CN220751462U - 大型铸件气密性检测腔体口部密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸件检测设备技术领域，尤其是一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，包括内挡圈、外挡圈及密封圈，所述内挡圈及外挡圈均由钢板切割而成，所述内挡圈的外侧面及外挡圈的内侧面围合成密封环槽，所述密封环槽内安装有密封圈，所述内挡圈的外侧面轮廓及外挡圈的内侧面轮廓均位于盖体的密封平面上，且所述盖体的密封平面上与密封环槽对接处不存在凹槽或孔，所述密封圈的厚度大于内挡圈及外挡圈的厚度，该密封结构制造、使用成本低，密封性好，使用方便，测试不同壳体时不用更换密封平板，大大提高了大型铸件壳体的气密性测试效率。

Description

大型铸件气密性检测腔体口部密封结构

技术领域

本实用新型涉及铸件检测设备技术领域，尤其是一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构。

背景技术

由于铸件铸造时材料收缩产生的缩孔、缩松等缺陷，导致铸件壳体类产品的部分位置产生气体或液体泄露问题，尤其是壳体较薄的部位，无法满足密封要求，所以要对铸件半成品安排气密性测试。某系列减速机壳体铸件尺寸较大，由设有腔体的本体和盖体组合而成，腔体设有较大开口。对于腔体开口处的密封，一般会设置一个大型密封平板对开口处进行压紧、覆盖，而壳体的盖体一侧一般未设置密封槽，需要在密封平板与腔体口部对接平面上对应设置有密封槽及密封圈，以保证气密性测试时腔体口部的密封问题。对于多种形式的腔体测试，需要制造不同的密封平板，但密封平板尺寸较大、制造成本较高，而且测试时需要反复更换密封平板，工作量较大。

实用新型内容

为了克服上述现有问题的不足，本实用新型提供了一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，包括内挡圈、外挡圈及密封圈，所述内挡圈及外挡圈均由钢板切割而成，所述内挡圈的外侧面及外挡圈的内侧面围合成密封环槽，所述密封环槽内安装有密封圈，所述内挡圈的外侧面轮廓及外挡圈的内侧面轮廓均位于盖体的密封平面上，且所述盖体的密封平面上与密封环槽对接处不存在凹槽或孔，所述密封圈的厚度大于内挡圈及外挡圈的厚度。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括，所述密封圈为矩形橡胶密封圈。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括，所述密封环槽设有至少一个对接段，所述对接段的槽宽为密封环槽其他部分槽宽的两倍，所述密封圈的两端位于对接段内，且并列交错安装。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括，所述内挡圈的内侧面小于盖体的腔体的口部，所述外挡圈的外侧面大于盖体的外轮廓。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括，所述内挡圈、外挡圈的材质硬度为HRC30-45。

根据本实用新型的另一个实施例，进一步包括，所述内挡圈、外挡圈的各棱边均打磨圆滑。

本实用新型的有益效果是，该密封结构制造、使用成本低，密封性好，使用方便，测试不同壳体时不用更换密封平板，大大提高了大型铸件壳体的气密性测试效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是盖体安装密封结构后的俯视示意图；

图3是图2中A-A处剖视图；

图4是密封环槽对接段处结构示意图；

图中，密封平板1，工作台2，压板3，盖体4，腔体41，内挡圈51，密封圈52，外挡圈53，对接段54。

具体实施方式

如图1-4是本实用新型的结构示意图，一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，包括内挡圈51、外挡圈53及密封圈52，所述内挡圈51及外挡圈53均由钢板切割而成，所述内挡圈51的外侧面及外挡圈53的内侧面围合成密封环槽，所述密封环槽内安装有密封圈52，所述内挡圈51的外侧面轮廓及外挡圈53的内侧面轮廓均位于盖体4的密封平面上，且所述盖体4的密封平面上与密封环槽对接处不存在凹槽或孔，所述密封圈52的厚度大于内挡圈51及外挡圈53的厚度。

如图1所示，盖体4通过压板3固定安装在工作台2上，盖体4上方安装有可上下移动的密封平板1，密封平板1通过液压缸驱动以上下移动。密封结构直接放置在盖体4的顶面上，先放置内挡圈51及外挡圈53，再将密封圈52放入密封环槽内。密封圈52的长度根据密封环槽的实际长度选用。

所述内挡圈51、外挡圈53均为环装结构，重量轻，方便拿取。

优选的，当密封平板1压紧密封圈52时，其底面同时抵接内挡圈51、外挡圈53的顶面，将内挡圈51、外挡圈53夹紧在密封平板1及盖体4之间，避免气密性测试时气压太大导致内挡圈51、外挡圈53变形。

优选的，所述密封圈52为矩形橡胶密封圈。矩形橡胶密封圈放置在矩形环槽中更稳定，密封性更好。

优选的，所述密封环槽设有至少一个对接段54，所述对接段54的槽宽为密封环槽其他部分槽宽的两倍，所述密封圈52的两端位于对接段54内，且并列交错安装。对接段54的长度越长越好，当密封平板1压紧密封圈52时，述密封圈52的两端侧面互相抵接，形成良好密封状态。通过设置对接段54，可以选用一段或多段密封条，进一步降低使用成本，方便密封圈52的安装。

优选的，所述内挡圈51的内侧面小于盖体4的腔体41的口部，所述外挡圈53的外侧面大于盖体4的外轮廓。通过加宽将内挡圈51、外挡圈53的宽度，可以提高其强度，防止拿取时变形。

优选的，所述内挡圈51、外挡圈53的材质硬度为HRC30-45。通过提高内挡圈51、外挡圈53的硬度，可以提高其刚性，防止拿取时变形。

优选的，所述内挡圈51、外挡圈53的各棱边均打磨圆滑。防止内挡圈51、外挡圈53的棱边划伤操作人员或密封圈52。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，包括内挡圈（51）、外挡圈（53）及密封圈（52），所述内挡圈（51）及外挡圈（53）均由钢板切割而成，所述内挡圈（51）的外侧面及外挡圈（53）的内侧面围合成密封环槽，所述密封环槽内安装有密封圈（52），所述内挡圈（51）的外侧面轮廓及外挡圈（53）的内侧面轮廓均位于盖体（4）的密封平面上，且所述盖体（4）的密封平面上与密封环槽对接处不存在凹槽或孔，所述密封圈（52）的厚度大于内挡圈（51）及外挡圈（53）的厚度。

2.根据权利要求1所述的大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，所述密封圈（52）为矩形橡胶密封圈。

3.根据权利要求1所述的大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，所述密封环槽设有至少一个对接段（54），所述对接段（54）的槽宽为密封环槽其他部分槽宽的两倍，所述密封圈（52）的两端位于对接段（54）内，且并列交错安装。

4.根据权利要求1所述的大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，所述内挡圈（51）的内侧面小于盖体（4）的腔体（41）的口部，所述外挡圈（53）的外侧面大于盖体（4）的外轮廓。

5.根据权利要求1所述的大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，所述内挡圈（51）、外挡圈（53）的材质硬度为HRC30-45。

6.根据权利要求1所述的大型铸件气密性检测腔体口部密封结构，其特征是，所述内挡圈（51）、外挡圈（53）的各棱边均打磨圆滑。