CN220552386U - 铸件模座高度测量装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸件模座高度测量装置，包括机床床台，所述机床床台上设有两组竖直向上延伸的支撑柱，两组所述支撑柱的下端分别滑动装配在机床床台宽度方向的两端，两组所述支撑柱的上端之间固设有支撑梁，所述支撑梁上设有沿其长度方向滑动安装的基座块，所述基座块内竖直穿设有量柱，所述量柱能够相对于基座块上下滑动，所述量柱具有沿其高度方向设置的刻度线。本实用新型的有益效果是：能够准确测量出铸件模座正面内各个平面的最高度点Z值，将对应的最高点Z值反馈到NC程序中，减少加工过程中大量的空刀，提升加工效率。

Description

铸件模座高度测量装置

技术领域

本实用新型涉及一种模具加工辅助测量工具，具体涉及一种铸件模座高度测量装置。

背景技术

在模具产品中，部分模具的模座采用铸造工艺制成，由于铸造工艺制成的模座表面精度较差，所以模座铸造成型时需要预留有加工余量，然后通过后期数控精加工，以使模座符合相应尺寸要求。采用此种工艺制成的模座常称之为铸件模座。

在现有技术中，由于铸造公差及铸件变形,铸件模座的实际加工余量与投铸时理论设置的余量相差很大。在对铸件模座正面结构的后期数控加工中，目前都采用层切加工的方式加工模座正面的各个平面或垂直面。由于实际余量的不确定性，在NC加工中尤其是自动化加工模座时,刀具在高度方向上常常需要在理论余量的基础上再增加5mm至10mm的安全量，以避免刀具在快速下刀的过程中与铸件碰撞。如此，势必会导致加工过程中产生大量的空刀，严重影响了加工效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种铸件模座高度测量装置，能够准确测量出铸件模座正面内各个平面的实际高度，即最高度点Z值，然后将对应的最高点Z值反馈到NC程序中，即可优化加工过程中大量的空刀路径，提升加工效率。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种铸件模座高度测量装置，包括机床床台，其特征在于：所述机床床台上设有两组竖直向上延伸的支撑柱，两组所述支撑柱的下端分别滑动装配在机床床台宽度方向的两端，两组所述支撑柱的上端之间固设有支撑梁，所述支撑梁上设有沿其长度方向滑动安装的基座块，所述基座块内竖直穿设有量柱，所述量柱能够相对于基座块上下滑动，所述量柱具有沿其高度方向设置的刻度线。

采用上述结构，支撑柱滑动安装在机床床台，可以让该测量装置在机床床台长度方向上自由移动。量柱可以上下滑动且带有高度方向设置的刻度线，可以测量出放置在其正下方的铸件模座平面的实际高度尺寸，进而计算出高度余量。基座块套装有量柱，且基座块可以沿支撑梁长度方向滑动，使得量柱可以沿机床床台宽度方向上移动，保证了该装置的灵活性。

作为优选：所述支支撑柱为矩形金属件，其外侧设有矩形敞口。采用上述结构，外侧设有矩形敞口的金属件设计，可以加强支撑柱的强度，使其能承受更强的力，且不易变形。

作为优选：所述机床床台上阵列分布有T型槽，所述支撑柱下端均有与T型槽相配合的凸出部，所述凸出部与T型槽底部留有间隙。采用上述结构，凸出部与T型槽相配合，具有导向作用，可以使两组所述支撑柱只能沿着T型槽的长度方向移动。

作为优选：所述机床床台宽度方向的两端上侧各设有两组滑轮轨道，所述支撑柱下端均设有两排滑轮，两排所述滑轮一一对应地滚动支撑于两组所述滑轮轨道内，两组所述滑轮轨道均与T型槽平行。采用上述结构，滑轮轨道与滑轮相配合，减小了摩擦力，并且使得支撑柱只能沿着轨道和T型槽的长度方向滑动。

作为优选：所述基座块包括矩形结构的滑动主体以及开设于滑动主体中部的测量孔，所述测量孔沿竖直方向完全贯穿滑动主体，测量孔为矩形孔，所述量柱为与测量孔相适应的矩形柱。采用上述结构，矩形量柱套装在矩形的测量孔内，使得量柱可以相对基座块发生相对滑动，配合量柱上沿高度方向设置的刻度线，可以测量铸件模座内各个平面的实际高度，即各个平面的最高度点Z值。

作为优选：所述支撑梁包括支撑梁底板以及对称设置在支撑梁底板两侧的挡板，所述支撑梁底板和两块挡板围成与所述滑动主体相适应的滑动空间，所述支撑梁底板上设有条形孔，用于避让所述量柱。采用上述结构，支撑梁底板和挡板相围成的滑动空间，使得基座块能沿着支撑梁的长度方向移动，而支撑梁底板上条形孔的设计，则保证了基座块移动时，基座块内套装的量柱也能随之移动。

