CN220499964U - 一种打印头组件及立体成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种打印头组件及立体成型设备，主要通过打印头直接触碰打印平台，并通过形变件和形变传感器配合发出检测信号，实现直接通过打印头获取打印平台表面轮廓，避免采用单独的检测件需要对检测结果补偿的问题。本实用新型主要技术方案:一种打印头组件，用于立体成型设备，打印头组件包括：打印头，用于喷涂打印材料；支撑体，用于支承打印头；形变件，打印头与形变件连接，形变件与支撑体连接；形变传感器，形变传感器与形变件连接，用于感测形变件的形变，并产生检测信号。本实用新型主要用于立体成型设备的调平。

Description

一种打印头组件及立体成型设备

技术领域

本实用新型涉及3D打印技术领域，尤其涉及一种打印头组件及立体成型设备。

背景技术

立体成型设备主要包括喷嘴喷涂式和光固化两种，喷嘴喷涂式立体成型设备中，挤出机持续向打印头中传输打印耗材，打印耗材在打印头中融化，继而通过底端的出口喷出，通过打印头与打印平台之间的相对移动，涂覆在打印平台或者已成形模型上。其中，对于第一层模型的打印，打印头和打印平台移动过程中，需要保证打印头出口与打印平台的顶面始终保持一致距离，继而保证成形均匀的第一层模型，使得第一层模型与打印平台粘附力均匀，模型后续打印稳定。然而由于打印平台在加工时表面无法做到完全平整，在打印平台安装时也可能因机械误差而倾斜，为获取打印平台顶面的实际面型，通常需要在打印初始阶段对打印平台进行调平。

现有技术中，采用独立于喷嘴的检测件进行打印平台表面的探测，如公开号为CN217862834U的专利中，调平装置用于与打印头组件连接，在调平时，驱动件拖动探针伸出基座，探针触碰打印平台，使得检测组件电性状态变化，从而获取打印平台的平台表面的实际高度轮廓。由于平台表面的轮廓信息是检测件获取的，这就需要根据检测件与喷嘴的高度差进行轮廓信息的补偿，而由于检测件的实际高度会有误差，因此检测件与喷嘴的高度差无法被准确获取，需要在打印前进行手动校准。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种打印头组件及立体成型设备，主要用于解决采用独立于喷嘴的检测件进行调平需要对检测件与喷嘴的高度差进行补偿的问题。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型提供了一种打印头组件，用于立体成型设备，打印头组件包括：

