实施例中，通过使第三连接部用于与第一连接部210连接、第四连接部用于与第二连接部220连接，可以将第一箱体200与第二箱体相互卡合连接，以形成具有容纳腔的包装箱。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，在包装箱中，第一箱体200既可以作用箱盖使用，还可以作为箱底使用。也就是说，作为箱盖的第一箱体200的第一连接部210可以与作为箱底的第一箱体200的第二连接部220连接，作为箱盖的第一箱体200的第二连接部220可以与作为箱底的第一箱体200的第一连接部210连接，从而通过第一连接部210和第二连接部220将作为箱盖的第一箱体200与作为箱底的第一箱体200实现连接。

作为一种可选实施方式，如图1至图17所示，第一连接部210包括相对于第一开口端凸出的第一凸台连接部211，第二连接部220包括相对于第一开口端凹陷的第二凹槽连接部221；第三连接部包括相对于第二开口端凹陷的第三凹槽连接部，第四连接部包括相对于第二开口端凸出的第四凸台连接部。

在一些实施例中，可以将第一箱体200的第一台连接部211拼接插入第二箱体的第三凹槽连接部，将第二箱体的第四凸台连接部拼接插入第一箱体200的第二凹槽连接部221中，以实现第一箱体200与第二箱体的间隙配合连接。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，也就是说包装箱由两个第一箱体200卡合连接时，可以翻转其中的一个第一箱体200卡合在另一个第一箱体200上。作为箱盖的第一箱体200的第二凹槽连接部221可以与作为箱底的第一箱体200的第一凸台连接部211间隙配合连接，同时，作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211可以与作为箱底的第一箱体200的第二凹槽连接部221间隙配合连接，从而作为箱盖的第一箱体200与作为箱底的第一箱体200实现间隙配合连接。

作为一种可选实施方式，第一凸台连接部211的纵截面为台阶形或“凸”字形，第三凹槽连接部的纵截面为与第一凸台连接部211相匹配的台阶形或“凹”字形；第四凸台连接部的纵截面为台阶形或“凸”字形，第二凹槽连接部221的纵截面为与第四凸台连接部相匹配的台阶形或“凹”字形。

在一些实施例中，如图5至图17所示，第一连接部210包括第一凸台连接部211，第一凸台连接部211设置在第一开口端的一部分边缘(箱板100端部的边缘)上；以使第一凸台连接部的纵截面为台阶形，第二连接部220包括第二凹槽连接部221，第二凹槽连接部221位于第一开口端与第一凸台连接部211相对位置的边缘(箱板100端部的边缘)上，第二凹槽连接部221的纵截面为台阶形。同理，第四连接部包括第四凸台连接部，第四凸台连接部设置在二开口端的一部分边缘(箱板100端部的边缘)上，以使第四凸台连接部的纵截面为台阶形，第三连接部220包括第三凹槽连接部，第三凹槽连接部位于第二开口端与第四凸台连接部相对位置的边缘(箱板100端部的边缘)上，以使第三凹槽连接部的纵截面为台阶形。

在一些实施例中，可以将第一箱体200的第一台连接部211拼接插入第二箱体的第三凹槽连接部，将第二箱体的第四凸台连接部拼接插入第一箱体200的第二凹槽连接部221中，以实现第一箱体200与第二箱体的间隙配合连接，在第一开口端和第二开口端的连接处纵截面形成台阶形连接。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，也就是说作为箱盖的第一箱体200卡合在作为箱底的第一箱体200上形成包装箱时，作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211与作为箱体的第一箱体200的第二凹槽连接部221位置相对应且可以间隙配合连接，如图6至图10所示，两个第一箱体200在第一开口端的纵截面形成台阶形链接。同时，如图3所示，两个第一箱体200形成的连接缝在外观上看不在同一直线上。