作为优选：所述量柱上下两端面水平设置，所述量柱竖直方向的长度尺寸与挡板上端面到机床床台上端面高度尺寸相等。采用上述结构，可直接以水平设置的机床床台上端面为基准面，对放置在机床床台上的铸件模座的各平面进行高度测量。

作为优选：支撑梁底板上表面抛光处理、或者滑动主体与支撑梁底板之间安装有滑轨组件。采用上述结构，抛光处理或者安装滑轨组件，都可以大幅度降低支撑梁底板与滑动主体之间的摩擦力，便于用户推动基座块。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的铸件模座高度测量装置，两组支撑柱能够沿机床床台长度方向滑动，基座块能够沿机床床台宽度方向滑动，量柱能够沿机床床台高度方向滑动，基于此，当铸件模座放置于机床床台上后，量柱能够自由移动至铸件模座的任一位置，并通过其上的刻度线快速检测出铸件模座各个平面及垂直面的最高点Z值，然后将对应的最高点Z值反馈到NC程序中，NC程序即可给出不撞刀、且无空行程的最优走刀路径，进而到达提升加工效率的目的。

附图说明

图1为铸件模座高度测量装置的结构示意图；

图2为图1中I处局部放大图；

图3为图1中II处局部放大图；

图4为铸件模座高度测量装置的剖视图；

图5为本实用新型中基座块4的结构示意图；

图6为铸件模座A安装在铸件模座高度测量装置上的使用状态参考图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图1和图3所示，一种铸件模座高度测量装置，包括机床床台1、支撑柱2、支撑梁3、基座块4以及量柱5。请参图6，铸件模座A上的各个平面和垂直面待NC精加工。机床床台1为水平设置的矩形座，用于放置铸件模座A，机床床台1的上端面系高精度平面，为测量高度的基准面。支撑柱2为外侧设有矩形敞口的矩形金属件，且支撑柱2的数量为两组，两组所述支撑柱2竖直向上延伸，且两组所述支撑柱2下端分别滑动装配在机床床台1宽度方向的两端，使支撑柱2可沿机床床台1长度方向前后移动。支撑梁3底部带矩形孔，且支撑梁3水平固装在两组所述支撑柱2上端，基座块4沿支撑梁3长度方向滑动安装在支撑梁3内，量柱5具有沿高度方向设置的刻度线51，量柱5为矩形柱状结构，量柱5竖直套装在基座块4内，且量柱5可相对于基座块4上下滑动。

在使用时，铸件模座A的底面经过精加工，将铸件模座A正面朝上的放置在机床床台1上，然后用户用手推动支撑柱2，使支撑柱2沿机床床台1的长度方向移动，让量柱5在机床床台1的长度方向上与被测面正对。然后用手移动基座块4，使基座块4沿支撑梁3长度方向移动，让量柱5处于被测面的正上方。然后用手上下滑动的调节量柱5，使量柱5下端面滑动至被测面，并与之接触，根据量柱5上的刻度线51读出该位置的刻度值，即为被测面的实际高度，也就是被测面的最高点Z值，重复以上步骤即可测出铸件模座A正面内各个平面的最高点Z值，，然后将对应的最高点Z值反馈到NC程序中，NC程序即可给出不撞刀、且无空行程的最优走刀路径，进而到达提升加工效率的目的。

如图1、图2以及图4所示，机床床台1包括T型槽11以及滑轮轨道12，T型槽11阵列排布在光滑的机床床台1上端面，并且T型槽11均沿机床床台1长度方向完全贯穿。滑轮轨道12为两道对称的长条轨道槽组成，滑轮轨道12对称设置在机床床台1宽度方向的两端上侧，且两组所述滑轮轨道12均与T型槽11平行。

如图1和图4所示，两组所述支撑柱2包括支撑主体23、凸出部21以及滑轮22，支撑主体23为板状结构，且支撑主体23下端设置有支撑底板24，凸出部21为设置在支撑底板24下端面的矩形块，凸出部21与T型槽11相配合起导向作用，且凸出部21与T型槽11底部留有间隙，保证支撑柱2可以沿着T型槽11的长度方向前后滑动。请参图2，滑轮22数量为两组，均由四个矩形排布的滚轮组成，两组所述滑轮22对称设置在两组所述支撑底板24上，用于承载支撑柱2的滑动，滑轮22与滑轮轨道12一一对应的相配合，使滑轮22均在滑轮轨道12内滚动运行，减小了支撑柱2移动过程中的摩擦力，使支撑柱2的移动更顺滑。基于以上设计，当用户推动支撑柱2移动，滑轮22会带动支撑柱2发生移动，使支撑柱2沿着机床床台1的长度方向前后移动。

