CN220449714U - 一种举升机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及AGV小车技术领域，公开了一种举升机构，该举升机构用于AGV小车上，包括：举升机构一一对应的设置于AGV小车的每组的两个麦克纳姆轮之间，其中，每组举升组件包括与车架连接的转动部以及连接于转动部的丝杠，丝杠上螺接有螺母座，以使螺母座沿垂直于车架的方向往复移动，螺母座连接有顶升件，举升组件的顶部为平面结构，车架上具有通孔，顶升件能够沿通孔抬升至车架顶部以上，并与车辆底部接触以将载车板及车辆抬起于车架的上方或放置于车架上，本公开通过将举升组件中的顶升件由之前的球面改为平面结构，降低了小车总高，另外由于车架离地高度降低从而使丝杠行程也就变短，自然丝杠变短，从而降低了AGV小车的总体高度。
Description
技术领域
本实用新型涉及AGV小车技术领域，特别涉及一种举升机构。
背景技术
传统AGV小车是指车高大于280mm的载车板式智能AGV，当前主要运用在地下双层停车库场景。同时，根据停车设备行业国家验收标准，其要求的双层停车空间可用高度要大于等于3900mm。但是对于现在地下停车市场的需要双层停车的需求，这个可用高度(去除地下消防管路和风管等占用高度)很难满足。
对于AGV小车的高度影响高度的因素较多，而举升机构作为AGV小车中至关重要的一个部件也是影响AGV小车整体高度的一个关键部件，现有的举升机构所在的AGV小车及其立库高度较大，为了满足举升高度更大，举升丝杠就越长，举升机构高度就高，相关技术中一些高度较低的AGV小车采用八个麦克纳姆轮两两一组作为移动部件支撑车架移动，通过降低车架实现AGV小车总体高度的降低，而相关技术中的举升机构则高度较高，无法降低AGV小车的整体高度。
实用新型内容
为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供一种举升机构。
本公开提供一种举升机构，举升机构用于AGV小车上，举升机构一一对应的设置于AGV小车的每组的两个麦克纳姆轮之间，其中，每组举升机构包括与车架连接的转动部以及连接于转动部的丝杠，丝杠上螺接有螺母座，以使螺母座沿垂直于车架的方向往复移动，螺母座连接有顶升件，举升机构的顶部为平面结构，车架上具有通孔，顶升件能够沿通孔抬升至车架顶部以上，并与车辆底部接触以将载车板及车辆抬起于车架的上方或放置于车架上。
可选的，举升机构还包括：
安装座，固定于车架的底面，转动部连接于安装座；
两个限位传感器，一上一下的连接于安装座上；
限位挡片，与顶升件固定连接，限位挡片的移动轨迹始终位于两个限位传感器之间，限位挡片接触到任一一个限位传感器则使转动部做反向转动从而使限位挡片反向移动。
可选的，安装座包括：
底板，转动部连接于底板；
两块侧板，垂直于底板，且两块侧板相互平行，丝杠穿过底板延伸入两块侧板之间；
两块翼板，垂直于侧板，翼板一一对应的固定于侧板，翼板朝向背离丝杠的一侧延伸，翼板固定于车架的底面。
可选的，举升机构还包括限位支架，限位支架固定于底板朝向车架的一侧，限位传感器一上一下的连接于限位支架上。
可选的，安装座还包括斜撑，斜撑一一对应的固定于同侧的侧板与翼板之间。
可选的，转动部包括：
伺服驱动电机，连接于车架底部安装座；
蜗轮蜗杆减速器，固定于安装座，蜗轮蜗杆减速器的输入端与伺服驱动电机连接，蜗轮蜗杆减速器的输出端与丝杠连接，以驱动丝杠转动；
故障释放轴套，套装于蜗轮蜗杆减速器的输出端上，故障释放轴套适于手动转动蜗轮蜗杆减速器的输出端。
可选的，举升机构还包括导向套，导向套固定于通孔的孔壁，螺母座与导向套沿丝杠的延伸方向滑动配合。
可选的，伺服驱动电机嵌于车架底部的凹槽内。
可选的，丝杠为带有自锁功能的梯形丝杠。
本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点:
