CN220758365U - 一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置，该脱液装置采用入口蒸汽分布器、第一导流分布模块和第二导流分布模块将进入脱液装置中的物料均布于其中，能够有效的避免因进料浓度不均导致闪蒸脱液效果不佳的问题。并且，通过使用旋液分离器组，利用其中的旋流分离器的旋流场剪切应力、空间重力场的沉降效果，能够强化蒸汽脱除原油液滴的分离效果，减少分离时长，避免闪蒸出气相夹带液滴的问题。可选的，通过挡板将立式壳体隔离为多个并排设置的分离腔室，进入所述分离腔室的高温原料经分离后直接从上述分离腔室的气相出口进入下游装置，无需设置高温调节阀，能够降低高温调节阀在高温下故障率，进而，能够提升系统的寿命。

Description

一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置

技术领域

本实用新型涉及石油化工领域，具体地，涉及一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置。

背景技术

原油蒸汽裂解技术是炼油转化工的路线，将原油直接转化为乙烯、丙烯等化学品。轻质原油裂解制乙烯技术可直接将原油转化为乙烯、丙烯等化学品，实现了原油蒸汽裂解技术的应用。原油蒸汽裂解技术跳过传统原油精炼过程，将原油直接转化为乙烯、丙烯等化学品，大大缩短生产流程、降低生产成本，同时大幅降低能耗和碳排放。原油蒸汽裂解装置蒸汽脱液闪蒸罐是实现装置蒸汽脱液净化的重要组成部分。

出裂解炉后的蒸汽夹带原油液滴，需要在进入下游设备前除去，否则会引起下游设备的效率降低，运行周期缩短，严重时引发停工。为了除去蒸汽夹带原油液滴，常规采用重力沉降除液罐，脱液效果有限。同时单纯的重力沉降对蒸汽中夹带的原油液滴分层效果十分有限，在下游设备化学处理原油液滴，增加成本的同时，也会降低产品合格率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置，目的是为了解决现有技术中出现的气液分离效率不高、闪蒸效果不佳以及长周期运行难度大等问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置，该脱液装置至少包括立式壳体、设置在所述立式壳体内部的旋液分离器组、设置在所述立式壳体内部的塔盘、集液区和可选的挡板；所述旋液分离器组设置在所述立式壳体的上部；所述塔盘设置在所述旋液分离器组的下方；所述集液区设置在所述塔盘的下方；所述挡板立设在所述立式壳体内部且所述挡板的上沿与所述立式壳体的顶部密封连接，以将所述立式壳体内的上部空间分隔为多个并排设置的分离腔室；所述挡板的下沿与所述立式壳体的底部具有间隙，以在所述立式壳体内的下部空间形成所述集液区，每个所述分离腔室分别与所述集液区连通，所述集液区的底部设有液相出口；在所述立式壳体的内部还设有导流分布模块和入口蒸汽分布器；所述导流分布模块包括第一导流分布模块和第二导流分布模块；所述入口蒸汽分布器的入口延伸至所述立式壳体的外部形成冷却/分离助剂入口；所述第一导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体的外部形成汽烃混合物入口；所述第二导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体的外部形成汽提助剂入口。

可选地，所述立式壳体为筒状壳体；所述筒状壳体由上至下依次包括大管径筒体、缩径段和小管径筒体；所述挡板的下沿延伸至所述小管径筒体；所述旋液分离器组设置在所述大管径筒体的上部；所述塔盘设置在所述小管径筒体的上部；所述集液区设置在所述小管径筒体的下部。

可选地，所述分离腔室中还设有水平分隔板；所述水平分隔板沿水平方向设置在所述旋液分离器组上方且所述水平分隔板的边沿与所述分离腔室的侧壁之间紧密结合，以使所述水平分隔板的上部空间形成溢流汇集腔；所述水平分隔板上设有气相开孔且所述气相开孔与所述旋液分离器组的气相出口连通，以使经所述旋液分离器组分离得到的气相能够进入所述溢流汇集腔中。

