CN220434697U - 一种新型光杆密封器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型光杆密封器，涉及光杆密封器技术领域，包括密封器主体、闸板和阀盖，所述密封器主体中部的两侧对称开设有通道圆孔，且通道圆孔的内腔下侧对接有导向板，所述密封器主体的两侧设置有用于密封限位的阀盖，所述密封器主体的上端腔壁中设置有管线螺纹。该新型光杆密封器，通过在密封器主体上端腔壁中设置管线螺纹，使得光杆与密封器主体对接时，可直接与管线螺纹连接，增加了使用的旋转性，并且在旋紧阀盖外边缘的紧固螺栓时，可以将金属密封环压紧，从而保证密封器主体与阀盖的连接具有高稳定的密封效果，并且金属密封环的设置可以保证密封可靠，延长产品的使用寿命和耐腐蚀性，保证该光杆密封器的使用更加高效和可靠。
Description
技术领域
本实用新型涉及光杆密封器技术领域，具体为一种新型光杆密封器。
背景技术
光杆密封器适用于抽油机、螺杆泵机械采油时，以密封光杆。在抽油的过程中，抽油机运行可以带动光杆、抽油杆、抽油泵上下往复运动以实现抽油，从而可将抽油井内的石油导出。光杆密封器的作用是用于紧紧的抱住光杆进行限制。
根据专利201420096510.9一种光杆密封器，本实用新型同现有技术相比，结构新颖、简单，设计合理，由于阀杆中心与闸板中心偏移了一定的距离，即阀杆中心与闸板中心为偏心结构，其与传统的同心结构相比，同心结构由于全部受力，不易悬挂，而偏心结构则达到局部受力，易于悬挂的效果，从而本光杆密封器既具有密封光杆的性能，又具有悬挂光杆重量的功能，且制造成本低，操作简单，易于更换光杆密封填料。
该技术方案在使用时，密封器本体上端中部与下端中部的腔壁为等直径的贯穿口，在进行光杆与该密封器的连接时，难以实现旋转性，使得光杆在旋转时难以得到限制，并且在密封器本体与阀盖的安装采用O型圈，这种O型圈的密封会产生腐蚀，使得无法长时间使用，因此要对上述问题进行改进。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种新型光杆密封器，以解决上述背景技术提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型光杆密封器，包括密封器主体、闸板和阀盖，所述密封器主体中部的两侧对称开设有通道圆孔，且通道圆孔的内腔下侧对接有导向板，所述通道圆孔的内腔上侧设置有闸板，所述闸板由凸起面、一号密封圈槽、二号密封圈槽、密封外圈和密封内圈组成，
所述闸板的下侧设置有与导向板贴合对接的平面，所述闸板的一侧设置有与光杆配合的凸起面，所述闸板的外侧表面开设有一号密封圈槽，且一号密封圈槽与密封外圈套接，所述闸板的凸起面内壁开设有二号密封圈槽，且二号密封圈槽与密封内圈对接，所述密封器主体的两侧设置有用于密封限位的阀盖，所述密封器主体的上端腔壁中设置有管线螺纹。
优选的，所述阀盖的外边缘通过紧固螺栓与密封器主体进行对接，所述阀盖内部设置有中部空腔，且中部空腔靠近闸板的内壁设置有螺纹，所述阀盖中部空腔内贯穿插接有阀杆，且阀杆的前部通过凸块与闸板的尾部预留槽对接。
优选的，所述阀杆靠近凸块的一端固定有螺杆，所述阀盖中部空腔的外边缘通过预留环形槽对接有O型圈，所述阀杆的末端通过锁紧螺丝安装有手柄。
优选的，所述密封器主体的上下两端表面，密封器主体的两侧表面以及阀盖的表面均开设有限位槽，所述密封器主体的两侧与阀盖之间通过限位槽对接有金属密封环。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型光杆密封器，通过在密封器主体上端腔壁中设置管线螺纹，使得光杆与密封器主体对接时，可直接与管线螺纹连接，增加了使用的旋转性，并且在旋紧阀盖外边缘的紧固螺栓时，可以将金属密封环压紧，从而保证密封器主体与阀盖的连接具有高稳定的密封效果，并且金属密封环的设置可以保证密封可靠，延长产品的使用寿命和耐腐蚀性，保证该光杆密封器的使用更加高效和可靠。
附图说明
图1为本实用新型主视截面结构示意图；
图2为本实用新型闸板的立体结构示意图；
图3为本实用新型密封外圈和密封内圈连接的立体结构示意图；
图4为本实用新型阀盖的右视截面结构示意图；
图5为本实用新型金属密封环的右视截面结构示意图。
图中：1、密封器主体；2、导向板；3、闸板；31、凸起面；32、一号密封圈槽；33、二号密封圈槽；34、密封外圈；35、密封内圈；4、阀盖；41、O型圈；5、紧固螺栓；6、金属密封环；7、阀杆；8、手柄；9、管线螺纹。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1，本实用新型提供一种技术方案：一种新型光杆密封器，包括密封器主体1、闸板3和阀盖4，密封器主体1中部的两侧对称开设有通道圆孔，且通道圆孔的内腔下侧对接有导向板2，通道圆孔的内腔上侧设置有闸板3，密封器主体1的两侧设置有用于密封限位的阀盖4，密封器主体1的上端腔壁中设置有管线螺纹9。
