CN220456596U - 线束板集成组件、电池模组和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种线束板集成组件、电池模组和车辆，所述线束板集成组件包括：线路板部件、巴片、覆膜组件和连接件。所述线路板部件包括线路板，所述线路板沿第一方向延伸，所述巴片沿第二方向设于所述线路板的一侧，所述第二方向、所述第一方向和所述线路板的厚度方向两两相交，所述覆膜组件包括第一覆膜和第二覆膜，所述线路板和所述巴片均设于所述第一覆膜和所述第二覆膜之间，所述第一覆膜直接与所述线路板的导电面贴合，所述连接件设于所述第一覆膜背离所述线路板的一侧，所述连接件与所述巴片及所述线路板电连接。本实用新型的线束板集成组件可以简化生产工艺，厚度较薄，降低生产成本。

Description

线束板集成组件、电池模组和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种线束板集成组件、电池模组和车辆。

背景技术

动力电池是电动汽车的核心部件，是整个车辆系统的能量来源。而电芯作为动力电池充放电的基本单位，更是决定了车辆续航里程的长短，其重要性不言而喻。在动力电池使用过程中，要保证每一个电芯的电压在同一水平以避免单个电芯出现过充或者过放情况进而影响电池的使用性能，降低电池的使用寿命。但是由于材料、环境、制造工艺等原因，电芯与电芯之间存在差异性，所以在电芯的使用过程中，需要实时采集电芯的电压、温度以检测电芯状况。

在相关技术中，一般通过线束板集成组件(Cells Contact System，CCS)将采集到的信号传递给电池管理系统，用以监测、诊断电芯是否异常。目前对于线束板集成组件，厂家通常使用注塑、热压以及吸塑的方式实现上述零件的集成。对于热压方案而言，线路板在来料时，线路板的上层和下层均设有保护膜，以用于对线路板进行绝缘保护，即线路板为“保护膜-铜箔-保护膜”的夹层结构。在将线路板和铝巴片热压成型时，需要在线路板的保护膜上设置一层热压膜，进而导致线束板集成组件的厚度较大，且生产工艺繁琐，生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例提出一种可以简化生产工艺，厚度较薄，降低生产成本的线束板集成组件。

本实用新型的实施例还提出一种电池模组。

本实用新型的实施例还提出一种车辆。

本实用新型的实施例的线束板集成组件包括：线路板部件，所述线路板部件包括线路板，所述线路板沿第一方向延伸；巴片，所述巴片沿第二方向设于所述线路板的一侧，所述第二方向、所述第一方向和所述线路板的厚度方向两两相交；覆膜组件，所述覆膜组件包括第一覆膜和第二覆膜，所述线路板和所述巴片均设于所述第一覆膜和所述第二覆膜之间，所述第一覆膜直接与所述线路板的导电面贴合；连接件，所述连接件设于所述第一覆膜背离所述线路板的一侧，所述连接件与所述巴片及所述线路板电连接。

根据本实用新型的实施例的线束板集成组件，由于连接件与巴片和线路板电连接，从而可以将巴片采集的电芯信号传递至线路板，第一覆膜和第二覆膜可以对线路板进行绝缘保护，并且由于第一覆膜直接与线路板的导电面贴合，可以省去原有线路板安装巴片的一侧所覆盖的保护膜，从而既可以节省材料，又可以减小线束板集成组件的厚度，并且由于本实用新型的实施例的线束板集成组件可以无需在线路板设置巴片的一侧重复覆膜，简化了线束板集成组件的生产工艺。因此，本实用新型的实施例的线束板集成组件可以简化生产工艺，厚度较薄，降低了生产成本。

在一些实施例中，所述线路板部件还包括保护膜，所述保护膜设于所述线路板和所述第二覆膜之间。

在一些实施例中，所述第二覆膜直接与所述线路板贴合。

在一些实施例中，所述第一覆膜上设有第一孔，所述第二覆膜上设有第二孔，所述巴片上设有电芯接触部，所述第一孔和所述第二孔布置在所述电芯接触部厚度方向的两侧且与所述电芯接触部相对布置。

