CN220419193U - 一种光模块自动检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于光模块检测技术领域，具体提供了一种光模块自动检测系统，包括光模块进出料单元、光模块传送单元、光模块检测单元和光纤插拔单元，光模块进出料单元包括自动进料组件和自动出料组件；光模块传送单元包括光模块移动机构和安装在光模块移动机构上的光模块抓取结构；自动进料组件、自动出料组件均设置在光模块移动机构的行程内；光模块检测单元包括定位光模块的安装位，安装位位于光模块抓取结构的行程内；光纤插拔单元包括光纤移动机构、可与安装位内光模块插接的光纤接头以及定位光纤接头的光纤夹具，光纤夹具安设于光纤移动机构上。该光模块自动检测系统能够全自动实现光模块抓取、尾纤对接、检测等步骤，提高检测精度和效率。

Description

一种光模块自动检测系统

技术领域

本实用新型属于光模块检测技术领域，具体涉及一种光模块自动检测系统。

背景技术

在现代通讯系统中，光通讯的应用越来越广泛。光模块是由光电子器件、功能电路和光接口等组成，用于进行光电转换，即发送端把电信号转换成光信号，通过光纤传送后，接收端再把光信号转换成电信号。由于光信号与电信号的转换是由光模块完成，光模块本身的工作状态，将直接影响整条光链路的通讯质量。SFP光模块是SFP封装的热插拔小封装模块，因可插拔，配置灵活，目前已成为光模块的主流，在对SFP光模块进行生产时，需要对SFP光模块进行测试，来确保产品的质量。传统检测方式一般采用纯手动检测或者借助机器半自动检测，这些检测方式存在尾纤插接精度差，检测效率低，不利于大批量检测的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有光模块检测技术中尾纤插接精度差，对接效率低，不利于大批量检测的问题。

为此，本实用新型提供了一种光模块自动检测系统，包括光模块进出料单元、光模块传送单元、光模块检测单元和光纤插拔单元，其特征在于：所述光模块进出料单元包括自动进料组件和自动出料组件；所述光模块传送单元包括光模块移动机构和安装在所述光模块移动机构上的光模块抓取结构；所述自动进料组件、所述自动出料组件均设置在所述光模块移动机构的行程内；所述光模块检测单元包括定位光模块的安装位，所述安装位位于所述光模块抓取结构的行程内；所述光纤插拔单元包括光纤移动机构、可与安装位内光模块插接的光纤接头以及定位光纤接头的光纤夹具，所述光纤夹具安设于光纤移动机构上。

具体的，上述光模块传送单元还包括传送带；所述传送带设置在所述自动进料组件和所述自动出料组件之间；所述传送带上设有上下料工位；所述上下料工位设置在所述光模块抓取结构的行程内。

具体的，上述自动进料组件包括第一料盘顶升机构和第一料盘传送机构；所述第一料盘顶升机构设置在所述传送带首端；所述第一料盘传送机构驱动料盘由所述第一料盘顶升机构向所述传送带移动。

具体的，上述自动出料组件包括第二料盘顶升机构和第二料盘传送机构；所述第二料盘顶升机构设置在所述传送带尾端；所述第二料盘传送机构驱动料盘由所述第二料盘顶升机构向所述传送带移动。

具体的，上述光模块抓取结构包括相连的气爪气缸和气爪；所述气爪气缸安装在所述光模块移动机构上。

具体的，上述光模块检测单元还包括光模块夹具和供电模块；所述安装位设置在所述供电模块上；所述光模块夹具夹持所述安装位内光模块。

具体的，上述光模块检测单元还包括尾塞插拔组件；所述尾塞插拔组件包括尾塞夹具和尾塞移动导轨；所述尾塞夹具滑动连接在所述尾塞移动导轨上；所述光模块夹具位于所述尾塞夹具的移动行程内。

具体的，上述光纤移动机构包括第一光纤移动导轨和第二光纤移动导轨；所述第二光纤移动导轨一端滑动连接在所述第一光纤移动导轨上；所述光纤夹具滑动连接在所述第二光纤移动导轨上；所述光模块检测单元设置在所述第二光纤移动导轨远离所述第一光纤移动导轨的一端。

具体的，上述光纤夹具的夹持面开设有与光纤的外部结构相匹配的光纤定位槽。

具体的，上述光模块自动检测系统还包括光纤端面清洁单元；所述光纤端面清洁单元设置在所述光纤接头的行程内。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和有益效果：

本实用新型提供的这种光模块自动检测系统结构简单，操作方便，光模块进出料单元和光模块传送单元配合作用，能够将料盘中的待测光模块自动送至光模块检测单元，并自动收集测试完成的光模块至料盘中，无需人工分拣，提高检测效率；光纤插拔单元能多方位、高精度夹取光纤，并将光纤准确插入至光模块检测单元内待测的光模块中以及将光纤从光模块中取出，完成光模块的自动化检测，提高尾纤对接精度。此外，该光模块自动检测系统还设有对光纤端面进行检测、清洁的光纤端面检测单元和光纤端面清洁单元，能够及时对端面的状况进行监测和清理，增强光模块检测的准确性。