打印头，用于喷涂打印材料；

支撑体，用于支承打印头；

形变件，打印头与形变件连接，形变件与支撑体连接；

形变传感器，形变传感器与形变件连接，用于感测形变件的形变，并产生检测信号。

其中，打印头包括相背的顶端和底端，底端设置有出丝口，打印头通过出丝口喷涂打印材料，形变件与打印头的顶端连接。

其中，形变件包括相对的第一端和第二端，形变件的第一端和第二端分别与支撑体连接，打印头和形变传感器连接于形变件的第一端和形变件的第二端之间。

其中，支撑体包括功能件，功能件包括相对于打印头的底面，形变件的第一端和第二端分别与底面连接，且形变件与底面之间有空隙。

功能件为挤出机

其中，形变件包括相对的第一端和第二端，形变件的第一端与支撑体连接，打印头连接于形变件的第二端，形变传感器连接于形变件的第一端和形变件的第二端之间。

其中，形变件包括第一连接区域、第二连接区域和形变区域，形变区域位于第一连接区域和第二连接区域之间；

打印头与第一连接区域连接，支撑体与第二连接区域连接，形变传感器与形变区域连接，第一连接区域的横截面和第二连接区域的横截面均大于形变区域的横截面；

形变区域包括豁口，豁口为边沿凹陷；

或者，所述形变区域包括镂空区域，所述镂空区域至少覆盖所述形变传感器外周的部分区域。

其中，形变件为板状结构；

和/或，形变件包括弹簧钢板，和/或，形变件包括应变钣金；

和/或，形变传感器包括压电传感器，和/或，所述形变传感器包括压电陶瓷传感器。

和/或，形变传感器包括应变传感器，和/或，所述形变传感器包括光纤光栅。

其中，形变传感器与打印头分别位于形变件的相背两侧。

其中，打印头包括散热块、加热块、喉管和喷嘴，喷嘴和喉管分别与加热块连接，散热块与喉管连接；

形变件上设置有料孔，形变件与散热块连接，且料孔与喉管相对；

和/或，打印头组件还包括：散热风扇，散热风扇与打印头连接，用于向打印头传输气流；

和/或，打印头组件还包括：散热外壳，散热外壳包括容纳空间，散热外壳与支撑体连接，打印头、形变件和形变传感器均位于容纳空间中；

打印头组件还包括：接线模块，接线模块与支撑体连接，接线模块与打印头电连接。

另一方面，本实用新型还提供一种立体成型设备，包括前述任一项的打印头组件，以及设备主体；

打印头组件与设备主体连接。

本实用新型提出的一种打印头组件及立体成型设备，主要通过打印头直接触碰打印平台，并通过形变件和形变传感器配合发出检测信号，实现直接通过打印头获取打印平台表面轮廓，避免采用单独的检测件需要对检测结果补偿的问题。现有技术中，采用独立于喷嘴的检测件进行打印平台表面的探测，由于平台表面的轮廓信息是检测件获取的，这就需要根据检测件与喷嘴的高度差进行轮廓信息的补偿，而由于检测件的实际高度会有误差，因此检测件与喷嘴的高度差无法被准确获取，需要在打印前进行手动校准。与现有技术相比，本申请文件中，带动打印头下降，在打印头接触打印平台时，将触动与打印头连接的形变件产生形变，继而触发形变件上的形变传感器发出检测信号。获取打印头接触打印平台多个检测点时，检测信号产生时刻打印头的高度，即可获得打印平台表面的高度信息，由于是打印头直接获取的高度信息，打印过程中可直接根据高度信息进行打印，无需手动进行误差补偿，实现全自动调平。此外，无需进行探针等单独的检测件相对喷对上升和下降的位置调整过程，使得调平效率更高。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种打印头组件在第一视角的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种打印头组件在第二视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种打印头组件的爆炸结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种打印头组件的部分结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种打印头、形变件和形变传感器的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种打印头、形变件和形变传感器的爆炸示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种形变件和形变传感器的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的另一种打印头组件的部分结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的另一种打印头组件的部分结构的爆炸示意图；

图10为本实用新型实施例提供的另一种形变件和形变传感器的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的打印头组件其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

一方面，如图1-6所示，本实用新型实施例提供了一种打印头组件，用于立体成型设备，打印头组件包括：

打印头200，用于喷涂打印材料；

支撑体100，用于支承打印头200；

形变件300，打印头200与形变件300连接，形变件300与支撑体100连接；

形变传感器400，形变传感器400与形变件300连接，用于感测形变件300的形变，并产生检测信号。

立体成型设备通常包括底座、打印平台、龙门架组件和X轴组件，打印平台设置于底座上，龙门架组件架设于打印平台上方，X轴组件与龙门架组件连接，也位于打印平台上方，龙门架组件可驱动X轴组件在竖直方向上移动。支撑体100直接或间接与X轴组件的X轴导向型材以及X轴驱动装置连接，支撑体100在X轴驱动装置的驱动下沿着X轴导向型材移动。支撑体100可以包括板筋件和连接于钣金件的多个滚轮，滚轮滚动连接于X轴导向型材的上下两侧，板筋件与X轴驱动装置连接。打印头200不与支撑体100直接连接，而是通过形变件300与支撑体100间接连接。在打印头200受到外力时，打印头200将会与支撑体100之间有相对位移，使得形变件300发生形变。形变传感器400与形变件300的连接可以为面连接，旨在能够跟随形变件300的形变而形变，如贴附在形变件300的表面。形变传感器400可以为压电传感器，压电传感器利用电介质的压电效应，在形变件300发生形变时，形变传感器400将同时产生形变，形变可包括弯曲和拉伸，电介质的内部电荷将产生极化现象，继而产生检测信号。压电传感器可以为多种，可首选压电陶瓷传感器，相比压电石英传感器等具有更高的电荷输出和灵敏度。或者，形变传感器400还可以使用应变传感器，如电阻应变片、金属应变计。又或者，形变传感器400还可以使用光纤光栅，通过向光纤光栅施加光信号，在光纤光栅跟随形变件300形变时，光信号在光纤光栅中的传播路径将会受到影响，继而产生检测信号。采用如压电陶瓷传感器的高灵敏度传感器，在打印头200与支撑体100的相对位移很小时，即形变件300发生轻微形变时即可被形变传感器400捕捉到，使得打印头200触碰到打印平台直到形变传感器400发出检测信号过程中，X轴组件移动距离非常小，增加调平检测的准确性。