本公开实施例通过将举升机构中的顶升件由之前的球面改为平面结构，降低了小车总高，另外由于车架离地高度降低从而使丝杠行程也就变短，自然丝杠变短，从而降低了AGV小车的总体高度，可以适用更低的双层停车库，节省了建筑费用和其它风险投入。
附图说明
图1为本公开实施例提供的一种AGV小车的第一视角的整体结构示意图；
图2为本公开实施例提供的一种AGV小车的第二视角的整体结构示意图；
图3为本公开实施例提供的举升机构的立体结构示意图；
图4为本公开实施例提供的举升机构的剖视图；
图5为本公开实施例提供的驱动组件的结构示意图；
图6为本公开实施例提供的悬挂组件的立体结构示意图；
图7为本公开实施例提供的悬挂组件的剖视图；
图8为本公开实施例提供的超低行程弹簧的结构示意图；
图9为本公开实施例提供的车架的结构示意图。
附图标记说明：
1-车架，10-外框架，11-连接板，12-容纳孔，2-麦克纳姆轮，3-驱动组件，30-伺服电机，31-减速机，32-角接触轴承，33-传动轴，4-举升机构，40-丝杠，41-螺母座，42-顶升件，43-安装座，430-底板，431-侧板，432-翼板，433-斜撑，44-限位传感器，45-限位挡片，46-伺服驱动电机，47-蜗轮蜗杆减速器，48-故障释放轴套，49-限位支架，5-悬挂组件，50-安装座，500-凸出部，501-凹陷部，51-橡胶弹簧，52-导向轴，53-直线轴承，54-导向弹簧垫，55-行程弹簧，56-上限位件，57-下限位件，6-激光避障组件。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
传统AGV小车是指车高大于280mm的载车板式智能AGV，当前主要运用在地下双层停车库场景。同时，根据停车设备行业国家验收标准，其要求的双层停车空间可用高度要大于等于3900mm。但是对于现在地下停车市场的需要双层停车的需求，这个可用高度(去除地下消防管路和风管等占用高度)很难满足。
对于AGV小车的高度影响高度的因素较多，而举升机构作为AGV小车中至关重要的一个部件也是影响AGV小车整体高度的一个关键部件，现有的举升机构所在的AGV小车及其立库高度较大，为了满足举升高度更大，举升丝杠就越长，举升机构高度就高，相关技术中一些高度较低的AGV小车采用八个麦克纳姆轮两两一组作为移动部件支撑车架移动，通过降低车架实现AGV小车总体高度的降低，而相关技术中的举升机构则高度较高，无法降低AGV小车的整体高度。
为此，本公开实施例提供一种举升机构，能够将AGV小车的总高降低至250mm以下，可以适用更低的双层停车库，节省了建筑费用和其它风险投入。
下面通过几个具体的实施例对本公开进行说明。为了保持本公开实施例以下的说明清楚且简明，可省略已知功能和已知部件的详细说明。当本公开实施例的任一部件在一个以上的附图中出现时，该部件在每个附图中可以由相同的参考标号表示。
图1为本公开实施例提供的一种AGV小车的第一视角的整体结构示意图，图2为本公开实施例提供的一种AGV小车的第二视角的整体结构示意图，图3为本公开实施例提供的举升机构的立体结构示意图，图4为本公开实施例提供的举升机构的剖视图，图5为本公开实施例提供的驱动组件的结构示意图，图6为本公开实施例提供的悬挂组件的立体结构示意图，图7为本公开实施例提供的悬挂组件的剖视图，图8为本公开实施例提供的超低行程弹簧的结构示意图，图9为本公开实施例提供的车架的结构示意图。
参考图3和图4，本公开至少一个实施例提供一种举升机构4，举升机构4用于AGV小车上，举升机构4一一对应的设置于AGV小车的每组的两个麦克纳姆轮2之间，其中，每组举升机构4包括与车架1连接的转动部以及连接于转动部的丝杠40，丝杠40上螺接有螺母座41，以使螺母座41沿垂直于车架1的方向往复移动，螺母座41连接有顶升件42，举升机构4的顶部为平面结构，车架1上具有通孔，顶升件42能够沿通孔抬升至车架1顶部以上，并与车辆底部接触以将载车板及车辆抬起于车架1的上方或放置于车架上。
