CN220551217U - 进气系统和空压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种进气系统以及空压设备，所述进气系统，包括：消音通道，所述消音通道设有进气口；消音箱，所述消音箱内形成有间隔开的第一腔和第二腔，所述第一腔与所述消音通道连通，所述第一腔内设有空滤结构，所述空滤结构的进口与所述第一腔连通，所述空滤结构的出口与所述第二腔连通，且所述第一腔和所述第二腔中的至少一个构造为消音腔；连接管组，所述连接管组与所述第二腔连通，且用于连通用气部件。本实用新型实施例的进气系统，通过设置相连的消音通道以及消音箱，以对气体进行多次消音，从而降低进气系统所产生的噪声音量，避免在进气系统运行时，产生的噪声过大，导致噪声污染等问题。

Description

进气系统和空压设备

技术领域

本实用新型涉及空压设备制造技术领域，尤其是涉及一种进气系统及具有该进气系统的空压设备。

背景技术

目前，现有的空压设备已经日趋成熟，但进气系统通常采用较简单的结构，即大气通过软管连接空滤，或者大气通过进气通道连接软管，进而连接空滤，空滤再通过软管连接到机头或者卸荷阀，该种结构往往是机器噪声高的区域，从而导致整机噪声高等问题。此外，进气系统的结构设计还会影响进气压降问题。进气系统中的空滤作为耗材，其安装拆卸和形状结构也会影响进气系统的维护和结构紧凑程度。因此，现有的进气系统还存在较大的改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，为此，本实用新型提出新的进气系统及具有该进气系统的空压设备。

根据本实用新型实施例的进气系统，包括：消音通道，所述消音通道设有进气口；消音箱，所述消音箱内形成有间隔开的第一腔和第二腔，所述第一腔与所述消音通道连通，所述第一腔内设有空滤结构，所述空滤结构的进口与所述第一腔连通，所述空滤结构的出口与所述第二腔连通，且所述第一腔和所述第二腔中的至少一个构造为消音腔；连接管组，所述连接管组与所述第二腔连通，且用于连通用气部件。

根据本实用新型实施例的进气系统，通过设置相连的消音通道以及消音箱，以对气体进行多次消音，从而降低进气系统所产生的噪声音量，避免在进气系统运行时，产生的噪声过大，导致噪声污染等问题，使用效果更好，适用范围更广。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述消音箱内设有分隔板，所述分隔板用于将所述第一腔和所述第二腔分隔开，所述分隔板设有安装孔，所述空滤结构设有出口的一端穿设安装于所述安装孔处。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述安装孔设置为多个，且用于与多个所述空滤结构一一对应地安装。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述安装孔构造为椭圆形孔，所述空滤结构的端部构造为椭圆形以与所述安装孔的内周壁适配。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述第一腔内设有安装支架，所述安装支架设置为一端与所述第一腔的内壁相对固定，且另一端为悬空于所述第一腔内的自由端，所述空滤结构套设于所述安装支架外。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述安装支架包括两个主板和一个端板，两个所述主板的一端分别与所述第一腔的内壁相连，且两个所述主板间隔开相对分布，所述端板的两端分别与两个所述主板的另一端相连，所述主板穿设于所述空滤结构内，所述端板设有可活动的紧固件，所述紧固件用于对所述空滤结构选择性地固定。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述消音通道包括进气通道和连接通道，所述进气口设于所述进气通道，所述连接通道与所述进气通道弯折相连，且所述连接通道与所述第一腔连通；和/或，所述消音通道的至少部分内设有挡流板，所述挡流板在所述消音通道内凸出设置。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述进气口设于所述消音通道的顶部，且所述消音通道的底壁形成有斜坡，所述斜坡构造为沿靠近所述第一腔的方向从上往下倾斜延伸。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述消音通道的宽度设置为从远离所述第一腔的一端到靠近所述第一腔的一端逐渐减小。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述消音箱和/或所述消音通道内设有消音件；和/或，所述消音箱还设有维修口，所述维修口与所述第一腔连通，所述维修口处设有维修门，所述维修门用于打开或关闭所述维修口。