如图1和图4所示，支撑梁3包括支撑梁底板31、挡板32以及条形孔33，挡板32数量为两组，对称设置在支撑梁底板31两侧，条形孔33为矩形孔，条形孔33设置在支撑梁底板31上，且长度延伸至两组所述支撑主体23内侧面之间，条形孔33用于避让量柱5，使量柱5可以通过条形孔33，而基座块4只能在支撑梁底板31上滑动，不能通过条形孔33。支撑梁底板31和两块挡板32围成与所述基座块4相适应的滑动空间，基座块4和量柱5可以沿支撑梁3长度方向进行滑动。支撑梁底板31上表面抛光处理、或者基座块4与支撑梁底板31之间安装有滑轨组件，用于降低基座块4与支撑梁底板31之间的摩擦力，使基座块4在支撑梁3内能更加顺滑的移动。

如图1和图3所示，量柱5上下两端面水平设置，量柱5为长条状的矩形柱，量柱5在竖直方向的长度尺寸与挡板32上端面到机床床台1上端面的高度尺寸相等，即量柱5下端面移动至与机床床台1上端面接触时，量柱5上端面与挡板32上端面处于同一水平面。量柱5正面具有沿高度方向设置的刻度线51，刻度线51以量柱5上端面的边线为刻度起点，刻度线51包括刻度值为50mm的第一刻度线511、刻度值为5mm的第二刻度线512以及刻度值为0.5mm的第三刻度线513，量柱5所能测量的最小刻度为0.5mm。

如图1和图5所示，基座块4包括矩形的滑动主体41以及开设于滑动主体41中部的测量孔42，测量孔42沿竖直方向完全贯穿滑动主体41，且形状为矩形，量柱5套装在测量孔42内，且量柱5与测量孔42的形状相适应。滑动主体41套装在两组所述挡板32之间，且挡板32上端面与滑动主体41上端面处于同一水平面，方便读取测量值。

如图3和图6所示，基于以上设计，用户用手推动基座块4，基座块4被支撑梁3侧面的挡板32限制，使基座块4只能沿着支撑梁3的长度方向水平移动，进而带动套装在基座块4内的量柱5，使量柱5沿支撑梁3的长度方向水平移动。请参图1和图4，由于量柱5穿过条形孔33,所以量柱5的移动被限制在两组所述支撑主体23内侧面之间。当量柱5移动至铸件模座A内的被测平面正上方时，停止移动基座块4，然后用手上下滑动的调节量柱5，使量柱5下端面滑动至被测平面，并与之接触。此时，以机床床台1上端面为基准面，量柱5上端面的边线为刻度起点，平视挡板32上端面，根据与挡板32上端面处于同一水平面的刻度进行读数，读取出的数值即为被测平面的实际高度，也就是被测平面的最高点Z值，然后将对应的最高点Z值反馈到NC程序中。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种铸件模座高度测量装置，包括机床床台(1)，其特征在于：所述机床床台(1)上设有两组竖直向上延伸的支撑柱(2)，两组所述支撑柱(2)的下端分别滑动装配在机床床台(1)宽度方向的两端，两组所述支撑柱(2)的上端之间固设有支撑梁(3)，所述支撑梁(3)上设有沿其长度方向滑动安装的基座块(4)，所述基座块(4)内竖直穿设有量柱(5)，所述量柱(5)能够相对于基座块(4)上下滑动，所述量柱(5)具有沿其高度方向设置的刻度线(51)。

2.根据权利要求1所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述支撑柱(2)为矩形金属件，其外侧设有矩形敞口。

3.根据权利要求2所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述机床床台(1)上阵列分布有T型槽(11)，所述支撑柱(2)下端均有与T型槽(11)相配合的凸出部(21)，所述凸出部(21)与T型槽(11)底部留有间隙。

4.根据权利要求3所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述机床床台(1)宽度方向的两端上侧各设有两组滑轮轨道(12)，所述支撑柱(2)下端均设有两排滑轮(22)，两排所述滑轮(22)一一对应地滚动支撑于两组所述滑轮轨道(12)内，两组所述滑轮轨道(12)均与T型槽(11)平行。

5.根据权利要求1所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述基座块(4)包括矩形结构的滑动主体(41)以及开设于滑动主体(41)中部的测量孔(42)，所述测量孔(42)沿竖直方向完全贯穿滑动主体(41)，测量孔(42)为矩形孔，所述量柱(5)为与测量孔(42)相适应的矩形柱。

6.根据权利要求5所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述支撑梁(3)包括支撑梁底板(31)以及对称设置在支撑梁底板(31)两侧的挡板(32)，所述支撑梁底板(31)和两块挡板(32)围成与所述滑动主体(41)相适应的滑动空间，所述支撑梁底板(31)上设有条形孔(33)，用于避让所述量柱(5)。

7.根据权利要求6所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述量柱(5)上下两端面水平设置，所述量柱(5)竖直方向的长度尺寸与挡板(32)上端面到机床床台(1)上端面高度尺寸相等。

8.根据权利要求6所述的一种铸件模座高度测量装置，其特征在于：所述支撑梁底板(31)上表面抛光处理、或者滑动主体(41)与支撑梁底板(31)之间安装有滑轨组件。