本公开实施例通过将举升机构中的顶升件由之前的球面改为平面结构，降低了小车总高，另外由于车架离地高度降低从而使丝杠行程也就变短，自然丝杠变短，从而降低了AGV小车的总体高度，可以适用更低的双层停车库，节省了建筑费用和其它风险投入。
再次参考图3和图4，本公开实施例中的举升机构4还包括：安装座43、两个限位传感器44和限位挡片45，安装座43固定于车架1的底面，转动部连接于安装座43，两个限位传感器44一上一下的连接于安装座43上，限位挡片45与顶升件42固定连接，限位挡片45的移动轨迹始终位于两个限位传感器44之间，限位挡片45接触到任一一个限位传感器44则使转动部做反向转动从而使限位挡片45反向移动。
举升机构中的两个限位传感器为到位检测开关，通过与顶升件同步移动的限位挡片与限位传感器的配合实现机械限位，从而不需要设计转动部中的限位，进一步简化了转动部，这样即可最大程度简化及减轻举升机构，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
再次参考图3，安装座43包括：底板430、侧板431和翼板432，底板430转动部连接于底板430，两块侧板431垂直于底板430，且两块侧板431相互平行，丝杠40穿过底板430延伸入两块侧板431之间，两块翼板432垂直于侧板431，翼板432一一对应的固定于侧板431，翼板432朝向背离丝杠40的一侧延伸，翼板432固定于车架1的底面。
通过此种设计形式的安装座使其结构较为简单，容易加工的同时，承载能力较大，不容易变形，这样则能够减轻举升机构的整体重量，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
为了保证顶升件的移动精度，本公开实施例中的举升机构4还包括限位支架49，限位支架49固定于底板430朝向车架1的一侧，限位传感器44一上一下的连接于限位支架49上。
侧板焊接加工精度不好保证，通过单独的一个限位支架能够将限位传感器精准的固定在限位支架上，从而保证了限位传感器之间的限位精度。
具体在加工过程中，安装座43还包括斜撑433，斜撑433一一对应的固定于同侧的侧板431与翼板432之间，通过简单的斜撑能够增加安装座的承载力，这样则能够减轻举升机构的整体重量，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
本公开实施例中的转动部包括：伺服驱动电机46、蜗轮蜗杆减速器47和故障释放轴套48，伺服驱动电机46连接于车架1底部安装座43，蜗轮蜗杆减速器47固定于安装座43，蜗轮蜗杆减速器47的输入端与伺服驱动电机46连接，蜗轮蜗杆减速器47的输出端与丝杠40连接，以驱动丝杠40转动，故障释放轴套48套装于蜗轮蜗杆减速器47的输出端上，故障释放轴套48适于手动转动蜗轮蜗杆减速器47的输出端。
故障释放轴套能够在伺服驱动电机产生故障时，通过手动方式将顶升件升上去或降下来，保证了小车能够实现正常的停车取车动作，蜗轮蜗杆减速器安装在底板下，从而使整个举升机构整合在安装座上，使其结构更为紧凑小巧，从而减小车架距离地面高度，最大程度降低小车高度。
具体的，举升机构4还包括导向套，导向套固定于通孔的孔壁，螺母座41与导向套沿丝杠40的延伸方向滑动配合。
为了进一步降低AGV小车的高度，伺服驱动电机46嵌于车架1底部的凹槽内，从而使车架与地面距离进一步降低，从而进一步降低AGV小车的高度。
本公开实施例中的丝杠40为带有自锁功能的梯形丝杠，这样则不需要在转动部上设置过多的锁定功能，只需要最简单的转动部见即可，进一步简化了转动部，这样即可最大程度简化及减轻转动部，从而减轻车架及麦克纳姆轮的载重，降低小车总高。
