CN220784708U - 集合多种加热一体的鞋底成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及集合多种加热一体的鞋底成型模具，包括有可相对合模的第一模块和第二模块，第一模块上设有内凹构造的模穴，且模穴的外周壁从第一模块的相应表面凸出，并在外周壁上构建第一流道，第一流道顺着外周壁蔓延贴附并与外周壁构成热传导关系；第二模块设有凸块及凹陷部，且凹陷部位于凸块的背部；在凹陷部内构建第二流道，第二流道顺着凹陷部的内表面蔓延贴附并与凸块构成热传导关系；第一模块和第二模块合模时，凸块对应嵌入模穴中，用于鞋底成型。对凸块与模穴进行加热，可通过红外线照射加热，也可采用热水或蒸汽导入第一流道和第二流道中进行加热，达到集多种加热方式为一体，适应不同的机台或场合使用，提升模具的实用性及可运行性。

Description

集合多种加热一体的鞋底成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是指一种应用于制造鞋底的鞋底成型模具。

背景技术

目前产业制造鞋底之简要流程，是先将一乙烯/醋酸乙烯酯共聚物制成之泡棉（Ethylene Vinyl Acetate；EVA泡棉），置入该现有模具之模穴中，将该现有模具合上后，进行一加热流程，待加热完毕后，再进行一冷却流程，待冷却完毕后，再将该现有模具打开，即可得到鞋底。然而，现有的模具之结构决定了在使用时只能适用既定的单一加热方式，使用场合受限，因而现有的模具结构需要加以改进。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种集合多种加热一体的鞋底成型模具，很好地解决上述技术问题，适合多种加热方式，满足多种机台安装使用。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

集合多种加热一体的鞋底成型模具，包括有可相对合模的第一模块和第二模块，其中：

所述第一模块设有第一基板及至少一个模穴，该第一基板具有第一外表面及第一内表面，该模穴是从该第一基板的第一内表面内凹构造，且模穴的外周壁从第一外表面凸出，并在外周壁上构建第一流道，该第一流道顺着外周壁蔓延贴附并与外周壁构成热传导关系；

所述第二模块设有第二基板及至少一个凸块，第二基板具有第二外表面及第二内表面，该凸块是从该第二基板的第二内表面内凸构造，第二外表面的局部内凹形成凹陷部，该凹陷部内凹方向与凸块的内凸方向相同，且凹陷部位于所述的凸块的背部；在凹陷部内构建第二流道，该第二流道顺着凹陷部的内表面蔓延贴附并与凸块构成热传导关系；

第一模块和第二模块合模时，所述凸块对应嵌入所述的模穴中，用于鞋底成型。

上述方案进一步是，所述第一流道构建成网状并包覆模穴的外周壁，第一流道的进出口延伸到第一基板上。

上述方案进一步是，所述第二流道构建成网状并覆盖凹陷部的内表面，第二流道的进出口延伸到第二基板上。

上述方案进一步是，所述第一流道与第一基板及模穴一体制作。

上述方案进一步是，所述第二流道与第二基板及凸块一体制作。

上述方案进一步是，所述第一流道的孔径为Ø2-12mm，模穴的外周壁的壁厚为1-12mm。

上述方案进一步是，所述第二流道的孔径为Ø2-12mm，凹陷部的内表面与凸块的内凸表面的距离为1-12mm。

采用上述技术手段，本实用新型所获得的功效有：

1、适合多种加热方式，实用性强，本实用新型的第一模块设有模穴，模穴是内凹构造，且模穴的外周壁凸出，并在外周壁上构建第一流道，该第一流道顺着外周壁蔓延贴附并与外周壁构成热传导关系；以及第二模块设有第二基板，第二基板具有第二外表面及第二内表面，第二基板的第二内表面内凸构造凸块，第二外表面的局部内凹形成凹陷部，凹陷部位于所述的凸块的背部，减小凸块的体积，并在凹陷部内构建第二流道，该第二流道顺着凹陷部的内表面蔓延贴附并与凸块构成热传导关系；由此对凸块与模穴进行加热，可通过红外线照射等非接触式加热，也可以采用热水或蒸汽导入第一流道和第二流道中进行加热，达到集合多种加热方式为一体，适应不同的机台或场合使用，提升模具的实用性及可运行性。

2、节省制程所需时间，提高生产效率：本实用新型通过凸块与模穴配合成型加工，并对凸块与模穴的结构设计，使得加热体积小，热能较容易传递至凸块及模穴，模穴内受热快且均匀，有助于提升鞋底成型速度及质量，节省制程所需时间，提高生产效率。