一次调平检测的过程中，主控器控制打印平台和打印头组件相对移动，使得打印头组件对准打印平台的一个检测点，控制龙门架组件驱动X轴组件下降，使得打印头200靠近打印平台移动。当打印头200的底端触碰到打印平台上表面，打印平台给予打印头200向上的推力，而支撑体100仍具有被X轴组件带动下降的趋势，打印头200与支撑体100将产生相对位移，打印头200将推动形变件300发生形变。形变传感器400跟随形变件300产生形变，继而向主控器发出检测信号。主控器记录接收到检测信号时X轴组件的高度，即实现一个检测点的调平检测，获得该检测点对应的调平高度。重复对分布于打印平台上多个检测点进行调平检测，获取各个检测点对应的调平高度，进而进行曲面拟合，得到打印平台的面型，实现调平检测。

本实用新型实施例提出的一种打印头组件及立体成型设备，主要通过打印头直接触碰打印平台，并通过形变件和形变传感器配合发出检测信号，实现直接通过打印头获取打印平台表面轮廓，避免采用单独的检测件需要对检测结果补偿的问题。现有技术中，采用独立于喷嘴的检测件进行打印平台表面的探测，由于平台表面的轮廓信息是检测件获取的，这就需要根据检测件与喷嘴的高度差进行轮廓信息的补偿，而由于检测件的实际高度会有误差，因此检测件与喷嘴的高度差无法被准确获取，需要在打印前进行手动校准。与现有技术相比，本申请文件中，驱动装置带动打印头下降，在打印头接触打印平台时，打印头所受的作用力将触动形变件产生形变，继而触发形变件上的形变传感器发出检测信号，实现获取打印头接触打印平台多个检测点时，检测信号产生时刻打印头的高度，即可获得打印平台表面的高度信息，由于是打印头直接获取的高度信息，打印过程中可直接根据高度信息控制打印头与打印平台表面保持一致高度进行打印，无需手动进行误差补偿，实现全自动调平。此外，无需进行探针等单独的检测件相对喷对上升和下降的位置调整过程，使得调平效率更高。

形变件300可以为多种结构，如杆状、板状或不规则形状，形变件300也可以连接在打印头200的多种位置，如连接在顶端，或者顶端和底端之间的任意位置，可采用螺栓连接或者夹合、卡接等。为保证打印头200触碰到打印平台时，能够较容易的推动形变件300产生形变，以保证检测的灵敏度，形变件300应在打印平台给予打印头200向上的推力方向上，即竖直方向上。同时，形变件300还需要具有一定的结构强度，保证久用不易产生永久形变，且在没有外力作用下，打印头200不易因机械震动导致形变件300形变而发生误触发。为兼顾以上两点，一种实施方式中，形变件300为板状结构，形变件300包括相背的底面和顶面，形变件300的底面与打印平台相对，打印头200接触到打印平台时，将推动形变件300在其受力方向即竖直方向移动，由于形变件300为板状结构，易在打印头200推动下在竖直方向上发生形变，而在形变件300水平方向上具有一定的延伸范围，可保证形变件300具有一定结构强度，实现兼顾灵敏度和稳定性。形变件300可以为弹簧钢板或应变钣金。