本公开实施例中的举升机构梯形丝杠减速举升机构结构小巧紧凑，举升行程为60mm，负载能达到1000kg，从而减轻车架及麦克纳姆轮的载重，降低小车总高。
为了更为详尽的说明本公开实施例中的举升机构，将其应用于AGV小车上。
如图1至图4所示，本公开实施例提供一种AGV小车，包括车架1、八个麦克纳姆轮2和多组举升机构4，车架1用于承载载车板及放置于载车板上的车辆，八个麦克纳姆轮2两两一组的嵌装于车架1四角，每组的两个麦克纳姆轮2沿车架1的延伸方向依序排列，每个麦克纳姆轮2各连接一驱动件3以带动每个麦克纳姆轮2独立转动，其中，靠近车架1中心的四个麦克纳姆轮2各连接一抱闸式的驱动组件3以带动每个麦克纳姆轮2各自独立运动，远离车架1中心的四个麦克纳姆轮2各连接一非抱闸式的驱动组件3以带动每个麦克纳姆轮2各自独立运动，多组举升机构4一一对应的设置于每组的两个麦克纳姆轮2之间，每组举升机构4包括与车架1连接的转动部以及连接于转动部的丝杠40，丝杠40上螺接有螺母座41，以使螺母座41沿垂直于车架1的方向往复移动，螺母座41连接有顶升件42，举升机构4的顶部为平面结构，车架1上具有通孔，顶升件42能够沿通孔抬升至车架1顶部以上，并与车辆底部接触以将载车板及车辆抬起于车架1的上方或放置于车架上。
在本公开实施例中，转动部不限于何种动力源的转动部件，只要能够实现驱动丝杠转动即可，当前8个麦克纳姆轮也就是八驱AGV，每个麦轮都有一个独立驱动电机，通过控制电机正反实现麦克纳姆轮转向，实现AGV的前进、后退、斜行和原地旋转等动作。例如：斜行就是一条对角线麦克纳姆轮朝向一个方向运动，另一条对角线麦克纳姆轮不运动，如前左斜行，就是前左所在一条对角线麦克纳姆轮不运动，另一条对角线麦克纳姆轮同时向前旋转；如前右斜行，就是前右所在一条对角线麦克纳姆轮不运动，另一条对角线麦克纳姆轮同时向前旋转；同理其它斜行。原地旋转，就是同侧麦克纳姆轮旋向一致，又同时与另一侧麦轮旋向相反，如逆时针原地旋转，就是左侧轮同时顺时针旋转，右侧轮同时逆时针旋转；同理顺时针原地旋转。
本公开实施例提供的AGV小车高度较低，通过八个麦克纳姆轮承载负重，通过将麦克纳姆轮两两一组各嵌装在车架的四角，从而比直接将麦克纳姆轮安装在车架下降低了总车高度，通过将靠近车架中心的四个麦克纳姆轮设置为抱闸式驱动，而其余四个设置为非抱闸式驱动，可实现前进、后退、斜行、原地自旋等动作，非常适用更窄的行走通道，一方面满足了AGV小车在双层停车场内的正常移动，另一方面减轻了车体总承重，从而减轻了车架的承重，简化了车架结构，从而降低了车体总高，同时采用分开式双组麦克纳姆轮驱动单元能实现在不平度为±5mm的地面上平稳行走，对场地地面条件要求低，另外通过将举升机构中的顶升件由之前的球面改为平面结构，进一步降低了小车总高，另外由于车架离地高度降低从而使丝杠形成也就变短，自然丝杠变短，从而降低了AGV小车的总体高度，本公开实施例提供的AGV小车总高在250mm以下，可以适用更低的双层停车库，节省了建筑费用和其它风险投入。
再次参考图3和图4，本公开实施例中的举升机构4还包括：安装座43、两个限位传感器44和限位挡片45，安装座43固定于车架1的底面，转动部连接于安装座43，两个限位传感器44一上一下的连接于安装座43上，限位挡片45与顶升件42固定连接，限位挡片45的移动轨迹始终位于两个限位传感器44之间，限位挡片45接触到任一一个限位传感器44则使转动部做反向转动从而使限位挡片45反向移动。
举升机构中的两个限位传感器为到位检测开关，通过与顶升件同步移动的限位挡片与限位传感器的配合实现机械限位，从而不需要设计转动部中的限位，进一步简化了转动部，这样即可最大程度简化及减轻举升机构，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