根据本实用新型一些实施例的进气系统，所述连接管组包括连接软管和进气卸荷阀，所述连接软管的一端与所述第二腔连通，且所述进气卸荷阀安装于所述连接软管的另一端。

本实用新型还提出了一种空压设备。

根据本实用新型实施例的空压设备，设置有上述任一实施例所述的进气系统。

所述空压设备和上述的进气系统相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图一；

图2是根据本实用新型实施例的消音通道的结构示意图一；

图3是根据本实用新型实施例的消音箱的结构示意图二；

图4是根据本实用新型实施例的消音箱的结构示意图三；

图5是根据本实用新型实施例的消音箱的结构示意图四；

图6是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图二；

图7是根据本实用新型实施例的空压设备的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图三；

图9是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图四；

图10是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图五；

图11是根据本实用新型实施例的消音箱的结构示意图五；

图12是根据本实用新型实施例的进气系统的结构示意图六。

附图标记：

进气系统100，

消音通道1，进气口11，进气通道12，连接通道13，挡流板14，底壁15，

消音箱2，第一腔21，安装支架211，安装槽2111，紧固件2112，第二腔22，分隔板23，安装孔231，维修口24，维修门25，铰链26，立柱27，

连接管组3，连接软管31，进气卸荷阀32，空滤结构4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的进气系统100，可降低整机噪声，避免噪声污染等问题。

如图1-图12所示，根据本实用新型实施例的进气系统100，包括：消音通道1、消音箱2和连接管组3。

消音通道1设有进气口11，消音箱2内形成有间隔开的第一腔21和第二腔22，第一腔21与消音通道1连通，第一腔21内设有空滤结构4，空滤结构4的进口与第一腔21连通，空滤结构4的出口与第二腔22连通，连接管组3与第二腔22连通，且用于连通用气部件。

具体地，进气系统100设置有消音通道1，且进气系统100设置有消音箱2，消音通道1的一端与消音箱2相连通，另一端设置有进气口11，进气口11可设置于消音通道1的端部上方，外界气体可从进气口11进入消音通道1，进而通过消音通道1进入消音箱2，消音通道1可对气体进行消音处理，消音箱2也可对气体进行消音处理，进而降低气体在被压缩过程中所产生的噪声音量。

进一步地，消音箱2内形成有第一腔21和第二腔22，第一腔21和第二腔22间隔开形成两个独立腔体，第一腔21和第二腔22可通过铆接或者焊接等方式连接，消音通道1与第一腔21连通，即气体可通过消音通道1进入第一腔21，第一腔21腔体内部设置有空滤结构4，空滤结构4的进口与第一腔21连通，空滤结构4的出口与第二腔22连通，进入第一腔21的气体通过空滤结构4的的进口进入空滤结构4，进而通过空滤结构4的出口进入第二腔22，第二腔22与连接管组3连通，且连接管组3与用气部件连通，空滤结构4可滤除气体中灰尘、砂粒等，经空滤结构4过滤后的气体可经过第二腔22再次消音后，通过连接管组3进入用气部件。

其中，需要说明的是，第一腔21和第二腔22中的至少一个构造为消音腔，即可将第一腔21设置为消音腔，或者将第二腔22设置为消音腔，以使气体在经过消音通道1、第一腔21和第二腔22之后，可实现二级消音，实现对气体中噪音的有效消除。或者可将第一腔21设置为消音腔，同时第二腔22也设置为消音腔，以使气体在经过消音通道1、第一腔21和第二腔22之后，可实现三级消音，实现对气体中噪音的有效消除，且增强消音效果。

根据本实用新型实施例的进气系统100，通过设置相连的消音通道1以及消音箱2，以对气体进行多次消音，从而降低进气系统100所产生的噪声音量，避免在进气系统100运行时，产生的噪声过大，导致噪声污染等问题，使用效果更好，适用范围更广。

在一些实施例中，消音箱2内设有分隔板23，分隔板23用于将第一腔21和第二腔22分隔开，分隔板23设有安装孔231，空滤结构4设有出口的一端穿设安装于安装孔231处。

具体地，如图4-图5所示，消音箱2内形成有第一腔21和第二腔22，且消音箱2内设有分隔板23，第一腔21和第二腔22通过分隔板23间隔开形成两个独立腔体，有利于售后的清洁和维护。分隔板23设有安装孔231，且空滤结构4设有出口的一端穿设安装于安装孔231处，安装孔231与空滤结构4形状相匹配，使得空滤结构4与安装孔231连接紧密，当气体进入空滤结构4进行过滤后，可经过安装孔231进入第二腔22内，防止过滤后的气体进入第一腔21，也可防止第一腔21内未过滤的气体进入第二腔22内，进而保证过滤结构对气体的过滤效果。