可选地，所述分离腔室中设有降液管组；所述水平分隔板上设有降液开孔；所述降液管组的入口与所述水平分隔板上的降液开孔连通，所述降液管组的出口向下延伸至所述集液区的上方，以使所述溢流汇集腔中的液相能够通过所述降液管组进入所述集液区。

可选地，相邻两块所述挡板之间的夹角为0～180°。

可选地，所述分离腔室中还设有汇流管，所述汇流管包括液相入口和液相出口；所述汇流管的液相入口与所述旋液分离器组的液相出口连通、所述汇流管的液相出口向下延伸至所述集液区的上方，以使经所述旋液分离器组分离得到的液相能够通过所述汇流管进入所述集液区。

可选地，所述分离腔室内部的旋液分离器组中的旋液分离器的个数为2个以上。

可选地，在所述入口蒸汽分布器的下表面开设物料喷口；所述入口蒸汽分布器的物料喷口的朝向与所述立式壳体的轴向之间的夹角α为0～90°。

可选地，在所述第一导流分布模块的下表面开设物料喷口；所述第一导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体的轴向之间的夹角β为0～90°。

可选地，在所述第二导流分布模块的上表面开设物料喷口；所述第二导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体的轴向之间的夹角γ为0～90°。

通过上述技术方案，本实用新型采用入口蒸汽分布器、第一导流分布模块和第二导流分布模块将进入脱液装置中的反应物料均布于其中，能够有效的避免因进料浓度不均导致闪蒸脱液效果不佳的问题。并且，通过使用旋液分离器组，利用其中的旋流分离器的旋流场剪切应力、空间重力场的沉降效果，能够强化蒸汽脱除原油液滴的分离效果，减少分离时长，避免闪蒸出气相夹带液滴的问题。可选的，通过挡板将立式壳体隔离为多个并排设置的分离腔室，进入所述分离腔室的高温原料经分离后直接从上述分离腔室的气相出口进入下游装置，无需设置高温调节阀，能够降低高温调节阀在高温下故障率，进而，能够提升系统的寿命。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置的示意图。

图2是本实用新型一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置的上视图。

图3是本实用新型对比例1中使用的装置的示意图。

附图标记说明

1、立式壳体；2、导流分布模块；3、塔盘；4、入口蒸汽分布器；5、旋液分离器组；6、降液管组；7、水平分隔板；8、溢流汇集腔；9、集液区；10、挡板；11、汇流管；12、汽烃混合物入口；13、冷却/分离助剂入口；14、汽提助剂入口；15、气相出口；16、液相出口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指装置在正常使用状态下的上和下，例如参考图1的图面方向，“内、外”是指相对于装置轮廓而言的。此外，术语“第一、第二、第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一、第二、第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1所示，本实用新型提供一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置，该脱液装置至少包括立式壳体1、设置在所述立式壳体1内部的旋液分离器组5、设置在所述立式壳体1内部的塔盘3、集液区9和可选的挡板10；

所述旋液分离器组5设置在所述立式壳体1的上部；所述塔盘3设置在所述旋液分离器组5的下方；所述集液区9设置在所述塔盘3的下方；

所述挡板10立设在所述立式壳体1内部、且所述挡板10的上沿与所述立式壳体1的顶部密封连接，以将所述立式壳体1内的上部空间分隔为多个并排设置的分离腔室；所述挡板10的下沿与所述立式壳体1的底部具有间隙，以在所述立式壳体1内的下部空间形成所述集液区9，每个所述分离腔室分别与所述集液区9连通，所述集液区9的底部设有液相出口16；

在所述立式壳体1的内部还设有导流分布模块2和入口蒸汽分布器4；所述导流分布模块2包括第一导流分布模块和第二导流分布模块；所述入口蒸汽分布器4的入口延伸至所述立式壳体1的外部形成冷却/分离助剂入口13；所述第一导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体1的外部形成汽烃混合物入口12；所述第二导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体1的外部形成汽提助剂入口14。