再次参考图3，安装座43包括：底板430、侧板431和翼板432，底板430转动部连接于底板430，两块侧板431垂直于底板430，且两块侧板431相互平行，丝杠40穿过底板430延伸入两块侧板431之间，两块翼板432垂直于侧板431，翼板432一一对应的固定于侧板431，翼板432朝向背离丝杠40的一侧延伸，翼板432固定于车架1的底面。
通过此种设计形式的安装座使其结构较为简单，容易加工的同时，承载能力较大，不容易变形，这样则能够减轻举升机构的整体重量，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
为了保证顶升件的移动精度，本公开实施例中的举升机构4还包括限位支架49，限位支架49固定于底板430朝向车架1的一侧，限位传感器44一上一下的连接于限位支架49上。
侧板焊接加工精度不好保证，通过单独的一个限位支架能够将限位传感器精准的固定在限位支架上，从而保证了限位传感器之间的限位精度。
具体在加工过程中，安装座43还包括斜撑433，斜撑433一一对应的固定于同侧的侧板431与翼板432之间，通过简单的斜撑能够增加安装座的承载力，这样则能够减轻举升机构的整体重量，从而减小麦克纳姆轮及车架的负载，能够简化车架结构，从而进一步降低了AGV小车的总高。
本公开实施例中的转动部包括：伺服驱动电机46、蜗轮蜗杆减速器47和故障释放轴套48，伺服驱动电机46连接于车架1底部安装座43，蜗轮蜗杆减速器47固定于安装座43，蜗轮蜗杆减速器47的输入端与伺服驱动电机46连接，蜗轮蜗杆减速器47的输出端与丝杠40连接，以驱动丝杠40转动，故障释放轴套48套装于蜗轮蜗杆减速器47的输出端上，故障释放轴套48适于手动转动蜗轮蜗杆减速器47的输出端。
故障释放轴套能够在伺服驱动电机产生故障时，通过手动方式将顶升件升上去或降下来，保证了小车能够实现正常的停车取车动作，蜗轮蜗杆减速器安装在底板下，从而使整个举升机构整合在安装座上，使其结构更为紧凑小巧，从而减小车架距离地面高度，最大程度降低小车高度。
具体的，举升机构4还包括导向套，导向套固定于通孔的孔壁，螺母座41与导向套沿丝杠40的延伸方向滑动配合。
为了进一步降低AGV小车的高度，伺服驱动电机46嵌于车架1底部的凹槽内，从而使车架与地面距离进一步降低，从而进一步降低AGV小车的高度。
本公开实施例中的丝杠40为带有自锁功能的梯形丝杠，这样则不需要在转动部上设置过多的锁定功能，只需要最简单的转动部见即可，进一步简化了转动部，这样即可最大程度简化及减轻转动部，从而减轻车架及麦克纳姆轮的载重，降低小车总高。
本公开实施例中的举升机构梯形丝杠减速举升机构结构小巧紧凑，举升行程为60mm，负载能达到1000kg，从而减轻车架及麦克纳姆轮的载重，降低小车总高。
发明人发现，因为麦克纳姆轮外径不变(轮径与负载是正比关系)，最有效降低AGV高度的方法就是设计更小高度的减震机构(满足使用要求)，而且AGV和双层停车库在高度方向尺寸链是增环关系(也就是AGV高度低了，双层库高度也低了，进而满足双层停车场较低高度问题)。
为此，本公开实施例提供一种改进方式。
小车还包括多组悬挂组件5，多组悬挂组件5一一对应的连接于车架1底部靠近每个麦克纳姆轮2的位置，悬挂组件5用于缓冲施加到车架1的外力。
如图6和图7所示，悬挂组件5包括：固定座50、减震块51、导向轴52、行程弹簧55、上限位件56和下限位件57，减震块51连接于固定座50朝向AGV小车的车架1一侧，两个导向轴52连接于固定座朝向车架1的一侧，两个导向轴52对称分布于减震块51的两侧，导向轴52与固定座50沿垂直于车架1的方向滑动配合，行程弹簧55套装于导向轴52的外周，上限位件56固定于导向轴52朝向车架1的一端，上限位件56固定于车架1，行程弹簧55位于凹陷部501与上限位件56之间，下限位件57固定于导向轴52远离车架1的一端，下限位件57始终位于固定座50远离车架1的一侧，上限位件56与下限位件57形成行程弹簧55的压缩空间，具体加工时，上限位件为固定安装法兰，固定安装法兰固定在车架上，并与导向轴螺纹连接，下限位件为碳钢垫。