在一些实施例中，安装孔231设置为多个，且用于与多个空滤结构4一一对应地安装。具体地，安装孔231和空滤结构4均设置为多个，且一一对应地安装固定，如可将安装孔231设置2个，以用于安装两个空滤结构4，从而实现对每个空滤结构4的安装固定，且空滤结构4的数量可灵活地设置。。

在一些实施例中，安装孔231构造为椭圆形孔，且空滤结构4的端部构造为椭圆形以与安装孔231的内周壁适配，即安装孔231的内周壁的形状与空滤结构4的端部的形状相同。由此，在上下安装时，相比于圆形端部的空滤，安装空间更紧凑。分隔板23的椭圆型孔231配合端部椭圆形的空滤结构4，可以避免第一腔21内未过滤的气体进入第二腔22内，进而保证过滤结构对气体的过滤效果。

具体的，分隔板23设置于第一腔21和第二腔22之间，且空滤结构4设有出口的一端穿设安装于安装孔231处，安装孔231可设置为多个，如图5所示，安装孔231设置为两个，如图11所示，安装孔231设置为三个。在本实施例中，安装孔231设置为椭圆形孔，空滤结构4的端部也设置为椭圆形，该设置可避免用户安装其他规格空滤结构4，导致空滤结构4不适配，影响进气系统100使用效果，多个安装孔231对应设置多个空滤结构4，气体进入第一腔21后可同时进入多个空滤结构4内部进行过滤，进而提高过滤效果，提高作业效率。

在一些实施例中，第一腔21内设有安装支架211，安装支架211设置为一端与第一腔21的内壁相对固定，且另一端为悬空于第一腔21内的自由端，空滤结构4套设于安装支架211外。

具体的，如图4及图11所示，第一腔21内设有安装支架211，安装支架211的一端通过焊接等方式与第一腔21的内壁相连，另一端为自由端，且悬空于第一腔21内，安装支架211设置为矩形框架结构，空滤结构4设置为多个，多个空滤结构4对应设置了多个安装支架211，如图4所示，设置有两个安装支架211，如图11所示，设置有三个安装支架211，安装支架211与空滤结构4对应设置，使得安装支架211对空滤结构4的支撑可靠性更高，使用效果更好，避免空滤结构4过重等，导致安装支架211出现变形等问题。

在一些实施例中，安装支架211包括两个主板和一个端板，两个主板的一端分别与第一腔21的内壁相连，且两个主板间隔开相对分布，端板的两端分别与两个主板的另一端相连，主板穿设于空滤结构4内，端板设有可活动的紧固件2112，紧固件2112用于对空滤结构4选择性地固定。

具体的，如图4及图11所示，第一腔21内设有安装支架211，安装支架211设置有两个主板和一个端板，两个主板的一端分别与第一腔21的内壁通过焊接等方式相连，且两个主板间隔开相对分布，端板的两端分别与两个主板的另一端相连，即安装支架211可设置为矩形框架结构，空滤结构4套设于安装支架211外，使得主板可穿设于空滤结构4内，且端板设置有可活动的紧固件2112，紧固件2112可用于对空滤结构4选择性地固定。

进一步的，当空滤结构4套设于安装支架211后，可将紧固件2112朝向安装支架211方向拧紧，进而抵压于安装支架211，使得空滤结构4相对于安装支架211固定，当需将空滤结构4相对于安装支架211拆卸时，可将紧固件2112沿背离安装支架211的方向拧出，进而使得空滤结构4可相对于安装支架211移动，便于后期维修、更换空滤结构4等。

在一些实施例中，第一腔21内设有安装支架211，安装支架211限定出安装槽2111，安装槽2111用于容纳空滤结构4。

具体的，第一腔21内设有安装支架211，安装支架211通过焊接等方式与分隔板23相连，安装支架211设置为矩形框架结构，其内部限定出安装槽2111，安装槽2111可用于容纳空滤结构4，空滤结构4设置为多个，多个空滤结构4对应设置了多个安装支架211，如图4所示，设置有两个安装支架211，如图11所示，设置有三个安装支架211，安装支架211与空滤结构4对应设置，使得安装支架211对空滤结构4的支撑可靠性更高，使用效果更好，避免空滤结构4过重等，导致安装支架211出现变形等问题。