在一些实施例中，如图18至图23所示，第一连接部210包括第一凸台连接部211，第一凸台连接部211设置在第一开口端上箱板100端部的中线上，以使第一凸台连接部的纵截面为“凸”字形；第二连接部220包括第二凹槽连接部221，第二凹槽连接部221位于第一开口端与第一凸台连接部211相对位置上箱板100端部的中心线上，以使第二凹槽连接部221的纵截面为“凹”字形。同理，第四连接部包括第四凸台连接部，第四凸台连接部设置在第二开口端上箱板100端部的中线上，以使第四凸台连接部的纵截面为“凸”字形；第三连接部包括第三凹槽连接部，第三凹槽连接部位于第二开口端与第四凸台连接部相对位置上箱板100端部的中心线上，以使第三凹槽连接部的纵截面为“凹”字形。

在一些实施例中，可以将第一箱体200的第一台连接部211拼接插入第二箱体的第三凹槽连接部，将第二箱体的第四凸台连接部拼接插入第一箱体200的第二凹槽连接部221中，以实现第一箱体200与第二箱体的间隙配合连接，在第一开口端和第二开口端连接处的纵截面形成“凹凸配合”连接。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，也就是说作为箱盖的第一箱体200卡合在作为箱底的第一箱体200上形成包装箱时，作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211与作为箱体的第一箱体200的第二凹槽连接部221位置相对应且可以间隙配合连接。图19至图21所示，两个第一箱体200在第一开口端的纵截面形成“凹凸”形连接。同时，如图18所示，两个第一箱体200形成的连接缝在外观上看处于同一直线上。

作为一种可选实施方式，第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221相对设置且布满整个第一开口端；第三凹槽连接部和第四凸台连接部相对设置且布满整个第二开口端；或，第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221相对设置且占据部分第一开口端；第三凹槽连接部和第四凸台连接部相对设置且占据第二开口端。

在一些实施例中，通过使第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221相对设置且布满整个第一开口端，第三凹槽连接部和第四凸台连接部相对设置且布满整个第二开口端。第一箱体200与第二箱体卡合后或两个第一箱体卡合后，形成全密封连接结构。

在一些实施例中，如图14、图16、图22以及图23所示，第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221通过延伸可以占据整个第一开口端。例如，第一连接部210可以设置在第一开口端相邻的两边，第二连接部220可以设置第一开口端其余相邻的两边。又如，如图16和图23所示，第一连接部210可以设置在第一开口端对称的左半部分，第二连接部220可以设置在第一开口端对称的右半部分。

在一些实施例中，如图24至图27所示，第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221相对设置位于第一开口端的四角处；同理，第三凹槽连接部和第四凸台连接部相对设置位于第二开口端的四角处。

在另外一些实施例中，第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221也可以相对地设置在第一开口端的四边上；同理，第三凹槽连接部和第四凸台连接部相对设置位于第二开口端的四边上。

在一些实施例中，第一箱体200通过位于第一开口端四角的第一凸台连接部211和第二凹槽连接部221与第二箱体位于第二开口端四角的第三凹槽连接部和第四凸台连接部对应连接，第一箱体和第二箱体仅在四角处形成卡合连接。

在一些实施例中，当第二箱体与第一箱体200相同时，也就是说作为箱盖的第一箱体200卡合在作为箱底的第一箱体200上形成包装箱时，作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211与作为箱体的第一箱体200的第二凹槽连接部221位置相对应且可以间隙配合连接，两个第一箱体200之间在四角处形成卡合连接。

作为一种可选实施方式，为了便于两个第一箱体200之间的对接卡合，防止出现尺寸过大卡合不上情况的出现，第一连接部210与第二连接部220之间可以在水平方向上具有第一间隙L1和第二间隙。第一间隙L1和第二间隙可以分别为1.0mm～3.0mm。

在一些实施例中，如图3和图4所示，作为箱盖的第一箱体200与作为箱底的第一箱体200间隙配合连接时，在第一箱体200的长度方向，可以使作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211与作为箱底的第一箱体200的第一凸台连接部211之间具有一定距离的第一间隙L1，该第一间隙L1可以是1.0mm～3.0mm，例如可以是1.0mm、2.0mm或3.0mm，第一间隙L1可以使两个第一箱体200相互卡合连接时，在水平方向上(图3所示的左右方向)两个第一箱体200上的第一凸台连接部211无相互影响，以使两个第一箱体200在上下方向(图3所示的上下方向)可以对齐。