3、结构简单，模具体形轻，易制作及实施。

附图说明

附图1为本实用新型其一实施例结构剖视示意图；

附图2为图1实施例的第一模块实际形态示意图；

附图3为图1实施例的第一模块连接到机台或外框实施示意图；

附图4为图3实施例沿A-A线剖视示意图；

附图5为图3实施例沿B-B线剖视示意图；

附图6为图1实施例的第二模块实际形态示意图；

附图7为图1实施例的第二模块连接到机台或外框实施示意图；

附图8为图7实施例沿A-A线剖视示意图；

附图9为图7实施例沿B-B线剖视示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参阅图1~9所示，是本实用新型的较佳实施例示意图，本实用新型有关一种集合多种加热一体的鞋底成型模具，包括有可相对合模的第一模块1和第二模块2，第一模块1和第二模块2可通过铰链结构连接在一起，形成可开合的体系；也可分体组装在成型设备上，通过上下运动方式合模，具体形式可依据实际生产情况来选择，在此不限制。第一模块1和第二模块2优选是金属材质，本实施例中的第一模块1设有第一基板11及至少一个模穴12，图中所示有两个并列的模穴12，但并非局限于两个。该第一基板11具有第一外表面111及第一内表面112，该模穴12是从该第一基板的第一内表面112内凹构造，且模穴12的外周壁121从第一外表面111凸出，并在外周壁121上构建第一流道13，该第一流道13顺着外周壁121蔓延贴附并与外周壁121构成热传导关系。所述第二模块2设有第二基板21及至少一个凸块22，第二基板21具有第二外表面211及第二内表面212，该凸块22是从该第二基板的第二内表面212内凸构造，第二外表面211的局部内凹形成凹陷部213，该凹陷部213内凹方向与凸块22的内凸方向相同，且凹陷部213位于所述的凸块22的背部；图中该凹陷部213与凸块22对位并一起同向延伸，进一步减小凸块22的体积，凹陷部213也有助于集热，由此加热部位更接近凸块22的工作面（内凸表面），提升加热速度。在凹陷部213内构建第二流道23，该第二流道23顺着凹陷部213的内表面蔓延贴附并与凸块22构成热传导关系。

在本实施例，所述凸块22位置、数量及轮廓与上述的模穴12相匹配对应，以致生产时，将生产材料（EVA泡棉）放入模穴12中，第一模块1和第二模块2合模，凸块22伸入模穴12，以此配合成型鞋底。加热时，可直接对凸块22和模穴12进行加热，通过红外线照射等非接触式加热，或者采用热水或蒸汽导入第一流道和第二流道中进行加热，可依据实际需要选择，匹配不同的机台或场合使用，且凸块22和模穴12的结构有效设计，使得加热体积小，热能较容易传递至凸块及模穴，模穴内受热快且均匀，有助于提升鞋底成型速度及质量，节省制程所需时间，提高生产效率，进而提升模具的实用性及可运行性。优选地，第一流道和第二流道通过3D打印方式制作，获得较佳的结构性，提升使用功效。

参阅图1~5所示，本实施例中，第一模块1以第一基板11为支撑，并在第一基板11上一体式制作模穴12及第一流道13，整体结构更轻薄，利于加热流程及冷却流程的热传递，有助于成型生产。图中所示，所述第一流道13构建成网状并包覆模穴12的外周壁121，达到第一流道13与模穴12的外周壁121紧密结合，结合面大，满足红外线照射加热同时，也适合热水或蒸汽等热流体介质加热。优选地，第一流道13构建成的网状的网孔为六边形，利于流体介质流动，流体介质可在节点处汇合再分流，使流体介质的温度更均衡，利于加热生产；当然本申请也不排除把网孔设计为四边形、圆形或其它异形，满足第一流道13多向蔓延，包覆模穴12的外周壁121，并能利于流体介质流动。本实施例的第一流道13的进出口延伸到第一基板11上，利于接通热水或蒸汽，形成循环体系。图中，第一流道13的进口和出口依照模穴12长度方向的分别设置在靠近模穴12的两端头处，这样可有利于热水或蒸汽等热流体流动加热，提升加热均匀性及有效性。本实施例进一步地，所述第一流道13的孔径优选为Ø2-12mm，模穴12的外周壁121的壁厚优选为1-12mm，该结构设计可进一步确保红外线照射加热及热水或蒸汽等热流体介质加热，提升模具的实用性及可运行性。图3、4、5所示，第一模块1可直接组装到机台上使用，也可利用第一基板11结合外框再组装到机台上使用，通过成型机上相应的加热系统，给予模穴12加热，用于成型生产。

参阅图1、6~9所示，本实施例中，第二模块2以第二基板21为支撑，并在第二基板21上一体式制作凸块22、凹陷部213及第二流道23，整体结构更轻薄，利于加热流程及冷却流程的热传递，有助于成型生产。所述第二流道23构建成网状并覆盖凹陷部213的内表面，达到第二流道23与凹陷部213的内表面紧密结合，结合面大，满足红外线照射加热同时，也适合热水或蒸汽等热流体介质加热。同样地，优选第二流道23构建成的网状的网孔为六边形，当然也不排除把网孔设计为四边形、圆形或其它异形，满足第二流道23多向蔓延，覆盖凹陷部213的内表面，并能利于流体介质流动，流体介质还可在节点处汇合再分流，使流体介质的温度更均衡，利于加热生产。第二流道23的进出口延伸到第二基板21上，利于接通热水或蒸汽，形成循环体系。图中，第二流道23的进口和出口依照凸块22长度方向的分别设置在靠近凸块22的两端头处，这样可有利于热水或蒸汽等热流体流动加热，提升加热均匀性及有效性。本实施例进一步地，所述第二流道23的孔径优选为Ø2-12mm，凹陷部213的内表面与凸块22的内凸表面的距离为1-12mm，该结构设计可进一步确保红外线照射加热及热水或蒸汽等热流体介质加热，提升模具的实用性及可运行性。图7、8、9所示，第二模块2可直接组装到机台上使用，也可利用第二基板21结合外框再组装到机台上使用，通过成型机上相应的加热系统，给予凸块22加热，用于成型生产。