本公开实施例通过上限位件和下限位件能够对行程弹簧进行约束，避免行程弹簧过度变形导致损坏，通过在每个麦克纳姆轮的两侧安装一组悬挂组件，而每组悬挂组件通过对称设置在减震块两侧的行程弹簧能够最大程度的缓冲车架的冲击力，使行程弹簧的长度尽可能减小，减小了悬挂组件的整体高度，同时，采用上限位件和下限位件这种纯机械式限位，无需电动控制，从而简化了机械结构，进一步减轻了麦克纳姆轮和车架的负载，从而减小了AGV小车的整体高度。
作为优化设计，参考图8，行程弹簧55的最小工作载荷P1为750N，行程弹簧55的最大工作载荷P2为2936.5N，行程弹簧55的工作极限载荷P3为4307.4N，行程弹簧采用自主设计的重载弹簧，具有行程小、强度高等优点，从而能够进一步降低AGV小车的高度。
相关技术中的行程弹簧一般总圈数为6圈，从而使AGV小车总高较高，基于此，本实施例中做了进一步改进，基于上述的自主设计的行程弹簧的工作载荷，可将行程弹簧55的总圈数为3，从而降低AGV小车总高。
另外相关技术中的行程弹簧一般展开长度为1884mm，从而使AGV小车总高较高，基于此，本实施例中做了进一步改进，基于上述的自主设计的行程弹簧的工作载荷，参考图8，可将行程弹簧55的展开长度设计为1099mm。
具体的，减震块51朝向车架1的一侧具有锥形结构，设计为锥形能够减小接触面，这样缓冲产生的噪音就很小，同时也起到缓冲作用。
实际应用中，减震块51为橡胶弹簧，橡胶弹簧弹性模量小，受载后有较大的弹性变形，借以吸收冲击和振动。
再次参考图7，固定座50朝向AGV小车的车架1一侧具有凸出部500以及对称设置于凸出部500两侧的凹陷部501，凹陷部501位于靠近AGV小车的麦克纳姆轮2的一侧，导向轴52为两个，导向轴52一一对应的固定于凹陷部501朝向车架1的一侧，导向轴52朝向车架1的一端延伸出凹陷部501，导向轴52朝向车架1的一侧凸出于凸出部500，导向轴52与凹陷部501沿垂直于车架1的方向滑动配合，减震块51固定于凸出部500朝向车架1的一侧。
通过将固定座设计为中间为凸出部两侧为凹陷部，使橡胶弹簧能够固定在凸出部上，从而对其形成刚性支撑且减短橡胶弹簧的高度，从而进一步减小了悬挂组件的整体高度，从而减小了AGV小车的整体高度。
可选的，悬挂组件5还包括：直线轴承53和导向弹簧垫54，直线轴承53套装于导向轴52的外周，直线轴承53朝向车架1的一侧不高于导向轴52，直线轴承53与导向轴52配合以使导向轴52与凹陷部501沿垂直于车架1的方向滑动配合，导向弹簧垫54套装于直线轴承53的外周，行程弹簧55套接于导向弹簧垫54的外周，导向弹簧垫54除了可以导向行程弹簧的作用，还有可以起到下限位作用，如果负载过重则上限位件直接压在导向弹簧垫上。
本公开实施例中的悬挂组件整体采用直线导轨(导向轴)+行程弹簧+导向弹簧垫的形式，具有导向可靠、滑动阻尼小、使用寿命长等优点。
AGV小车上重载后，行程弹簧压缩到有效行程内，固定安装法兰与导向弹簧垫之间的间隙缩小，当AGV带重载过缝隙或坡时，橡胶弹簧与车架的底板接触，来阻碍固定安装法兰直接撞在导向弹簧垫，进而起到减震双重作用。
参考图5，驱动件3包括：伺服电机30、减速机31和传动轴33，伺服电机30固定于车架1底部的第一容纳槽内，减速机31与伺服电机30连接，减速机31连接于固定座50内部，减速机31位于两个凹陷部501之间，传动轴33一端与减速机31的输出轴连接，另一端与麦克纳姆轮2连接。