在一些实施例中，如图3和图4所示，在第一箱体200的长度方向上，作为箱盖的第一箱体200的第一凸台连接部211与作为箱体的第一箱体200的第二凹槽连接部221之间的卡合面、作为箱盖的第一箱体200的第二凹槽连接部221之间与作为箱底的第一箱体200的第一凸台连接部211之间的卡合面，可以是垂直间隙配合，也可以是斜面间隙配合连接。

在一些实施例中，如图8、图16以及图17所示，可以使第二凹槽连接部221的宽度比第一凸台连接部211的宽度大1.0mm～3.0mm。在作为箱盖的第一箱体200与作为箱底的第一箱体200间隙配合连接时，在第一箱体200的长度方向和宽度方向上，第一凸台连接部211与第二凹槽连接部221之间的第二间隙可以为1.0mm～3.0mm。例如，在如图16和图17所示的实施例中，第一凸台连接部211的宽度L2可以是30mm,第二凹槽连接部221的宽度L3可以是32mm，则第一凸台连接部211与第二凹槽连接部221之间的第二间隙为2.0mm。

作为一种可选实施方式，如图13至图27所示，第一箱体200在第一开口端相对地设有辅助限位柱230和与辅助限位柱230结构相匹配的辅助限位槽240。当两个第一箱体200相互卡合时，辅助限位柱230可以置于辅助限位槽240中。

在一些实施例中，为了使两个第一箱体200卡合后结构更稳定，可以在第一开口端相对地设有辅助限位柱230和辅助限位槽240，在两个第一箱体200卡合后受到偏移错位的作用力时，通过辅助限位柱230和辅助限位槽240分解承担受到的作用力，提升包装箱在长度方向和宽度昂想上的限位强度。

作为一种可选实施方式，如图1至图29所示，第一箱体200上可以开设有便于包装箱搬运和开合的把手槽250。

在一些实施例中，如图1至图29所示，在第一箱体200的第一开口端可以开设有第一把手槽251，当两个第一箱体200卡合后，第一把手槽251位于两个第一箱体200的卡缝处，第一把手槽251可以方便手部插入以将两个第一箱体200拆开。第一把手槽251在第一开口端的数量和分布位置可以根据第一开口端的大小进行适应性调整，在此不在赘述。

在一些实施例中，如图1至图29所示在第一箱体200与第一开口端相对的底部或第一箱体200的箱板100上可以开设有第二把手槽252，以便于手部插入第二把手槽252后进行包装箱的搬运。第二把手槽252可以分布在第一箱体200底部的长边处，还可以分布在第一异想体底部的短边处，也可以同时分布在在第一箱体200底部的长边和短边处。通过设置多个第二把手槽252，以便于多人合作进行包装箱的搬运。

在一些实施例中，包装箱的箱板100外侧还可以箭头灯标识。例如通过箭头指向显示模组产品10的显示面一侧，便于装载作业，并且还可以起到目视提醒作用。

基于同样的发明构思，本申请实施例还提出了一种显示模组包装组合物，显示模组包装组合物包括上述的包装箱和装载在包装箱内的显示模组。

因本发明提供的显示模组包装组合物包括了上述技术方案的包装箱，因此本发明提供的显示模组包装组合物具备上述包装箱的全部有益效果，在此不做赘述。

作为一种可选实施方式，显示模组的尺寸为75寸以上。

在一些实施例中，本申请的包装箱对尺寸相对较大的显示模组具有良好的防护效果，可以适用于尺寸为75粗以上的显示模组的包装。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (15)