一种实施方式中，打印头200包括相背的顶端和底端，底端设置有出丝口，打印头200通过出丝口喷涂打印材料，形变件300与打印头200的顶端连接。

通过形变件300与打印头200的顶端连接，一方面，打印头200可靠顶端端面直接接触并推动形变件300的局部区域与打印头200同步移动，不需要借助连接件进行移动量的传递，避免移动量减弱；另一方面，形变件300与出丝口距离远，使得设置在形变件300上的形变传感器400距离出丝口远，避免打印头200打印时高温影响形变传感器400性能。

更为具体的实施方式中，如图6所示，打印头200包括散热块210、加热块220、喉管230和喷嘴240，喷嘴240上设置有出丝口。喷嘴240和喉管230分别与加热块220连接，喷嘴240位于加热块220的底端，喉管230由加热块220的顶端向上延伸。散热块210与喉管230连接，加热块220位于散热块210下方，喉管230由散热块210内延伸到散热块210的顶端。形变件300上设置有料孔340，形变件300连接在散热块210相背于喷嘴240的顶面，且两者为面接触，料孔340与喉管230相对。形变件300与散热块210可通过两个螺栓连接，两个螺栓可分为设置于料孔340的两侧。

形变件300、支撑体100和打印头200三者的相对位置可以为多种，以下以两种具体方式为例：

其一，如图1-7所示，形变件300包括相对的第一端和第二端，形变件300的第一端和第二端分别与支撑体100连接，打印头200和形变传感器400连接于形变件300的第一端和第二端之间。

形变件300为板状结构的实施方式中，形变件300为长条形，第一端和第二端指的是形变件300长度方向的两端。形变件300的两端均与支撑体100连接，一方面，形变件300由两端固定，位置更加稳定，避免打印头200设置于形变件300悬置一端容易由于形变件300过长导致打印头200位置不稳，有轻微颤动影响打印效果，且容易因打印头200打印过程中震动导致形变件300抖动发生误触发；另一方面，形变件300的两端相互制约，打印头200不会横向移动，只能在竖直方向移动，使得形变件300除具有弯曲的形变，还会产生拉伸的形变，使得形变幅度更大，提高灵敏度。

形变件300与支撑体100的连接方式可以为多种，可适应于支撑体100的组成和结构设置，可以为直接连接，也可以为通过连接于支撑体100上的部件与支撑体100间接连接。如直接连接的一种实施方式中，支撑体100包括活动架110、第一连接块120和第二连接块130，第一连接块120和第二连接块130间隔设置于活动架110上，形变件300的第一端和第二端分别与第一连接块120和第二连接块130连接。

活动架110的第一侧面连接多个滚轮，滚轮滚动连接于X轴导向型材的两侧，活动架110与X轴驱动装置连接。第一连接块120和第二连接块130设置于活动架110相背于第一侧面的第二侧面，在水平方向上间隔设置，第一连接块120和第二连接块130与活动架110可以为一体成型的板筋件。

在一些其他的实施方式中，可以不设置第一连接块120和第二连接块130，而是设置一体式的连接块，一体式的连接块的两端分别向下延伸出连接头，形变件300的两端分别与两个连接头连接，使得形变件300与连接块之间具有可供形变件300上下弹动形变的空间即可。

在间接连接的一种实施方式中，如图4所示，支撑体100还包括功能件140。功能件140与活动架110连接，功能件140包括相对于打印头200的底面，底面用于连接形变件300的第一端和第二端的位置可以设置延伸块，形变件300的第一端和第二端分别与底面连接，使得形变件300与底面之间有空隙。更为具体的实施方式中，第一连接块120和第二连接块130间隔设置于底面，第一连接块120和第二连接块130可与挤出机的外壳一体成型，使得形变件300与底面之间有空隙。或者，底面为镂空面，第一连接块120和第二连接块130可相当于底面的相对的非镂空区域，形变件300直接与底面连接。