通过将伺服电机固定在车架底部的第一容纳槽内，能够降低电机与车架的整体高度，从而进一步降低AGV小车的整体高度，通过将减速机31连接于固定座50内部从而将位于低位的减速机与举升机构进行整合，使整体结构更为小巧，从而减轻了麦克纳姆轮和车架的负载，从而能够降低电机与车架的整体高度，从而进一步降低AGV小车的整体高度。另外，车架上还安装了激光避障组件6。
通过将伺服电机固定在车架底部的第一容纳槽内，能够简化车架结构的同时减轻其自重，在保证伺服电机与地面距离的同时能够降低车架距离地面的高度，从而能够降低电机与车架的整体高度，从而进一步降低AGV小车的整体高度。
具体的，驱动件3还包括连接减速机31的输出轴与传动轴33的角接触轴承32，角接触轴承能够支撑传动轴旋转，同时可以承担较大载荷下的径向力和轴向力。
另外，本公开实施例中的行走机构还包括连接于伺服电机30的锂电池，锂电池的容量72V 135Ah，锂电池的高度小于130mm，进一步降低小车的整体高度。
具体的，锂电池嵌装于车架1底部的第二容纳槽内。
通过将锂电池固定在车架底部的第二容纳槽内，能够简化车架结构的同时减轻其自重，在保证锂电池与地面安全距离的同时能够降低车架距离地面的高度，从而能够降低电机与车架的整体高度，从而进一步降低AGV小车的整体高度。
参考图9，车架1包括外框架10和连接于外框架10相对的两个长边之间的连接板11，通孔开设于外框架10上，外框架10靠近四角位置均开有容纳麦克纳姆轮2的容纳孔12。
车架通过在大平台上拼结、焊接和整体精加工和热处理等工艺来保证超低高度的高强度焊接车架，从而减轻车架自身重量，简化车架结构，不需要在车架的承载结构上做过多的结构辅助，如在麦克纳姆轮和举升机构部分不需要过多辅助，能够有效降低小车总高。
本公开实施例中还进一步对麦克纳姆轮结构进行了优化，通过重新设计胶轮外形结构和胶轮安装在轮毂位置的结构，使原先胶轮过度区没有重叠区变成了过渡区的重叠区较大，这样麦克纳姆轮的胶轮可以很平稳过渡到下一个胶轮上。因此，增大了胶轮接触面积，避免了胶轮过渡时对地面撞击，大大地延长了胶轮使用寿命，AGV有8个麦克纳姆轮，每个麦克纳姆轮额定负载650kg，则8个麦克纳姆轮额定总负载＝650*8＝5200kg，考虑偏载因素，负载计算8个麦克纳姆轮额定总负载＝650*8*3/4＝3900kg>3600KG，所以该麦轮在结构上满足使用需求。
麦克纳姆轮地面承载计算
AGV，自重G1＝1100kg，承载G2＝2500kg(AGV的载车板自重约500kg，一般轿车自重约2000kg)，
满载时，M1＝G1+G2＝1100+2500＝3600kg
麦克纳姆轮：AGV有8个麦轮，每个麦轮接触地面面积A＝πr2(受力面半径r＝11.33mm,π＝3.14),
水泥路面强度校核计算
P1＝F/S
式中1)F＝M1*g*＝3600kg*10＝36000N,g＝10N/kg
2)S＝A*8＝πr2＝0.4*10-3*8m2(r＝11.33mm,π＝3.14)
3)P1单位Pa
P1＝F/S
＝36000/0.8*10-3*8≈5.63*106Pa＝5.63MPa≈5.6MPa
又根据三点一面的受力原理和AGV的8个麦轮受力布局
P≥P1*3/4＝4.2MPa
所以，优化后的麦克纳姆轮8轮系AGV行驶路面水泥地面受力压强不小于C4.2MPa
正常的水泥地面强度是C15至C25，如果大于水泥地面强度，水泥地面就会破坏，破坏后胶轮就会被地面坑割破，胶轮寿命就会加速缩短。因此，本公开实施例中的麦克纳姆轮的重新结构设计是符合使用需求的。
AGV小车的工作方法，包括以下步骤：
(1)存车过程
S1、车主将车辆停到泊车房内的载车板上；
S2、AGV小车进入泊车房内的载车板正下方，然后通过四个举升机构举起载车板和车辆；
S3、然后AGV小车驱动八个麦克纳姆轮在悬挂组件的配合下，进入到两层立库正中位置，此时四个举升机构下降到下限位，放下载车板和车辆。
(2)取车过程
S1、车主到泊车房外面的取车屏上进行取车操作；
S2、AGV小车进入两层立库载车板下方的正中间，然后通过四个举升机构举起载车板和车辆；