具体实施时，通过在密封器主体1上端腔壁中设置管线螺纹9，且密封器主体1上端腔壁设置带有倾斜度，使得密封器主体1上端腔壁上侧开口直径大于密封器主体1上端腔壁的下侧开口，使得光杆与密封器主体1对接时，可直接与管线螺纹9连接，增加了使用的旋转性。
请参阅图1-图3，闸板3由凸起面31、一号密封圈槽32、二号密封圈槽33、密封外圈34和密封内圈35组成，闸板3的下侧设置有与导向板2贴合对接的平面，闸板3的一侧设置有与光杆配合的凸起面31，闸板3的外侧表面开设有一号密封圈槽32，且一号密封圈槽32与密封外圈34套接，闸板3的凸起面31内壁开设有二号密封圈槽33，且二号密封圈槽33与密封内圈35对接，密封外圈34与密封内圈35为一体成型注塑，且密封外圈34与密封内圈35均为“U”字型结构，且密封外圈34的两侧固定有定位柱，且定位柱与一号密封圈槽32表面的定位口插接。
请参阅图1，阀盖4的外边缘通过紧固螺栓5与密封器主体1进行对接，阀盖4内部设置有中部空腔，阀杆7靠近凸块的一端固定有螺杆，且中部空腔靠近闸板3的内壁设置有螺纹，中部空腔的螺纹段与阀杆7前部螺杆螺纹连接，阀盖4中部空腔内贯穿插接有阀杆7，且阀杆7的前部通过凸块与闸板3的尾部预留槽对接，阀盖4中部空腔的外边缘通过预留环形槽对接有O型圈41，在操作阀杆7伸缩时可以起到密封性，阀杆7的末端通过锁紧螺丝安装有手柄8，通过使用锁紧螺丝安装的手柄8，方便进行组装。
具体实施时，通过旋转手柄8带动阀杆7转动，从而使得阀杆7的螺杆部位与阀盖4中部空腔的螺纹进行螺纹传动，由于闸板3的底部平面贴合在导向板2上，使得阀杆7的凸块在闸板3预留槽内旋转时可以推动闸板3靠近光杆的圆柱面，通过闸板3的凸起面31增加摩擦力，从而悬挂光杆柱的重量，在闸板3的一号密封圈槽32和二号密封圈槽33内分别对接密封外圈34和密封内圈35，使得闸板3贴合光杆时可以密封光杆的圆柱面。
请参阅图1、图4和图5，密封器主体1的上下两端表面，密封器主体1的两侧表面以及阀盖4的表面均开设有限位槽，密封器主体1的两侧与阀盖4之间通过限位槽对接有金属密封环6。
具体实施时，通过使用金属密封环6对接在密封器主体1与阀盖4之间的限位槽内，在旋紧阀盖4外边缘的紧固螺栓5时，可以将金属密封环6压紧，从而保证密封器主体1与阀盖4的连接具有高稳定的密封效果，并且金属密封环6的设置可以保证密封可靠，延长产品的使用寿命和耐腐蚀性。
综上所述，在抽油机、螺杆泵进行机械采油时，通过该光杆密封器可以对光杆完成密封，保证采油操作更加高效，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种新型光杆密封器，包括密封器主体(1)、闸板(3)和阀盖(4)，所述密封器主体(1)中部的两侧对称开设有通道圆孔，且通道圆孔的内腔下侧对接有导向板(2)，所述通道圆孔的内腔上侧设置有闸板(3)，所述闸板(3)由凸起面(31)、一号密封圈槽(32)、二号密封圈槽(33)、密封外圈(34)和密封内圈(35)组成，其特征在于：
所述闸板(3)的下侧设置有与导向板(2)贴合对接的平面，所述闸板(3)的一侧设置有与光杆配合的凸起面(31)，所述闸板(3)的外侧表面开设有一号密封圈槽(32)，且一号密封圈槽(32)与密封外圈(34)套接，所述闸板(3)的凸起面(31)内壁开设有二号密封圈槽(33)，且二号密封圈槽(33)与密封内圈(35)对接，所述密封器主体(1)的两侧设置有用于密封限位的阀盖(4)，所述密封器主体(1)的上端腔壁中设置有管线螺纹(9)。
2.根据权利要求1所述的一种新型光杆密封器，其特征在于：所述阀盖(4)的外边缘通过紧固螺栓(5)与密封器主体(1)进行对接，所述阀盖(4)内部设置有中部空腔，且中部空腔靠近闸板(3)的内壁设置有螺纹，所述阀盖(4)中部空腔内贯穿插接有阀杆(7)，且阀杆(7)的前部通过凸块与闸板(3)的尾部预留槽对接。
3.根据权利要求2所述的一种新型光杆密封器，其特征在于：所述阀杆(7)靠近凸块的一端固定有螺杆，所述阀盖(4)中部空腔的外边缘通过预留环形槽对接有O型圈(41)，所述阀杆(7)的末端通过锁紧螺丝安装有手柄(8)。
4.根据权利要求1所述的一种新型光杆密封器，其特征在于：所述密封器主体(1)的上下两端表面，密封器主体(1)的两侧表面以及阀盖(4)的表面均开设有限位槽，所述密封器主体(1)的两侧与阀盖(4)之间通过限位槽对接有金属密封环(6)。
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