在一些实施例中，安装支架211设有可活动的紧固件2112，紧固件2112的至少部分伸至安装槽2111内，且用于对空滤结构4选择性地固定。

具体的，安装支架211一端通过焊接等方式与分隔板23相连，另一端为自由端，自由端设置有可活动的紧固件2112，紧固件2112可设置为螺母等，紧固件2112的一端设置于安装槽2111外，另一端设置于安装槽2111内，即紧固件2112的至少部分伸至安装槽2111内，紧固件2112可用于对空滤结构4选择性地固定，当空滤结构4置于安装槽2111内后，可将紧固件2112朝向安装槽2111方向拧紧，进而抵压于空滤结构4，使得空滤结构4相对于安装支架211固定，当需将空滤结构4相对于安装支架211拆卸时，可将紧固件2112沿背离安装槽2111的方向拧出，进而使得空滤结构4可相对于安装支架211移动，便于后期维修、更换空滤结构4等。

在一些实施例中，消音通道1包括进气通道12和连接通道13，进气口11设于进气通道12，连接通道13与进气通道12弯折相连，且连接通道13与第一腔21连通；和/或，消音通道1的至少部分内设有挡流板14，挡流板14在消音通道1内凸出设置。

具体的，如图2所示，消音通道1可设置为L型，且可设置有进气通道12和连接通道13，进气口11设置于进气通道12，且位于进气通道12上方，连接通道13一端可通过螺栓等与进气通道12相连，另一端与第一腔21连通，连接通道13的顶端可通过吊设等方式与整机相连，当气体从进气口11进入进气通道12后，可从进气通道12输送至连接通道13，连接通道13与进气通道12弯折相连，即进气通道12与连接通道13连接处设置有角度，气体在输送过程中其方向进行改变，进而可进行消音。

进一步的，如图2所示，消音通道1内可设有挡流板14，挡流板14在消音通道1内凸出设置。在本实施例中设置有三个挡流板14，且挡流板14在消音通道1内错位设置，通过多次改变气流流向，进而对气流进行消音。

在一些实施例中，进气口11设于消音通道1的顶部，且消音通道1的底壁15形成有斜坡，斜坡构造为沿靠近第一腔21的方向从上往下倾斜延伸。

具体的，如图8-图10所示，进气口11设于消音通道1的顶部，气流可从消音通道1的顶部进入消音通道1，便于气体输送，且消音通道1的底壁15形成有斜坡，斜坡构造为沿靠近第一腔21的方向从上往下倾斜延伸，该斜坡可引导气流进入消音箱2，且消音通道1设置为外宽内窄，外浅内深的结构，可保证进气截面积不变，降低压损，消音通道1可通过立柱27和整机相连，消音通道1内部横向错位设置有挡流板14，通过多次改变气流流向，进而对气流进行消音。

在一些实施例中，消音通道1的宽度设置为从远离第一腔21的一端到靠近第一腔21的一端逐渐减小。

具体的，如图9及图12所示，消音通道1的宽度设置为从远离第一腔21的一端到靠近第一腔21的一端逐渐减小，且消音通道1的高度设置为从远离第一腔21的一端到靠近第一腔21的一端逐渐增大，进而保证进气截面积不变，降低压损。

在一些实施例中，消音箱2和/或消音通道1内设有消音件，即可仅消音箱2设有消音件，也可仅消音通道1内设有消音件，也可消音箱2和消音通道1内均设有消音件。进一步地，消音箱2内的第一腔21和/或第二腔22设置消音件，即可在第一腔21和第二腔22的至少一个中设置消音件，实现消音件的灵活设置，选择消音降噪效果。

具体的，在本实施例中可在消音箱2和消音通道1内均设置消音件，消音件可设置为静音绵，静音绵可吸收和降低消音箱2和消音通道1内部气体振动产生的噪声，进而起到降噪效果。气体进入消音通道1内后可通过改变气流流向以及消音件降噪，且进入消音箱2后可通过消音件降噪，使降噪效果更好。

进一步的，如图3-图4、图7及图9所示，消音箱2还设有维修口24，维修口24与第一腔21连通，维修口24处设有维修门25，维修门25通过铰链26与维修口24相连，且维修门25用于打开或关闭维修口24，维修门25可以在售后维护时打开，便于后期维修或更换滤芯等，节约时间。

