CN220589536U - 一种低氨脱硝装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及脱硝技术领域，尤其涉及一种低氨脱硝装置。其技术方案包括窑尾烟室、水泥窑、分解炉和氨水管，所述分解炉上表面和下表面分别固定连接有出口管和膨胀节，且膨胀节和窑尾烟室连通，所述氨水管末端固定连接有环形管，且出口管穿过环形管，所述环形管外表面固通过分支管固定连接有氨水喷枪，且氨水喷枪贯穿出口管，所述分解炉外表面设置有三次风管，所述分解炉外表面靠近三次风管位置处设置有上层喷煤燃烧器，所述分解炉外表面位于膨胀节上方位置处设置有下层喷煤燃烧器。本实用新型有利于形成脱硝还原区，有效将窑尾烟室中的氮氧化物还原成氮气，且优化了喷氨布局，实现高效喷氨与低氨脱硝技术相结合。
Description
技术领域
本实用新型涉及脱硝技术领域，具体为一种低氨脱硝装置。
背景技术
脱硝是指去除燃烧烟气中氮氧化物的过程，其起到防止环境污染的作用。目前主流的脱硝工艺分为两种：SCR和SNCR。这两种工艺除了由于SCR使用催化剂导致反应温度比SNCR低外，其他并无太大区别，但如果从建设成本和运行成本两个角度来看，SCR的投入至少是SNCR投入的数倍，甚至10倍不止。
目前水泥窑中采用的脱硝工艺多为建设和运行成本相对较低的SNCR脱硝技术，但是SNCR技术脱氮效率低，氨水作为脱硝剂消耗量巨大，使用不当的话就会造成烟气氨逃逸率的增加，增加系统热耗和脱硝成本，同时还会对设备及管道形成腐蚀，存在设备、安全及环保三重隐患，为此，我们提出一种低氨脱硝装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种低氨脱硝装置，具备有利于形成脱硝还原区，有效将窑尾烟室中的氮氧化物还原成氮气，且优化了喷氨布局，实现高效喷氨与低氨脱硝技术相结合的优点，解决了目前水泥窑中采用的脱硝工艺多为建设和运行成本相对较低的SNCR脱硝技术，但是SNCR技术脱氮效率低，氨水作为脱硝剂消耗量巨大，使用不当的话就会造成烟气氨逃逸率的增加，增加系统热耗和脱硝成本，同时还会对设备及管道形成腐蚀，存在设备、安全及环保三重隐患的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种低氨脱硝装置，包括窑尾烟室、水泥窑、分解炉和氨水管，所述分解炉上表面和下表面分别固定连接有出口管和膨胀节，且膨胀节和窑尾烟室连通，所述氨水管末端固定连接有环形管，且出口管穿过环形管，所述环形管外表面固通过分支管固定连接有氨水喷枪，且氨水喷枪贯穿出口管，所述分解炉外表面设置有三次风管，所述分解炉外表面靠近三次风管位置处设置有上层喷煤燃烧器，所述分解炉外表面位于膨胀节上方位置处设置有下层喷煤燃烧器，且上层喷煤燃烧器和下层喷煤燃烧器均贯穿分解炉。
优选的，所述氨水喷枪共设有四个，且四个所述氨水喷枪均通过分支管成环形阵列等距固定连接于环形管外表面。
优选的，所述上层喷煤燃烧器共设有两个，且两个所述上层喷煤燃烧器对称分设于分解炉前表面和后表面靠近三次风管位置处。
优选的，所述下层喷煤燃烧器共设有四个，且四个所述下层喷煤燃烧器成环形阵列等距分设于分解炉外表面位于三次风管下方位置处。
优选的，所述三次风管和下层喷煤燃烧器之间的间距约为7m。
优选的，所述三次风管内壁设置有硅莫砖。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
1、本实用新型通过设置上层喷煤燃烧器和下层喷煤燃烧器，达到了有利于形成脱硝还原区，有效将窑尾烟室中的氮氧化物还原成氮气的效果，上下双层的喷煤设计，在原来的分解炉配煤系统上又设计四路喷煤点，在膨胀节上方直接喷入，喷煤点均匀分布，更有利于形成脱硝还原区，有效将窑尾烟室中的氮氧化物还原成氮气，且三次风管和下层喷煤燃烧器之间的间距能够形成还原气氛区域，延长氮氧化物还原反应时间，使氮氧化物快速还原成氮气。
2、本实用新型通过设置环形管、分支管和氨水喷枪，达到了优化了喷氨布局，实现高效喷氨与低氨脱硝技术相结合的效果，优化布局喷氨系统，在分解炉出口处都设置四个氨水喷枪，减少单个喷枪的喷射量，改善脱硝的效果，实现高效喷氨与低氨脱硝技术相结合。
附图说明
