CN220659120U - 一种双翼焊片旋铆限位工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种双翼焊片旋铆限位工装，包括底座、插板和顶丝，底座为T型固定台，其底端为平面固定台，固定双翼焊片旋铆限位工装总体；底座顶端开有凹槽；插板包括中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板，中间层金属板两侧设置双边夹层金属板，双边夹层金属板两侧设置外层金属板；中间层金属板用于固定支撑双翼焊片，长度比插板中其余金属板长，形成凸起，凸出的部分与底座的凹槽连接；双边夹层金属板固定双翼焊片的位置整体为矩形锯齿状凹槽，双翼焊片上的两个支脚嵌入至矩形凹槽中；矩形凹槽呈阵列布置。本实用新型对双翼焊片进行自由度的限制，提高双翼焊片的旋铆质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种双翼焊片旋铆限位工装，属于限位技术领域。
背景技术
目前双翼焊片在印制板与电路板中，因其高可靠性、经济适用性，大量应用在电路连接的电阻连接件。双翼焊片的旋铆效率与质量是目前生产的关键。双翼焊片是电路连接件，本身是铜质，表面镀银，是不规则薄壁状焊片。适用于在安装板为玻璃布板或电工用胶纸板上铆装翼状焊片。在实际生产中这方面所存在的问题是：旋铆导致双翼焊片变形容易破坏镀层，影响其本身的导电性能，校正时容易使双翼焊片与电路板之间松动、双翼焊片的双翼发生疲劳断裂，使用传统双翼焊片旋铆工装存在使电路短路、断路的质量风险。
实用新型内容
本实用新型解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提出一种双翼焊片旋铆限位工装，对双翼焊片进行自由度的限制，提高双翼焊片的旋铆质量。
本实用新型解决技术的方案是：
一种双翼焊片旋铆限位工装，包括底座、插板和顶丝，
底座为T型固定台，其底端为平面固定台，固定双翼焊片旋铆限位工装总体；底座顶端开有凹槽；
插板包括中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板，中间层金属板两侧设置双边夹层金属板，双边夹层金属板两侧设置外层金属板；
中间层金属板用于固定支撑双翼焊片，长度比插板中其余金属板长，形成凸起，凸出的部分与底座的凹槽连接；双边夹层金属板与外层金属板是通过固定双翼焊片上的两个支脚对双翼焊片进行限位作用，其中双边夹层金属板固定双翼焊片的位置整体为矩形锯齿状凹槽，双翼焊片上的两个支脚嵌入至矩形凹槽中；矩形凹槽呈阵列布置。
进一步的，为了适应不同孔距的双翼焊片安装板，插板有不同的规格，其中双边夹层金属板的矩形锯齿状不同。
进一步的，底座顶端外部开有螺纹通孔，用于与插板通过顶丝进行配合。
进一步的，呈阵列布置的矩形凹槽至少为20列。
进一步的，矩形凹槽尺寸大于双翼焊片尺寸。
进一步的，矩形凹槽与双翼焊片二者装配时为间隙配合，配合间隙为0.1-0.2mm。
进一步的，放置相邻两个旋铆双翼焊片的矩形凹槽之间的间距为8-12mm。
进一步的，一个双翼焊片对应两个矩形凹槽。
进一步的，将双翼焊片成列摆放在组装后的双翼焊片固定工装上，将接线板对准双翼焊片，通过旋铆将双翼焊片旋铆在接线板上。
进一步的，中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板之间固定连接。
本实用新型与现有技术相比的有益效果是：
(1)本实用新型的双翼焊片旋铆限位工装解决了双翼焊片在旋铆过程中存在的安全隐患，可以通过从双翼焊片固定限位上，取消校正工步的方案来解决双翼焊片在旋铆中的质量问题，且由单个双翼焊片的旋铆优化为改进为可成列旋铆，提高了生产效率及周期；
(2)本实用新型安装快捷、结构简单、制造成本低、能够增加双翼焊片在旋铆中的质量，适合生产中旋铆双翼焊片。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为底座示意图，(a)为正视图，(b)为左视图，(c)为俯视图，(d)为立体图；
图3为插板示意图，其中(a)为正视图，(b)为左视图，(c)为俯视图，(d)为立体图；
图4为铆装孔示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步阐述。
一种双翼焊片旋铆限位工装，包括底座1、插板2和顶丝3，
底座1为T型固定台，如图2所示，其底端为平面固定台，固定双翼焊片旋铆限位工装总体；底座1顶端开有凹槽；
插板2包括中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板，如图3所示，中间层金属板两侧设置双边夹层金属板，双边夹层金属板两侧设置外层金属板；中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板之间固定连接。
中间层金属板用于固定支撑双翼焊片，长度比插板2中其余金属板长，形成凸起，凸出的部分与底座1的凹槽连接；双边夹层金属板与外层金属板是通过固定双翼焊片上的两个支脚对双翼焊片进行限位作用，其中双边夹层金属板固定双翼焊片的位置整体为矩形锯齿状凹槽，双翼焊片上的两个支脚嵌入至矩形凹槽中；矩形凹槽呈阵列布置。
为了适应不同孔距的双翼焊片安装板，插板2有不同的规格，其中双边夹层金属板的矩形锯齿状不同。