通过上述技术方案，本实用新型采用入口蒸汽分布器4、第一导流分布模块和第二导流分布模块将进入脱液装置中的反应物料均布于其中，能够有效的避免因进料浓度不均导致闪蒸脱液效果不佳的问题。并且，通过使用旋液分离器组5，利用其中的旋流分离器的旋流场剪切应力、空间重力场的沉降效果，能够强化蒸汽脱除原油液滴的分离效果，减少分离时长，避免闪蒸出气相夹带液滴的问题。可选的，通过挡板10将立式壳体1隔离为多个并排设置的分离腔室，进入所述分离腔室的高温原料经分离后直接从上述分离腔室的气相出口进入下游装置，无需设置高温调节阀，能够降低高温调节阀在高温下故障率，进而，能够提升系统的寿命。

本实用新型所使用的立式壳体1为本领域常规的选择，可根据不同的需要可以合理选择，例如，所述立式壳体1为筒状壳体；所述筒状壳体可以为顶部和底部密封的等直径的筒体，或者是由上至下依次包括大管径筒体、第一缩径段、小管径筒体和第二缩径段。

其中，所述挡板10的下沿延伸至所述小管径筒体的下部。

其中，所述第二缩颈段和部分所述小管径筒体的下部形成集液区9。

其中，所述旋液分离器组5设置在所述大管径筒体的上部。

其中，所述塔盘3设置在所述小管径筒体的上部。

其中，所述液相出口16设置在所述立式壳体1的底部，所述气相出口15设置在所述立式壳体1的顶部，以使分离出的气相物质能够经顶部的气相出口15进入后续处理装置，液相物质能够进入后续处理装置。

其中，所述冷却/分离助剂入口13与所述汽烃混合物入口12均设置在上述立式壳体的大管径筒体的侧壁上；所述汽提助剂入口14设置在上述立式壳体的小管径筒体的侧壁。另外，所述冷却/分离助剂入口13与所述汽烃混合物入口12的位置关系需要根据实际工作需求确定，例如，所述冷却/分离助剂入口13与所述汽烃混合物入口12可以在同一水平线上，也可以是所述冷却/分离助剂入口13在所述汽烃混合物入口12下方。

在该实施方式中，当所述冷却/分离助剂入口13在所述汽烃混合物入口12下方时，所述入口蒸汽分布器4设置在所述第一导流分布模块的上方，二者之间留有部分距离即可。当所述冷却/分离助剂入口13与所述汽烃混合物入口12可以在同一水平线上时，所述入口蒸汽分布器4和所述第一导流分布模块也同样设置在同一水平线上，并且，所述入口蒸汽分布器4和所述第一导流分布模块通过链接组件连通。所述链接组件为本领域常规选择，以使通过所述汽烃混合物入口12与冷却/分离助剂入口13进入的物料能够在链接组件中混合均匀。

本实用新型的脱液装置的冷却/分离助剂入口13通过管线用于与冷却/分离助剂源连通；所述的汽烃混合物入口12通过管线用于与汽烃混合物源连通；所述的汽提助剂入口14通过管线用于与汽提助剂源连通。在该实施方式中，冷却/分离助剂源使用的冷却助剂和分离助剂以及汽提助剂源使用的汽提助剂可以各自独立的选自液态烃和/或水蒸汽；水蒸气可以是低压蒸汽、中压蒸汽和高压蒸汽等蒸汽；液态烃可以是轻石脑油、石脑油、煤油或轻柴油等烃类。

本实用新型所使用的挡板10可以为本领域常规选择，本申请不做特殊要求。所述相邻两块挡板10的个数可以为0个、1个、2个、3个、4个或者4个以上，优选为4个以下。

其中，相邻两块所述挡板10之间的夹角为0～180°。

一种具体的实施方式中，当挡板10的个数为2块时，相邻两块挡板10之间的夹角可以为180°；当挡板10的个数为3块时，相邻两块挡板10之间的夹角可以为120°；当挡板10的个数为4块时，相邻两块挡板10之间的夹角可以为90°。