1.一种包装箱，其特征在于，所述包装箱包括多个箱板，多个所述箱板相互连接以围合形成容纳腔，其中至少一个所述箱板的外侧设有至少两个相对于所述箱板凸出的受力筋，以在相邻的所述受力筋之间形成避让槽，与所述避让槽的位置对应的所述箱板的内侧设有限位槽，所述避让槽在所述箱板上的正投影覆盖所述限位槽在所述箱板上的正投影；所述包装箱分为第一箱体和第二箱体，所述第一箱体设有第一开口端，所述第二箱体设有第二开口端，所述第一箱体与所述第二箱体通过所述第一开口端与所述第二开口端相对卡合，以在所述第一箱体与所述第二箱体内部形成所述容纳腔。

2.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述避让槽在所述箱板上的正投影的周边至少超出所述限位槽在所述箱板上的正投影的周边2.0mm。

3.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述受力筋相对于所述箱板外侧的高度为10mm～20mm。

4.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述包装箱包括顶面、与所述顶面相对的底面以及连接在所述顶面和所述底面之间的侧面，至少形成所述顶面的所述箱板和形成所述底面的所述箱板设有所述受力筋。

5.如权利要求4所述的包装箱，其特征在于，所述包装箱用于装载的产品为显示模组；

形成所述顶面的所述箱板的内侧、形成所述底面的所述箱板的内侧以及形成相对的两个所述侧面的所述箱板的内侧分别设有所述限位槽；

所述显示模组包括顶边、与所述顶边相对的底边以及连接在所述顶边和所述底边之间的侧边，所述顶边、所述底边以及所述侧边分别置于对应方向的所述限位槽中。

6.如权利要求5所述的包装箱，其特征在于，与所述显示模组的角部、所述显示模组的绑定区对应的所述箱板的内侧，和/或，所述显示模组的角部、所述显示模组的绑定区对应的所述限位槽的内部，开设有向所述箱板的外侧方向凹陷的避让空间。

7.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，位于所述包装箱底部的所述箱板外侧设有多个支撑部，多个所述支撑部阵列地分布在所述箱板外侧，相邻的两排和/或两列所述支撑部之间形成用于叉车插入的插托空间。

8.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述包装箱注塑成型，所述第二箱体与所述第一箱体相同。

9.如权利要求1所述的包装箱，其特征在于，所述第二箱体与所述第一箱体间隙配合连接或卡扣连接。

10.如权利要求1至9任意一项所述的包装箱，其特征在于，所述第一箱体在所述第一开口端相对地设有第一连接部和第二连接部，所述第二箱体在所述第二开口端相对地设有第三连接部和第四连接部；其中，所述第三连接部用于与所述第一连接部连接，所述第四连接部用于与所述第二连接部连接。

11.如权利要求10所述的包装箱，其特征在于，所述第一连接部包括相对于所述第一开口端凸出的第一凸台连接部，所述第二连接部包括相对于所述第一开口端凹陷的第二凹槽连接部；所述第三连接部包括相对于所述第二开口端凹陷的第三凹槽连接部，所述第四连接部包括相对于所述第二开口端凸出的第四凸台连接部。

12.如权利要求11所述的包装箱，其特征在于，所述第一凸台连接部的纵截面为台阶形或“凸”字形，所述第三凹槽连接部的纵截面为与所述第一凸台连接部相匹配的台阶形或“凹”字形；所述第四凸台连接部的纵截面为台阶形或“凸”字形，所述第二凹槽连接部的纵截面为与所述第四凸台连接部相匹配的台阶形或“凹”字形。

13.如权利要求11所述的包装箱，其特征在于，所述第一凸台连接部和所述第二凹槽连接部相对设置且布满整个所述第一开口端，所述第三凹槽连接部和所述第四凸台连接部相对设置且布满整个所述第二开口端；或，所述第一凸台连接部和所述第二凹槽连接部相对设置且占据部分所述第一开口端，所述第三凹槽连接部和所述第四凸台连接部相对设置且占据部分所述第二开口端。

14.一种显示模组包装组合物，其特征在于，所述显示模组包装组合物包括如权利要求1至13任意一项所述的包装箱和装载在所述包装箱内的显示模组。

15.如权利要求14所述的显示模组包装组合物，其特征在于，所述显示模组的尺寸为75寸以上。