在一些实施例中，所述第一覆膜上设有多个第一孔，所述第二覆膜上设有多个第二孔，所述巴片上设有多个电芯接触部，多个所述第一孔与多个所述电芯接触部一一对应，多个所述第二孔与多个所述电芯接触部一一对应，所述第一孔和所述第二孔布置在所述电芯接触部的厚度方向的两侧且与所述电芯接触部相对布置。

在一些实施例中，所述线路板包括板体和焊盘，所述焊盘与所述板体相连，所述第一覆膜包括相连的覆膜本体和缓冲部，所述缓冲部与所述焊盘相对，所述焊盘和所述缓冲部均沿所述板体的厚度方向相对所述板体的位置可移动，所述第一覆膜上设有第三孔，所述连接件的一端穿过所述第三孔并与所述焊盘相连。

在一些实施例中，所述缓冲部和所述覆膜本体之间设有隔断孔，所述隔断孔环绕所述缓冲部的周向布置。

在一些实施例中，所述第一覆膜和所述第二覆膜的厚度大于等于60μm且大于等于110μm。

在一些实施例中，所述巴片为多个，多个所述巴片沿所述第一方向间隔布置，所述连接件为多个，多个所述连接件与多个所述巴片一一对应；和/或，所述线路板还包括连接器，所述连接器沿所述第一方向设于所述线路板的一端，所述连接器用于传输电芯采集数据。

根据本实用新型的另一实施例的电池模组，包括本实用新型的实施例中任一项所述的线束板集成组件。

根据本实用新型的实施例的电池模组，由于连接件与巴片和线路板电连接，从而可以将巴片采集的电芯信号传递至线路板，第一覆膜和第二覆膜可以对线路板进行绝缘保护，并且由于第一覆膜直接与线路板贴合，可以省去原有线路板上层覆盖的PI膜，从而既可以节省材料，又可以减小线束板集成组件的厚度，并且无需在线路板上重复覆膜，简化了线束板集成组件的生产工艺。因此，本实用新型的实施例的电池模组的线束板集成组件可以简化生产工艺，厚度较薄，降低了生产成本。

根据本实用新型又一实施例的车辆，包括本实用新型的实施例的线束板集成组件或电池模组。

根据本实用新型的实施例的车辆，由于连接件与巴片和线路板电连接，从而可以将巴片采集的电芯信号传递至线路板，第一覆膜和第二覆膜可以对线路板进行绝缘保护，并且由于第一覆膜直接与线路板的导电面贴合，可以省去原有线路板安装巴片的一侧所覆盖的保护膜，从而既可以节省材料，又可以减小线束板集成组件的厚度，并且由于本实用新型的实施例的线束板集成组件可以无需在线路板设置巴片的一侧重复覆膜，简化了线束板集成组件的生产工艺。因此，本实用新型的实施例的线束板集成组件可以简化生产工艺，厚度较薄，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的线束板集成组件的轴侧图。

图2是本实用新型实施例的线束板集成组件的爆炸图。

图3是本实用新型实施例的线束板集成组件的第一覆膜的俯视图。

附图标记：

1、线路板部件；11、线路板；111、板体；112、焊盘；12、连接器；

2、巴片；21、电芯接触部；

3、覆膜组件；31、第一覆膜；311、覆膜本体；3111、第一孔；3112、第三孔；3113、第四孔；3115、隔断孔；312、缓冲部；32、第二覆膜；321、第二孔；

4、连接件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图1至图3描述根据本实用新型实施例的线束板集成组件、电池模组和车辆。

如图1至图3所示，根据本实用新型实施例的线束板集成组件包括：线路板部件1、巴片2、覆膜组件3和连接件4。

线路板部件1包括线路板11，线路板11沿第一方向(如图1中的A方向)延伸，巴片2沿第二方向(如图1中的B方向)设于线路板11的一侧，第二方向、第一方向和线路板11的厚度方向两两相交，覆膜组件3包括第一覆膜31和第二覆膜32，线路板11和巴片2均设于第一覆膜31和第二覆膜32之间，第一覆膜31直接与线路板11贴合，连接件4设于第一覆膜31背离线路板11的一侧，连接件4与巴片2及线路板11电连接。