图1为本实用新型主视结构示意图；
图2为本实用新型氨水管局部主视结构示意图；
图3为本实用新型三次风管侧剖视结构示意图。
附图标记：1、窑尾烟室；2、水泥窑；3、膨胀节；4、下层喷煤燃烧器；5、三次风管；6、上层喷煤燃烧器；7、分解炉；8、出口管；9、环形管；10、氨水管；11、分支管；12、氨水喷枪；13、硅莫砖。
具体实施方式
下文结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步说明。
如图1至图3所示，本实用新型提出的一种低氨脱硝装置，包括窑尾烟室1、水泥窑2、分解炉7和氨水管10，分解炉7上表面和下表面分别固定连接有出口管8和膨胀节3，且膨胀节3和窑尾烟室1连通，氨水管10末端固定连接有环形管9，且出口管8穿过环形管9，环形管9外表面固通过分支管11固定连接有氨水喷枪12，且氨水喷枪12贯穿出口管8，氨水喷枪12共设有四个，且四个氨水喷枪12均通过分支管11成环形阵列等距固定连接于环形管9外表面，优化布局喷氨系统，改善脱硝的效果，实现高效喷氨与低氨脱硝技术相结合，分解炉7外表面设置有三次风管5，三次风管5内壁设置有硅莫砖13，硅莫砖13的耐腐蚀性高，延长三次风管5的使用寿命，分解炉7外表面靠近三次风管5位置处设置有上层喷煤燃烧器6，上层喷煤燃烧器6共设有两个，且两个上层喷煤燃烧器6对称分设于分解炉7前表面和后表面靠近三次风管5位置处，分解炉7外表面位于膨胀节3上方位置处设置有下层喷煤燃烧器4，下层喷煤燃烧器4共设有四个，且四个下层喷煤燃烧器4环形阵列等距分设于分解炉7外表面位于三次风管5下方位置处，且上层喷煤燃烧器6和下层喷煤燃烧器4均贯穿分解炉7，三次风管5和下层喷煤燃烧器4之间的间距约为7m，三次风管5和下层喷煤燃烧器4之间的间距能够形成还原气氛区域，延长氮氧化物还原反应时间，使氮氧化物快速还原成氮气。
本实用新型在使用时，上下双层的喷煤设计，在原来的分解炉7配煤系统上又设计四路喷煤点，在膨胀节3上方直接喷入，喷煤点均匀分布，更有利于形成脱硝还原区，有效将窑尾烟室1中的氮氧化物还原成氮气，且三次风管5和下层喷煤燃烧器4之间的间距能够形成还原气氛区域，延长氮氧化物还原反应时间，使氮氧化物快速还原成氮气。
上述具体实施例仅仅是本实用新型的几种优选的实施例，基于本实用新型的技术方案和上述实施例的相关启示，本领域技术人员可以对上述具体实施例做出多种替代性的改进和组合。
Claims (6)
1.一种低氨脱硝装置，包括窑尾烟室(1)、水泥窑(2)、分解炉(7)和氨水管(10)，其特征在于：所述分解炉(7)上表面和下表面分别固定连接有出口管(8)和膨胀节(3)，且膨胀节(3)和窑尾烟室(1)连通，所述氨水管(10)末端固定连接有环形管(9)，且出口管(8)穿过环形管(9)，所述环形管(9)外表面固通过分支管(11)固定连接有氨水喷枪(12)，且氨水喷枪(12)贯穿出口管(8)，所述分解炉(7)外表面设置有三次风管(5)，所述分解炉(7)外表面靠近三次风管(5)位置处设置有上层喷煤燃烧器(6)，所述分解炉(7)外表面位于膨胀节(3)上方位置处设置有下层喷煤燃烧器(4)，且上层喷煤燃烧器(6)和下层喷煤燃烧器(4)均贯穿分解炉(7)。
2.根据权利要求1所述的一种低氨脱硝装置，其特征在于：所述氨水喷枪(12)共设有四个，且四个所述氨水喷枪(12)均通过分支管(11)成环形阵列等距固定连接于环形管(9)外表面。
3.根据权利要求1所述的一种低氨脱硝装置，其特征在于：所述上层喷煤燃烧器(6)共设有两个，且两个所述上层喷煤燃烧器(6)对称分设于分解炉(7)前表面和后表面靠近三次风管(5)位置处。
4.根据权利要求1所述的一种低氨脱硝装置，其特征在于：所述下层喷煤燃烧器(4)共设有四个，且四个所述下层喷煤燃烧器(4)环形阵列等距分设于分解炉(7)外表面位于三次风管(5)下方位置处。
5.根据权利要求1所述的一种低氨脱硝装置，其特征在于：所述三次风管(5)和下层喷煤燃烧器(4)之间的间距约为7m。
6.根据权利要求1所述的一种低氨脱硝装置，其特征在于：所述三次风管(5)内壁设置有硅莫砖(13)。
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