活动架110为由第一侧面连接多个滚轮的板筋件，功能件140可以为挤出机，挤出机设置于活动架110相背于第一侧面的第二侧面，挤出机的底面相对于打印平台。形变件300位于打印头200和挤出机的底面之间。形变件300与第一连接块120和第二连接块130之间通过螺栓连接，形变件300在第一连接块120和第二连接块130之间与挤出机的底面有间隙，使得形变件300可以在打印头200的推动下向上移动而产生形变。实现充分利用现有结构特点进行形变件300的布设，减少增加形变件300对打印头组件整体结构的影响，特别是形变件300为板状结构时，占用空间很小。

其二，如图8-10所示，形变件300包括相对的第一端和第二端，形变件300的第一端与支撑体100连接，打印头200连接于形变件300的第二端，形变传感器400连接于形变件300的第一端和形变件300的第二端之间。

支撑体100包括活动架110，形变件300可以与活动架110直接连接。如形变件300为近似的方形板状结构，并在第一端弯折形成竖直延伸的连接区域，形变件300由连接区域向第二端水平延伸。形变件300通过连接区域与活动架110螺栓连接。打印头200连接于形变件300的第二端并与活动架110具有一定间隔。形变传感器400设置在连接区域和打印头200之间的水平延伸的区域内。或者一些实施方式中，支撑体100还包括功能件140，功能件140与活动架110连接，功能件140可以为挤出机。形变件300还可以与功能件140连接，且形变件300的第二端可相对功能件140上下移动即可。形变件300仅通过第一端与支撑体100连接，使得形变件300的第二端形变更加容易，仅微小的推力即可使得第二端移动较大的幅度，使得形变传感器400能够在打印头200触碰打印平台的时刻更加灵敏的产生检测信息。

一种实施方式中，形变件300包括第一连接区域310、第二连接区域320和形变区域330，形变区域330位于第一连接区域310和第二连接区域320之间。打印头200与第一连接区域310连接，支撑体100与第二连接区域320连接，形变传感器400与形变区域330连接，第一连接区域310的横截面和第二连接区域320的横截面均大于形变区域330的横截面。

以形变件300为长条形板状结构，且第一端和第二端均与支撑体100或者说功能件140连接的实施方式为例。第二连接区域320有两个，第一连接区域310和形变区域330位于两个第二连接区域320之间。第一连接区域310、第二连接区域320和形变区域330在形变件300的长度方向上排布。形变区域330为形变件300整体结构中的应力集中区域，可以有多种方式使得第一连接区域310的横截面和第二连接区域320的横截面均大于形变区域330的横截面，如一种实施方式中，如图7所示，形变区域330包括豁口321，豁口321可以为边沿凹陷，豁口321的设置旨在使得形变件300的宽度在形变区域330处变窄，由于形变件300整体厚度一致，豁口321的宽度变窄，相应的形变区域330的横截面积就会变小，使得形变件300受力时力会集中于形变区域330，使得形变区域330相较第一连接区域310更容易产生弹性形变，在形变件300形变时，形变将更集中于形变区域330。其中，形变件300的宽度垂直于形变件300第一端到第二端的长度。通过将形变传感器400设置在形变区域330，实现在最大程度上获取形变件300的形变，增强敏感度和检测的准确性。另一种实施方式中，如图10所示，形变区域330包括镂空区域322，镂空区域322的设置同样可以实现使得相应的形变区域330的横截面积变小，使得形变件300受力时力会集中于形变区域330。形变传感器400可以设置于形变区域330的中心位置，镂空区域322至少覆盖形变传感器400外周的部分区域，如图10中，镂空区域322为两个，分别围绕形变传感器400外周相对两侧设置，或者，一些实施方式中，镂空区域322也可以为圆形或者腰型孔，形变传感器400设置于孔和形变件300边沿之间。

一种实施方式中，形变传感器400与打印头200分别位于形变件300的相背两侧。

形变传感器400设置于形变件300的顶面，使得形变传感器400远离打印头200，避免打印头200打印时高温向上传递或者打印树脂喷溅导致形变传感器400受损。在形变件300与功能件140连接的实施方式中，形变传感器400位于形变件300与功能件140之间的空隙中，进一步保护形变传感器400。