本实施例中，第一流道13直接在模穴12的外周壁121上隆起，第二流道23直接在凹陷部213的内表面上隆起，结构稳定、可靠，整体结构简单，体型小，利于加热成型工作，且第一流道13和第二流道23为密封的管道形式，及第一流道13和第二流道23的外表面为圆弧面，利于冷却流程热传递，适合浸泡式冷却，也有效减少产品外观因气孔产生污点。工作时，对凸块22与模穴12可依据实际选择不同加热方式，极大方便制作实施，达到集合多种加热方式为一体，适应不同的机台或场合使用，有效减少投资成本。凸块22与模穴12的加热体积小，受热快且均匀，使热能较容易传递至模穴中，让模穴中的材料热熔成型，热传效率高；所以本实用新型在工作时所需吸收或释放的热能较现有模具所需吸收或释放的热能少，制程所需耗费的时间大幅降低，减少了用以加热或冷却所需维持开启状态的时间，生产效率高，也能节约能源，是鞋底成型模具的一次重大改进。

本实用新型工作时，产品避免气孔污点气孔分两种打法：1、如果是红外线照射加热模式配合红外线机台使用时，是将气孔打在流道内壁，满足浸泡冷却时水汽分离。2、如果是红外线加热结合传统水管模冷却方式时，即冷却水在流道中流动时，将气孔打在流道外并落在网状的网孔处，避免冷却水通过气孔进入模具内部，而由此在产品上产生气孔污点。

本实用新型提供的鞋底成型模具可适合盆浸式冷却工艺，这时可利用红外线直接照射加热，或者通过热水或蒸汽等热流体介质导入第一、第二流道中加热，最后冷却时直接转入冷却槽中进行盆浸式冷却；当然，本实用新型提供的鞋底成型模具还可适合水路冷却，这时可以采用红外线直接照射加热，然后冷却水导入第一、第二流道中循环冷却，这时机台适应性配套设计，满足红外线照射及冷却水导入要求。

当然，以上结合实施方式对本实用新型做了详细说明，只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，因此，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.集合多种加热一体的鞋底成型模具，包括有可相对合模的第一模块（1）和第二模块（2），其特征在于：

所述第一模块（1）设有第一基板（11）及至少一个模穴（12），该第一基板（11）具有第一外表面（111）及第一内表面（112），该模穴（12）是从该第一基板的第一内表面（112）内凹构造，且模穴（12）的外周壁（121）从第一外表面（111）凸出，并在外周壁（121）上构建第一流道（13），该第一流道（13）顺着外周壁（121）蔓延贴附并与外周壁（121）构成热传导关系；

所述第二模块（2）设有第二基板（21）及至少一个凸块（22），第二基板（21）具有第二外表面（211）及第二内表面（212），该凸块（22）是从该第二基板的第二内表面（212）内凸构造，第二外表面（211）的局部内凹形成凹陷部（213），该凹陷部（213）内凹方向与凸块（22）的内凸方向相同，且凹陷部（213）位于所述的凸块（22）的背部；在凹陷部（213）内构建第二流道（23），该第二流道（23）顺着凹陷部（213）的内表面蔓延贴附并与凸块（22）构成热传导关系；

第一模块（1）和第二模块（2）合模时，所述凸块（22）对应嵌入所述的模穴（12）中，用于鞋底成型。

2.根据权利要求1所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第一流道（13）构建成网状并包覆模穴（12）的外周壁（121），第一流道（13）的进出口延伸到第一基板（11）上。

3.根据权利要求1所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第二流道（23）构建成网状并覆盖凹陷部（213）的内表面，第二流道（23）的进出口延伸到第二基板（21）上。

4.根据权利要求1或2所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第一流道（13）与第一基板（11）及模穴（12）一体制作。

5.根据权利要求1或3所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第二流道（23）与第二基板（21）及凸块（22）一体制作。

6.根据权利要求1或2所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第一流道（13）的孔径为Ø2-12mm，模穴（12）的外周壁（121）的壁厚为1-12mm。

7.根据权利要求1或3所述的集合多种加热一体的鞋底成型模具，其特征在于：所述第二流道（23）的孔径为Ø2-12mm，凹陷部（213）的内表面与凸块（22）的内凸表面的距离为1-12mm。