根据本实用新型的实施例的线束板集成组件，由于连接件4与巴片2和线路板11电连接，从而可以将巴片2采集的电芯信号传递至线路板11，第一覆膜31和第二覆膜32可以对线路板11进行绝缘保护，并且由于第一覆膜31直接与线路板11的导电面(即线路板11的铜箔表面)贴合，可以省去原有线路板11安装巴片2的一侧所覆盖的保护膜(PI膜)，从而既可以节省材料，又可以减小线束板集成组件的厚度，并且由于本实用新型的实施例的线束板集成组件可以无需在线路板11设置巴片2的一侧重复覆膜，简化了线束板集成组件的生产工艺。因此，本实用新型的实施例的线束板集成组件可以简化生产工艺，厚度较薄，降低了生产成本。

可以理解的是，在相关技术中，线路板11的上下两侧均设有PI膜，以对线路板11上的铜箔表面进行绝缘保护，但是由于线束板集成组件在进行组装时，需要线路板11的上下两侧再热压第一覆膜31和第二覆膜32，导致线束板集成组件的厚度较大，且制作工艺较为繁琐。本实用新型的实施例的线束板集成组件通过直接将第一覆膜31热压在线路板11的铜箔上，从而可以无需在线路板11设置巴片2的一侧重复覆膜，节省了材料，简化了线束板集成组件的生产工艺。

换言之，本实用新型的实施例的线束板集成组件将线路板11上表面的PI膜转变为耐高温PET热压膜(即第一覆膜31)，同时将第一覆膜31的整体面积扩展，既可对线路板11和巴片2同时进行绝缘保护，又兼具线束板集成组件整体热压功能，并且节省了材料，优化了加工工艺。本实用新型的实施例的线束板集成组件可以第一覆膜31表面设计焊接开孔，缓冲开孔等区域，提高了线束板集成组件设计可靠性。

在一些实施例中，线路板部件1为柔性印制电路板(FPC)。线路板部件1还包括保护膜(未示出)，保护膜设于线路板11和第二覆膜32之间。例如，保护膜(未示出)为PI膜。保护膜贴合在线路板11的铜箔的下表面，第二覆膜32贴合在保护膜(PI膜)的下表面。在对线束板集成组件进行组装时，下层的保护膜(PI膜)与线路板11的铜箔一同来料，在铜箔表面蚀刻出特定的线路用于实现电信号传递。可以理解的是，铜箔不易单独来料，且难度运输和保存。因此需要在铜箔下表面贴合一层保护膜，以方便对线路板部件1进行转运，且提高了线路板部件1的绝缘保护的效果。

在另一些实施例中，第二覆膜32直接与线路板11贴合，换言之，第二覆膜32直接热压在线路板11的下表面，从而可以进一步地减小线束板集成组件的厚度，节省线束板集成组件的生产材料。

可选地，如图2和图3所示，第一覆膜31上设有第一孔3111，第二覆膜32上设有第二孔321。例如，巴片2为铝巴片。巴片2上设有电芯接触部21，第一孔3111和第二孔321布置在电芯接触部21厚度方向的两侧且与电芯接触部21相对布置。例如，电芯接触部21的形状为圆形，电芯接触部21与电芯的极柱焊接相连。第一孔3111的大小和第二孔321的大小与电芯接触部21的形状大体相同。由于第一孔3111和第二孔321的设置，可以使得巴片2的电芯接触部21与铜箔的一侧直接接触，在铜箔的另一侧的覆膜上开孔可以方便将电芯接触部21与电芯焊接，提高了线束板集成组件设计的合理性。