本实用新型中的旋液分离器组5主要是由一个或多个旋液分离器组成，优选为旋液分离器组5中旋液分离器的个数为2个以上，进一步优选为6个。其中，n个旋液分离器之间串联形成n级旋液分离器组，例如，三级旋液分离器是由三个旋液分离器串联而成。

其中，本实用新型的旋液分离器组5由两组三级旋液分离器组成。

其中，三级旋液分离器的入口处于大管径筒体的上部，三级旋液分离器的料腿末端延伸至大管径筒体的下部或者第一缩颈段。

其中，三级旋液分离器由一级旋液分离器、二级旋液分离器和三级旋液分离器串联而成，并且，一级旋液分离器处于分离腔室内侧，三级旋液分离器处于分离腔室外侧；具体的，一级旋液分离器的气相出口与所述二级旋液分离器的气相入口连通，所述二级旋液分离器的气相出口与所述三级旋液分离器的气相入口连通。

其中，三级旋液分离器的料腿的长度可以相同，也可以不同，优选的，一级旋液分离器的料腿的长度大于二级旋液分离器的料腿的长度，二级旋液分离器的料腿的长度大于三级旋液分离器的料腿的长度。

本实用新型的分离腔室中还设有水平分隔板7；所述水平分隔板7沿水平方向设置在所述旋液分离器组5上方且所述水平分隔板7的边沿与所述分离腔室的侧壁之间紧密结合，以使所述水平分隔板7的上部空间形成溢流汇集腔8。

其中，所述水平分隔板7上设有气相开孔且所述气相开孔与所述旋液分离器组5的气相出口连通，以使经所述旋液分离器组5分离得到的气相能够进入所述溢流汇集腔8中。

本实用新型的分离腔室中设有降液管组6；所述水平分隔板7上设有降液开孔；所述降液管组6的入口与所述水平分隔板7上的降液开孔连通，所述降液管组6的出口向下延伸至所述集液区9的上方，以使所述溢流汇集腔8中的液相能够通过所述降液管组6进入所述集液区9。

本实用新型的分离腔室中还设有汇流管11，所述汇流管11包括液相入口和液相出口；所述汇流管11的液相入口与所述旋液分离器组5的液相出口连通、所述汇流管11的液相出口向下延伸至所述集液区9的上方，以使经所述旋液分离器组5分离得到的液相能够通过所述汇流管11进入所述集液区9。

其中，汇流管11的形状可以为1字形管状、V形管状和L形管状中的一种或几种，优选为V形管状。

其中，V形管状的夹角可以和缩颈段与小管径筒体之间的夹角一致。

其中，所述分离腔室中还设有固定件，用于将汇流管11固定在立式壳体1内部。

本实用新型的塔盘3为本领域常规选择，本申请不做特殊要求。

本实用新型的分离腔室中的所述入口蒸汽分布器4的下表面、第一导流分布模块的下表面和第二导流分布模块的上表面均开设有多个开孔区域作为物料喷口；所述开孔区域的开孔率为5～15％，所述开孔区域开孔的平均孔径为10～20mm。

其中，所述入口蒸汽分布器4的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角α为0～90°。

其中，第一导流分布模块的下表面开设物料喷口；所述第一导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角β为0～90°。

其中，所述第二导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角γ为0～90°。

其中，第一导流分布模块设置在所述旋液分离器组5的入口的下方；第二导流分布模块设置在所述塔盘3的入口的下方。

其中，在所述分离腔室的顶部设有气相出口15，以使经脱液装置分离得到的气相由气相出口15排出装置。

在该实施方式中，使汽烃混合物经第一导流分布模块、分离助剂或者冷却介质经入口蒸汽分布器4、气提助剂经第二导流分布模块均匀的进入分离腔室中混合，能够增强气提效果，进而能够进一步增强气液分离效果和分离效率。