在一些实施例中，连接管组3包括连接软管31和进气卸荷阀32，连接软管31的一端与第二腔22连通，且进气卸荷阀32安装于连接软管31的另一端。

具体的，如图1及图8所示，连接管组3设置有连接软管31和进气卸荷阀32。连接软管31可设置为橡胶等材质，其弹性好，形状可随意调整，灵活度高。连接软管31的一端与第二腔22连通，气体经消音通道1输送至消音箱2的第一腔21，气体进入第一腔21后进入多个空滤结构4内部进行过滤，过滤后进入第二腔22，进而通过第二腔22进入连接软管31，连接软管31的另一端设置有进气卸荷阀32，当气体达到一定压力值后，进气卸荷阀32打开，使连接软管31与用气部件连通，当气体压力值不满足进气卸荷阀32所设定值时，进气卸荷阀32闭合，供气停止，使得气体供应自动化。

本实用新型还提出了一种空压设备。

根据本实用新型实施例的空压设备，设置有上述任一项的进气系统100。

根据本实用新型实施例的空压设备，设置有进气系统100，进气系统100通过设置相连的消音通道1以及消音箱2，以对气体进行多次消音，从而降低进气系统100所产生的噪声音量，避免在进气系统100运行时，产生的噪声过大，导致噪声污染等问题，使用效果更好，适用范围更广。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种进气系统，其特征在于，包括：

消音通道，所述消音通道设有进气口；

消音箱，所述消音箱内形成有间隔开的第一腔和第二腔，所述第一腔与所述消音通道连通，所述第一腔内设有空滤结构，所述空滤结构的进口与所述第一腔连通，所述空滤结构的出口与所述第二腔连通，且所述第一腔和所述第二腔中的至少一个构造为消音腔；

连接管组，所述连接管组与所述第二腔连通，且用于连通用气部件。

2.根据权利要求1所述的进气系统，其特征在于，所述消音箱内设有分隔板，所述分隔板用于将所述第一腔和所述第二腔分隔开，所述分隔板设有安装孔，所述空滤结构设有出口的一端穿设安装于所述安装孔处。

3.根据权利要求2所述的进气系统，其特征在于，所述安装孔设置为多个，且用于与多个所述空滤结构一一对应地安装。

4.根据权利要求2所述的进气系统，其特征在于，所述安装孔构造为椭圆形孔，所述空滤结构的端部构造为椭圆形以与所述安装孔的内周壁适配。

5.根据权利要求1所述的进气系统，其特征在于，所述第一腔内设有安装支架，所述安装支架设置为一端与所述第一腔的内壁相对固定，且另一端为悬空于所述第一腔内的自由端，所述空滤结构套设于所述安装支架外。

6.根据权利要求5所述的进气系统，其特征在于，所述安装支架包括两个主板和一个端板，两个所述主板的一端分别与所述第一腔的内壁相连，且两个所述主板间隔开相对分布，所述端板的两端分别与两个所述主板的另一端相连，所述主板穿设于所述空滤结构内，所述端板设有可活动的紧固件，所述紧固件用于对所述空滤结构选择性地固定。

7.根据权利要求1所述的进气系统，其特征在于，所述消音通道包括进气通道和连接通道，所述进气口设于所述进气通道，所述连接通道与所述进气通道弯折相连，且所述连接通道与所述第一腔连通；

和/或，所述消音通道的至少部分内设有挡流板，所述挡流板在所述消音通道内凸出设置。

8.根据权利要求1所述的进气系统，其特征在于，所述进气口设于所述消音通道的顶部，且所述消音通道的底壁形成有斜坡，所述斜坡构造为沿靠近所述第一腔的方向从上往下倾斜延伸。

9.根据权利要求8所述的进气系统，其特征在于，所述消音通道的宽度设置为从远离所述第一腔的一端到靠近所述第一腔的一端逐渐减小。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的进气系统，其特征在于，所述消音箱和/或所述消音通道内设有消音件；

和/或，所述消音箱还设有维修口，所述维修口与所述第一腔连通，所述维修口处设有维修门，所述维修门用于打开或关闭所述维修口。

11.根据权利要求1-9中任一项所述的进气系统，其特征在于，所述连接管组包括连接软管和进气卸荷阀，所述连接软管的一端与所述第二腔连通，且所述进气卸荷阀安装于所述连接软管的另一端。

12.一种空压设备，其特征在于，设置有权利要求1-11中任一项所述的进气系统。