具体地，第一孔3111为多个，第二孔321为多个，电芯接触部21为多个，多个第一孔3111与多个电芯接触部21一一对应，多个第二孔321与多个电芯接触部21一一对应。第一孔3111和与自身对应的第二孔321布置在与自身对应的电芯接触部21的厚度方向的两侧。在一些实施例中，如图2和图3所示，第一覆膜31上设有第三孔3112和第四孔3113，线路板11上设有焊盘112，第三孔3112与焊盘112相对，第四孔3113与巴片2相对，连接件4的一端穿过第三孔3112并与焊盘112相连，连接件4的另一端穿过第四孔3113并与巴片2相连。可以理解的是，第一覆膜31上设置第三孔3112和第四孔3113，可以便于连接件4与线路板11焊接。例如，连接件4为镍片，连接件4与线路板11通过回流焊的工艺焊接，连接件4与巴片2通过激光焊的方式连接。

具体地，第三孔3112为多个，第四孔3113为多个，巴片2和连接件4均为多个。连接件4的一端穿过与自身对应的第三孔3112并与自身对应的焊盘112相连，连接件4的另一端穿过与自身对应的第四孔3113并与自身对应的巴片2相连。

可选地，如图2所示，线路板11包括板体111和焊盘112，焊盘112与板体111相连，第一覆膜31包括相连的覆膜本体311和缓冲部312，缓冲部312与焊盘112相对，焊盘112和缓冲部312均沿板体111的厚度方向相对板体111的位置可移动，第一覆膜31上设有第三孔3112，连接件4的一端穿过第三孔3112并与焊盘112相连。可以理解的是，当线束板集成组件与电芯焊接完毕之后，缓冲部312可以缓冲电芯膨胀导致的连接件4位移的问题，提高了线束板集成组件使用时的可靠性，且有利于延长线束板集成组件的使用寿命。

可选地，如图3所示，缓冲部312和覆膜本体311之间设有隔断孔3115，隔断孔3115环绕缓冲部312的周向布置。可以理解的是，隔断孔3115为开环结构，换言之，缓冲部312和覆膜本体311之间具有一定的连接区域。例如，隔断孔3115为两个，且相对布置在缓冲部312的两侧。本实用新型的实施例的线束板集成组件通过设置隔断孔3115保证缓冲部312可以相对覆膜本体311产生微量移动，且结构设计简单，便于加工制造。

在一些实施例中，第一覆膜31和第二覆膜32的厚度大于等于60μm且大于等于110μm。例如，第一覆膜31和第二覆膜32的厚度可以为60μm、80μm、90μm或110μm。本申请的发明人通过试验研究发现，当第一覆膜31和第二覆膜32的厚度采用上述设计参数时，既可以保证线束板集成组件结构的稳定性，又可以减小线束板集成组件的厚度，提高了线束板集成组件设计的合理性。

可选地，如图2所示，巴片2为多个，多个巴片2沿第一方向间隔布置，连接件4为多个，多个连接件4与多个巴片2一一对应。具体地，部分巴片2沿第二方向设于线路板11的一侧，另一部分巴片2沿第二方向设于线路板11的另一侧。不同的巴片2与不同的电芯的极柱相连以实现过流。

可选地，如图1和图2所示，线路板11还包括连接器12，连接器12沿第一方向设于线路板11的一端，连接器12用于传输电芯采集数据并传递至电池管理系统。连接器12与线路板11可以采用回流焊的方式焊接相连。

本实用新型的实施例的线束板集成组件的具体加工流程如下。

1、将下层保护膜与铜箔一起来料，在铜箔表面蚀刻出特定的线路用于实现电信号传递。

2、将第一覆膜31贴合在铜箔上表面。

3、在第一覆膜31的第三孔3112的位置刷涂锡膏，将镍片放置在上面，通过回流焊工艺融化锡膏实现镍片与线路板11的焊盘112连接，且以相同的工艺完成线路板11和连接器12的焊接。

4、将巴片2放置于第一覆膜31下方，在第一覆膜31的第四孔3113的位置通过激光焊接实现镍片与铝巴的连接。

5、将第一覆膜31和线路板部件1整体翻转，然后在翻转后的线路板部件1表面放置第二覆膜32，并通过热压工艺将第二覆膜32和线路板部件1压紧，从而完成线束板集成组件的组装。