如图1所示，使用本实用新型的的脱液装置用于蒸汽裂解装置蒸汽脱液的方法包括：

将加热至200-400℃的重质烃原料经过第一导流分布模块进入分离腔室；使冷却助剂经入口蒸汽分布器4进入分离腔室；使气提助剂经第二导流分布模块进入分离腔室；使汽烃混合物和冷却助剂的混合物料与气提助剂逆流接触，气相物料进入旋液分离器组5中进行初步分离处理，使得到气相组分由旋液分离器组5的气相出口进入溢流汇集腔8中，使溢流汇集腔8中的液相经过降液管组6进入所述集液区9；使得到的液相组分由旋液分离器组5的料腿进入汇流管11中，并经过汇流管11出口进入塔盘3中，而后经过塔盘3进一步分离后进入所述集液区9；使溢流汇集腔8中的气相产物经气相出口15排出，使集液区9中的液相产物经液相出口16排出。

以下通过实施例进一步详细说明本公开。实施例中所用到的原材料均可通过商购途径获得。

实施例1

如图1所示，采用API值为40的重质烃原料，压力为0.4MPa；如图2所示，所述脱液装置中由4块挡板10，相邻两块挡板10之间的夹角为90°，将立式壳体1的内部空间分为4个相同大小的分离腔室。旋液分离器组5由两组三级旋液分离器组成。气提助剂为水蒸气，冷却助剂为柴油。

将温度为280℃的汽烃混合物经第一导流分布模块和将温度为40℃的柴油经过入口蒸汽分布器4与将温度为200℃的水蒸汽经第二导流分布模块进入分离腔室中逆流接触；其中，所述入口蒸汽分布器4的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角α为0°；所述第一导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角β为0°；所述第二导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体1的轴向之间的夹角γ为0°。

使逆流接触后的气相进入旋液分离器组5中进行初步分离处理，使得到气相组分由旋液分离器组5的气相出口进入溢流汇集腔8中，使溢流汇集腔8中的液相经过降液管组6进入所述集液区9；使得到的液相组分由旋液分离器组5的料腿进入汇流管11中，并经过汇流管11出口进入塔盘3中，而后经过塔盘3进一步分离后进入所述集液区9；使溢流汇集腔8中的气相产物经气相出口15排出，使集液区9中的液相产物经液相出口16排出。

气相组分和液相组分的性质见表1。

对比例1

如图3所示，该对比例所使用的闪蒸分离装置内不含任何部件；将压力为0.4MPa的280℃的汽烃混合物(组成同实施例1)经过汽烃混合物入口12进入装置中进行气液分离，气相上升由罐顶气相出口15排出，液体由罐底液相出口16排出。

气相组分和液相组分的性质见表1。

表1实施例和对比例中的气相产物和液相产物的性质

由表1所示，根据实施例1和对比例1中的数据进行比较可知，根据实施例1～2和对比例1中的数据进行比较可知，通过挡板将闪蒸分离设备隔离为多个并排设置的分离腔室，每个分离腔室均设有原料入口与气相出口，能够至少提升50％的系统寿命。并且，在每个分离腔室中设置旋液分离器，进料分布器和塔盘等部件，能够提高气液分离效率和闪蒸效果，使得闪蒸罐顶重组分和闪蒸罐底轻组分含量大大降低。另外，采用入口蒸汽分布器、第一导流分布模块和第二导流分布模块将进入脱液装置中的物料均布于其中，能够进一步提升分离效果，使得闪蒸罐顶重组分能够降低至0.02重量％以下、闪蒸罐底轻组分含量能够降低至0.27重量％以下。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种用于蒸汽裂解装置蒸汽的脱液装置，其特征在于，该脱液装置至少包括立式壳体(1)、设置在所述立式壳体(1)内部的旋液分离器组(5)、设置在所述立式壳体(1)内部的塔盘(3)、集液区(9)和可选的挡板(10)；