一种实施方式中，如图3所示，打印头组件还包括散热风扇600，散热风扇600与打印头200连接，用于向打印头200传输气流。打印头组件还包括接线模块800，接线模块800与支撑体100连接，接线模块800与打印头200电连接。还包括散热外壳700，散热外壳700包括容纳空间，散热外壳700与支撑体100连接，打印头200、形变件300、形变传感器400、接线模块800和散热风扇600均位于容纳空间中。散热外壳700起到保护和美观作用，散热外壳700上设置有风孔，风孔与散热风扇600对应。散热外壳700包括底端开口和顶端开口，打印头200的喷嘴240由底端开口伸出散热外壳700，用于喷涂树脂以及触碰打印平台进行调平检测。在包括功能件140或者说挤出机的实施方式中，挤出机位于容纳空间，且挤出机的耗材入口一端与顶端开口相对或者由顶端开口伸出散热外壳700。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种立体成型设备，包括前述任一项的打印头组件，以及设备主体，打印头组件的支撑体100用于与设备主体连接。

立体成型设备还可包括底座、打印平台、龙门架组件和X轴组件，打印平台设置于底座上，龙门架组件架设于打印平台上方，X轴组件与龙门架组件连接，也位于打印平台上方，龙门架组件可驱动X轴组件在竖直方向上移动。支撑体100用于与X轴组件的X轴导向型材以及X轴驱动装置连接，支撑体100在X轴驱动装置的驱动下沿着X轴导向型材移动。支撑体100可以包括板筋件和连接于钣金件的多个滚轮，滚轮滚动连接于X轴导向型材的上下两侧，板筋件与X轴驱动装置连接。立体成型设备包括前述任一项打印头组件，包括前述任一项打印头组件的优点，此处不再赘述。

本申请的其他实施方式中，

一方面，本实用新型提供了一种打印头组件，用于立体成型设备，打印头组件包括：

打印头200，用于喷涂打印材料；

支撑体100，用于支承打印头200；

形变件300，打印头200与形变件300连接，形变件300与支撑体100连接；

形变传感器400，形变传感器400与形变件300连接，用于感测形变件300的形变，并产生检测信号。

其中，打印头200包括相背的顶端和底端，底端设置有出丝口，打印头200通过出丝口喷涂打印材料，形变件300与打印头200的顶端连接。

其中，形变件300包括相对的第一端和第二端，形变件300的第一端和第二端分别与支撑体100连接，打印头200和形变传感器400连接于形变件300的第一端和形变件300的第二端之间。

其中，支撑体100包括功能件140，功能件140包括相对于打印头200的底面，形变件300的第一端和第二端分别与底面连接，且形变件300与底面之间有空隙。

功能件140为挤出机

其中，形变件300包括相对的第一端和第二端，形变件300的第一端与支撑体100连接，打印头200连接于形变件300的第二端，形变传感器400连接于形变件300的第一端和形变件300的第二端之间。

其中，形变件300包括第一连接区域310、第二连接区域320和形变区域330，形变区域330位于第一连接区域310和第二连接区域320之间；

打印头200与第一连接区域310连接，支撑体100与第二连接区域320连接，形变传感器400与形变区域330连接，第一连接区域310的横截面和第二连接区域320的横截面均大于形变区域330的横截面；

形变区域330包括豁口321，豁口321为边沿凹陷；

或者，形变区域330包括镂空区域322，镂空区域322至少覆盖形变传感器400外周的部分区域。

其中，形变件300为板状结构；

和/或，形变件300包括弹簧钢板，和/或，形变件300包括应变钣金；

和/或，形变传感器400包括压电传感器，和/或，形变传感器400包括压电陶瓷传感器。

和/或，形变传感器400包括应变传感器，和/或，形变传感器400包括光纤光栅。

其中，形变传感器400与打印头200分别位于形变件300的相背两侧。

其中，打印头200包括散热块210、加热块220、喉管230和喷嘴240，喷嘴240和喉管230分别与加热块220连接，散热块210与喉管230连接；

形变件300上设置有料孔340，形变件300与散热块210连接，且料孔340与喉管230相对；

和/或，打印头组件还包括：散热风扇600，散热风扇600与打印头200连接，用于向打印头200传输气流；

和/或，打印头组件还包括：散热外壳700，散热外壳700包括容纳空间，散热外壳700与支撑体100连接，打印头200、形变件300和形变传感器400均位于容纳空间中；