底座1顶端外部开有螺纹通孔，用于与插板2通过顶丝3进行配合。
呈阵列布置的矩形凹槽至少为20列。
矩形凹槽尺寸大于双翼焊片尺寸，矩形凹槽与双翼焊片二者装配时为间隙配合，配合间隙为0.1-0.2mm；放置相邻两个旋铆双翼焊片的矩形凹槽之间的间距为8-12mm，一个双翼焊片对应两个矩形凹槽。
将双翼焊片成列摆放在组装后的双翼焊片固定工装上，将接线板对准双翼焊片，通过旋铆将双翼焊片旋铆在接线板上。
如图1所示，底座与插板依靠顶丝机械连接。
插板2为钢质，每个双翼焊片旋铆限位工装包含不同孔距的插板2，由三种同类金属板焊接而成。中间层金属板是固定支撑双翼焊片作用，长度比插板其余金属板要长，凸出的部分用来与底座通过顶丝进行机械连接；双边夹层金属板与外层金属板是通过固定双翼焊片的两个支脚对双翼焊片进行限位作用，其中双边夹层金属板固定双翼焊片的位置为矩形锯齿状。通过基座顶端插槽进行顶丝连接。且为了适应不同孔距的双翼焊片安装板，插板有不同的规格，其中双边夹层金属板的矩形锯齿状不同
本实新型的工作过程为：
双翼焊片优化改进工装使用原理：先确定安装板4需要旋铆双翼焊片之间的孔距---两个旋铆双翼焊片之间的距离(常用为8mm、10mm、12mm)，依据上述孔距选择双翼焊片优化改进工装的插板2，将插板2利用顶丝3固定在底座1上，完成双翼焊片优化改进工装的组装。将双翼焊片成列摆放在组装后的双翼焊片固定工装上，将安装板对准双翼焊片，即可进行旋铆。
翼状焊片应另加不少于5个备份件。检查安装板4上的铆装孔，一般应达到图4的要求，插入铆管后，铆管端面应高出安装面1～1.4mm。清洗零件及安装板。
将旋铆工具夹持于钻床中，钻床转速为480rpm(慢速)，旋压翼状焊片实现翻铆。翻铆后，不允许有松动现象。扩铆处外边缘允许有长度不大于0.5mm的裂纹。扩铆不能引起通孔开裂。
操作钻床时不得戴手套，因而拿工件时部位要相对固定。焊片的两翼上不可粘上胶液或油污，若沾上，应及时清理干净。
本实用新型的目的是为了克服现有双翼焊片旋铆过程中导致的质量问题，提供一种限制全部自由度的旋铆工装。该设备体积小、制造成本低、安装简便快捷、可靠性高并具备无伤旋铆双翼焊片功能，在满足旋铆双翼焊片质量的同时还能提升旋铆效率(可成排列旋铆)。本实用新型的双翼焊片旋铆工装能够通过限制双翼焊片的自由度，从而提升旋铆质量。适应一系列双翼焊片旋铆需要，操作方便快捷、旋铆质量稳定、产品一致性高。
本实用新型虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。
Claims (10)
1.一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，包括底座(1)、插板(2)和顶丝(3)，
底座(1)为T型固定台，其底端为平面固定台，固定双翼焊片旋铆限位工装总体；底座(1)顶端开有凹槽；
插板(2)包括中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板，中间层金属板两侧设置双边夹层金属板，双边夹层金属板两侧设置外层金属板；
中间层金属板用于固定支撑双翼焊片，长度比插板(2)中其余金属板长，形成凸起，凸出的部分与底座(1)的凹槽连接；双边夹层金属板与外层金属板是通过固定双翼焊片上的两个支脚对双翼焊片进行限位作用，其中双边夹层金属板固定双翼焊片的位置整体为矩形锯齿状凹槽，双翼焊片上的两个支脚嵌入至矩形凹槽中；矩形凹槽呈阵列布置。
2.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，为了适应不同孔距的双翼焊片安装板，插板(2)有不同的规格，其中双边夹层金属板的矩形锯齿状不同。
3.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，底座(1)顶端外部开有螺纹通孔，用于与插板(2)通过顶丝(3)进行配合。
4.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，呈阵列布置的矩形凹槽至少为20列。
5.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，矩形凹槽尺寸大于双翼焊片尺寸。
6.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，矩形凹槽与双翼焊片二者装配时为间隙配合，配合间隙为0.1-0.2mm。
7.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，放置相邻两个旋铆双翼焊片的矩形凹槽之间的间距为8-12mm。
8.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，一个双翼焊片对应两个矩形凹槽。
9.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，将双翼焊片成列摆放在组装后的双翼焊片固定工装上，将接线板对准双翼焊片，通过旋铆将双翼焊片旋铆在接线板上。
10.根据权利要求1所述的一种双翼焊片旋铆限位工装，其特征在于，中间层金属板、双边夹层金属板与外层金属板之间固定连接。
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