S3、最后AGV小车举起载车板和车辆进入泊车房，放下车辆；
S5、车主进入泊车房，开走车辆。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明实施例并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种举升机构(4)，所述举升机构(4)用于AGV小车上，其特征在于，所述举升机构(4)一一对应的设置于所述AGV小车的每组的两个麦克纳姆轮(2)之间，其中，
每组所述举升机构(4)包括与车架(1)连接的转动部以及连接于所述转动部的丝杠(40)，所述丝杠(40)上螺接有螺母座(41)，以使所述螺母座(41)沿垂直于车架(1)的方向往复移动，所述螺母座(41)连接有顶升件(42)，所述举升机构(4)的顶部为平面结构，所述车架(1)上具有通孔，所述顶升件(42)能够沿所述通孔抬升至所述车架(1)顶部以上，并与车辆底部接触以将载车板及车辆抬起于所述车架(1)的上方或放置于车架上。
2.如权利要求1所述的举升机构(4)，其特征在于，所述举升机构(4)还包括：
安装座(43)，固定于所述车架(1)的底面，所述转动部连接于所述安装座(43)；
两个限位传感器(44)，一上一下的连接于所述安装座(43)上；
限位挡片(45)，与所述顶升件(42)固定连接，所述限位挡片(45)的移动轨迹始终位于两个所述限位传感器(44)之间，所述限位挡片(45)接触到任一一个所述限位传感器(44)则使所述转动部做反向转动从而使限位挡片(45)反向移动。
3.如权利要求2所述的举升机构(4)，其特征在于，所述安装座(43)包括：
底板(430)，所述转动部连接于所述底板(430)；
两块侧板(431)，垂直于所述底板(430)，且两块所述侧板(431)相互平行，所述丝杠(40)穿过所述底板(430)延伸入两块所述侧板(431)之间；
两块翼板(432)，垂直于所述侧板(431)，所述翼板(432)一一对应的固定于所述侧板(431)，所述翼板(432)朝向背离所述丝杠(40)的一侧延伸，所述翼板(432)固定于所述车架(1)的底面。
4.如权利要求3所述的举升机构(4)，其特征在于，所述举升机构(4)还包括限位支架(49)，所述限位支架(49)固定于所述底板(430)朝向所述车架(1)的一侧，所述限位传感器(44)一上一下的连接于所述限位支架(49)上。
5.如权利要求4所述的举升机构(4)，其特征在于，所述安装座(43)还包括斜撑(433)，所述斜撑(433)一一对应的固定于同侧的所述侧板(431)与翼板(432)之间。
6.如权利要求1或5所述的举升机构(4)，其特征在于，所述转动部包括：
伺服驱动电机(46)，连接于所述车架(1)底部安装座(43)；
蜗轮蜗杆减速器(47)，固定于所述安装座(43)，所述蜗轮蜗杆减速器(47)的输入端与所述伺服驱动电机(46)连接，所述蜗轮蜗杆减速器(47)的输出端与所述丝杠(40)连接，以驱动所述丝杠(40)转动；
故障释放轴套(48)，套装于所述蜗轮蜗杆减速器(47)的输出端上，所述故障释放轴套(48)适于手动转动所述蜗轮蜗杆减速器(47)的输出端。
7.如权利要求6所述的举升机构(4)，其特征在于，所述举升机构(4)还包括导向套，所述导向套固定于所述通孔的孔壁，所述螺母座(41)与所述导向套沿所述丝杠(40)的延伸方向滑动配合。
8.如权利要求6所述的举升机构(4)，其特征在于，所述伺服驱动电机(46)嵌于所述车架(1)底部的凹槽内。
9.如权利要求1或7或8所述的举升机构(4)，其特征在于，所述丝杠(40)为带有自锁功能的梯形丝杠。
Priority Applications (1)
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