打印头组件还包括：接线模块800，接线模块800与支撑体100连接，接线模块800与打印头200电连接。

另一方面，本实用新型还提供一种立体成型设备，包括前述任一项的打印头组件，以及设备主体；

打印头组件与设备主体连接。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种打印头组件，用于立体成型设备，其特征在于，所述打印头组件包括：

打印头，用于喷涂打印材料；

支撑体，用于支承所述打印头；

形变件，所述打印头与所述形变件连接，所述形变件与所述支撑体连接；

形变传感器，所述形变传感器与所述形变件连接，用于感测所述形变件的形变，并产生检测信号。

2.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述打印头包括相背的顶端和底端，所述底端设置有出丝口，所述打印头通过所述出丝口喷涂所述打印材料，所述形变件与所述打印头的顶端连接。

3.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述形变件包括相对的第一端和第二端，所述形变件的第一端和第二端分别与所述支撑体连接，所述打印头和所述形变传感器连接于所述形变件的第一端和所述形变件的第二端之间。

4.根据权利要求3所述的打印头组件，其特征在于，

所述支撑体包括功能件，所述功能件包括相对于所述打印头的底面，所述形变件的第一端和第二端分别与所述底面连接，且所述形变件与所述底面之间有空隙；

所述功能件为挤出机。

5.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述形变件包括相对的第一端和第二端，所述形变件的第一端与所述支撑体连接，所述打印头连接于所述形变件的第二端，所述形变传感器连接于所述形变件的第一端和所述形变件的第二端之间。

6.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述形变件包括第一连接区域、第二连接区域和形变区域，所述形变区域位于所述第一连接区域和所述第二连接区域之间；

所述打印头与所述第一连接区域连接，所述支撑体与所述第二连接区域连接，所述形变传感器与所述形变区域连接，所述第一连接区域的横截面和所述第二连接区域的横截面均大于所述形变区域的横截面；

所述形变区域包括豁口，所述豁口为边沿凹陷；

或者，所述形变区域包括镂空区域，所述镂空区域至少覆盖所述形变传感器外周的部分区域。

7.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述形变件为板状结构；

和/或，所述形变件包括弹簧钢板，和/或，所述形变件包括应变钣金；

和/或，所述形变传感器包括压电传感器，和/或，所述形变传感器包括压电陶瓷传感器；

和/或，所述形变传感器包括应变传感器，和/或，所述形变传感器包括光纤光栅。

8.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述形变传感器与所述打印头分别位于所述形变件的相背两侧。

9.根据权利要求1所述的打印头组件，其特征在于，

所述打印头包括散热块、加热块、喉管和喷嘴，所述喷嘴和所述喉管分别与所述加热块连接，所述散热块与所述喉管连接；

所述形变件上设置有料孔，所述形变件与所述散热块连接，且所述料孔与所述喉管相对；

和/或，所述打印头组件还包括：散热风扇，所述散热风扇与所述打印头连接，用于向所述打印头传输气流；

和/或，所述打印头组件还包括：散热外壳，所述散热外壳包括容纳空间，所述散热外壳与所述支撑体连接，所述打印头、所述形变件和所述形变传感器均位于所述容纳空间中；

所述打印头组件还包括：接线模块，所述接线模块与所述支撑体连接，所述接线模块与所述打印头电连接。

10.一种立体成型设备，其特征在于，包括上述权利要求1-9中任一项所述的打印头组件，以及设备主体；

所述打印头组件与所述设备主体连接。