所述旋液分离器组(5)设置在所述立式壳体(1)的上部；所述塔盘(3)设置在所述旋液分离器组(5)的下方；所述集液区(9)设置在所述塔盘(3)的下方；

所述挡板(10)立设在所述立式壳体(1)内部且所述挡板(10)的上沿与所述立式壳体(1)的顶部密封连接，以将所述立式壳体(1)内的上部空间分隔为多个并排设置的分离腔室；所述挡板(10)的下沿与所述立式壳体(1)的底部具有间隙，以在所述立式壳体(1)内的下部空间形成所述集液区(9)，每个所述分离腔室分别与所述集液区(9)连通，所述集液区(9)的底部设有液相出口(16)；

在所述立式壳体(1)的内部还设有导流分布模块(2)和入口蒸汽分布器(4)；所述导流分布模块(2)包括第一导流分布模块和第二导流分布模块；所述入口蒸汽分布器(4)的入口延伸至所述立式壳体(1)的外部形成冷却/分离助剂入口(13)；所述第一导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体(1)的外部形成汽烃混合物入口(12)；所述第二导流分布模块的入口延伸至所述立式壳体(1)的外部形成汽提助剂入口(14)。

2.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，所述立式壳体(1)为筒状壳体；

所述筒状壳体为顶部和底部密封的等直径的筒体；或者，

所述筒状壳体由上至下依次包括大管径筒体、第一缩径段、小管径筒体和第二缩径段；所述挡板(10)的下沿延伸至所述小管径筒体；所述旋液分离器组(5)设置在所述大管径筒体的上部；所述塔盘(3)设置在所述小管径筒体的上部；所述集液区(9)设置在所述小管径筒体的下部。

3.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，所述分离腔室中还设有水平分隔板(7)；所述水平分隔板(7)沿水平方向设置在所述旋液分离器组(5)上方且所述水平分隔板(7)的边沿与所述分离腔室的侧壁之间紧密结合，以使所述水平分隔板(7)的上部空间形成溢流汇集腔(8)；

所述水平分隔板(7)上设有气相开孔且所述气相开孔与所述旋液分离器组(5)的气相出口连通，以使经所述旋液分离器组(5)分离得到的气相能够进入所述溢流汇集腔(8)中。

4.根据权利要求3所述的脱液装置，其特征在于，所述分离腔室中设有降液管组(6)；所述水平分隔板(7)上设有降液开孔；

所述降液管组(6)的入口与所述水平分隔板(7)上的降液开孔连通，所述降液管组(6)的出口向下延伸至所述集液区(9)的上方，以使所述溢流汇集腔(8)中的液相能够通过所述降液管组(6)进入所述集液区(9)。

5.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，相邻两块所述挡板(10)之间的夹角为0～180°。

6.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，所述分离腔室中还设有汇流管(11)，所述汇流管(11)包括液相入口和液相出口；

所述汇流管(11)的液相入口与所述旋液分离器组(5)的液相出口连通、所述汇流管(11)的液相出口向下延伸至所述集液区(9)的上方，以使经所述旋液分离器组(5)分离得到的液相能够通过所述汇流管(11)进入所述集液区(9)。

7.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，所述分离腔室内部的旋液分离器组(5)中的旋液分离器的个数为2个以上。

8.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，在所述入口蒸汽分布器(4)的下表面开设物料喷口；所述入口蒸汽分布器(4)的物料喷口的朝向与所述立式壳体(1)的轴向之间的夹角α为0～90°。

9.根据权利要求8所述的脱液装置，其特征在于，在所述第一导流分布模块的下表面开设物料喷口；所述第一导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体(1)的轴向之间的夹角β为0～90°。

10.根据权利要求1所述的脱液装置，其特征在于，在所述第二导流分布模块的上表面开设物料喷口；所述第二导流分布模块的物料喷口的朝向与所述立式壳体(1)的轴向之间的夹角γ为0～90°。