根据本实用新型的另一实施例的电池模组，包括本实用新型的线束板集成组件。本实用新型实施例的电池模组的技术优势与上述实施例的线束板集成组件的技术优势相同，此处不再赘述。

根据本实用新型又一实施例的车辆，包括本实用新型的实施例的线束板集成组件或电池模组。

本实用新型实施例的车辆的技术优势与上述实施例的线束板集成组件或电池模组的技术优势相同，此处不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本实用新型的保护范围内。

Claims (11)

1.一种线束板集成组件，其特征在于，包括：

线路板部件(1)，所述线路板部件(1)包括线路板(11)，所述线路板(11)沿第一方向延伸；

巴片(2)，所述巴片(2)沿第二方向设于所述线路板(11)的一侧，所述第二方向、所述第一方向和所述线路板(11)的厚度方向两两相交；

覆膜组件(3)，所述覆膜组件(3)包括第一覆膜(31)和第二覆膜(32)，所述线路板(11)和所述巴片(2)均设于所述第一覆膜(31)和所述第二覆膜(32)之间，所述第一覆膜(31)直接与所述线路板(11)的导电面贴合；

连接件(4)，所述连接件(4)设于所述第一覆膜(31)背离所述线路板(11)的一侧，所述连接件(4)与所述巴片(2)及所述线路板(11)电连接。

2.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述线路板部件(1)还包括保护膜，所述保护膜设于所述线路板(11)和所述第二覆膜(32)之间。

3.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述第二覆膜(32)直接与所述线路板(11)贴合。

4.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述第一覆膜(31)上设有多个第一孔(3111)，所述第二覆膜(32)上设有多个第二孔(321)，所述巴片(2)上设有多个电芯接触部(21)，多个所述第一孔(3111)与多个所述电芯接触部(21)一一对应，多个所述第二孔(321)与多个所述电芯接触部(21)一一对应，所述第一孔(3111)和所述第二孔(321)布置在所述电芯接触部(21)的厚度方向的两侧且与所述电芯接触部(21)相对布置。

5.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述第一覆膜(31)上设有第三孔(3112)和第四孔(3113)，所述线路板(11)上设有焊盘(112)，所述第三孔(3112)与所述焊盘(112)相对，所述第四孔(3113)与所述巴片(2)相对，所述连接件(4)的一端穿过所述第三孔(3112)并与所述焊盘(112)相连，所述连接件(4)的另一端穿过所述第四孔(3113)并与所述巴片(2)相连。

6.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述线路板(11)包括板体(111)和焊盘(112)，所述焊盘(112)与所述板体(111)相连，所述第一覆膜(31)包括相连的覆膜本体(311)和缓冲部(312)，所述缓冲部(312)与所述焊盘(112)相对，所述焊盘(112)和所述缓冲部(312)均沿所述板体(111)的厚度方向相对所述板体(111)的位置可移动，所述第一覆膜(31)上设有第三孔(3112)，所述连接件(4)的一端穿过所述第三孔(3112)并与所述焊盘(112)相连。

7.根据权利要求6所述的线束板集成组件，其特征在于，所述缓冲部(312)和所述覆膜本体(311)之间设有隔断孔(3115)，所述隔断孔(3115)环绕所述缓冲部(312)的周向布置。

8.根据权利要求1所述的线束板集成组件，其特征在于，所述第一覆膜(31)和所述第二覆膜(32)的厚度大于等于60μm且大于等于110μm。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的线束板集成组件，其特征在于，所述巴片(2)为多个，多个所述巴片(2)沿所述第一方向间隔布置，所述连接件(4)为多个，多个所述连接件(4)与多个所述巴片(2)一一对应；

和/或，所述线路板(11)还包括连接器(12)，所述连接器(12)沿所述第一方向设于所述线路板(11)的一端，所述连接器(12)用于传输电芯采集数据。

10.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的线束板集成组件。

11.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的线束板集成组件或权利要求10所述的电池模组。