以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型提供的光模块自动检测系统结构示意图。

图2是本实用新型提供的光模块自动检测系统的俯视图。

图3是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光模块进出料单元结构示意图。

图4是光模块进出料单元的自动进料组件结构示意图。

图5是光模块进出料单元的自动出料组件结构示意图。

图6是光模块进出料单元的传送带结构示意图。

图7是光模块进出料单元的传送带的上下料工位结构示意图。

图8是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光模块传送单元结构示意图。

图9是光模块传送单元的光模块抓取结构结构示意图。

图10是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光模块检测单元和光纤插拔单元结构示意图。

图11是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光模块检测单元结构示意图。

图12是光模块检测单元的光模块夹具结构示意图。

图13是光模块检测单元的尾塞插拔组件结构示意图。

图14是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光纤插拔单元结构示意图。

图15是光纤插拔单元的光纤夹具结构示意图。

图16是光纤插拔单元的光纤夹具主视图。

图17是本实用新型提供的一种实施方式中光纤结构示意图。

图18是本实用新型提供的光模块自动检测系统的光纤端面清洁单元结构示意图。

附图标记说明：1、光模块进出料单元；11、自动进料组件；111、第一料盘顶升机构；112、第一料盘传送机构；12、自动出料组件；121、第二料盘顶升机构；122、第二料盘传送机构；13、传送带；14、上下料工位；141、工位面板；142、顶升机构；2、光模块传送单元；21、光模块抓取结构；211、气爪气缸；212、气爪；22、光模块移动机构；221、X轴运动模组；222、Y轴运动模组；223、Z轴运动模组；3、光模块检测单元；31、光模块夹具；311、光模块移动导轨；32、供电模块；33、尾塞插拔组件；331、尾塞夹具；332、尾塞移动导轨；4、光纤插拔单元；41、光纤夹具；411、驱动件；412、第三光纤移动导轨；413、第一光纤夹爪；414、第二光纤夹爪；415、光纤定位槽；42、光纤移动机构；421、第一光纤移动导轨；422、第一滑块；423、第二光纤移动导轨；424、第二滑块；5、光纤端面清洁单元；51、安装板；52、卷绕轮；53、张紧轮；54、退绕轮；55、擦拭带；56、驱动组件；57、测厚传感器；6、光纤端面检测单元；7、光纤；71、三角形面板；72、光纤接头；8、光模块；81、尾塞；9、操作台；10、料盘。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

参照图1-2，本实用新型提供了一种光模块自动检测系统，包括光模块进出料单元1、光模块传送单元2、光模块检测单元3和光纤插拔单元4，所述光模块进出料单元1包括自动进料组件11和自动出料组件12；所述光模块传送单元2包括光模块移动机构22和安装在所述光模块移动机构22上的光模块抓取结构21；所述自动进料组件11、所述自动出料组件12均设置在所述光模块移动机构22的行程内；所述光模块检测单元3包括定位光模块8的安装位，所述安装位位于所述光模块抓取结构21的行程内；所述光纤插拔单元4包括光纤移动机构42、可与安装位内光模块8插接的光纤接头72以及定位光纤接头72的光纤夹具41，所述光纤夹具41安设于光纤移动机构42上。

使用时，启动自动进料组件11，将装有待测光模块8的料盘10运送至上料位，光模块传送单元2的光模块移动机构22带动光模块抓取结构21至自动进料组件11对应处，光模块抓取结构21抓取料盘10中光模块8至光模块检测单元3的安装位。同时，光纤插拔单元4的光纤移动机构42带动光纤夹具41至光纤料盘，光纤夹具41从光纤料盘内抓取光纤7，并控制光纤7端部的光纤接头72，使其与安装位内的光模块8进行对接安装。光模块检测单元3对光模块8完成检测后，光纤移动机构42带动光纤夹具41将光纤7取出，光模块抓取结构21抓取该光模块8并送回至料盘10。待料盘10内光模块8均完成检测后，自动出料组件12接收该料盘10，并将其送入下一工序。实际制作时，光模块进出料单元1、光模块传送单元2、光模块检测单元3和光纤插拔单元4可按照工序依次设置在操作台9上，由软件控制模块对各单元工序进行统一操控。

进一步的，如图3所示，光模块传送单元2还包括传送带13；所述传送带13设置在所述自动进料组件11和所述自动出料组件12之间；所述传送带13上设有上下料工位14；所述传送带13接收所述自动进料组件11输送的装有光模块8的料盘10，并送至上下料工位14；所述上下料工位14设置在所述光模块抓取结构21的行程内。使用时，装有待测光模块8的料盘10经自动进料组件11输送至传送带13上，随传送带13运动至上下料工位14后停止运动，光模块抓取结构21在上下料工位14抓取料盘10中的待测光模块8或将完成测试的光模块8放回至料盘10中。待上下料工位14上的料盘10内光模块8全部检测完成后，料盘10从上下料工位14离开，随传送带13一起运动至自动出料组件12。

在细化的实施方式中，如图6-7所示，自动进料组件11和自动出料组件12之间设有两条平行的传送带13，两条传送带13之间间距根据料盘10尺寸设计。上下料工位14包括顶升机构142和安装在顶升机构142上的工位面板141，工位面板141宽度小于两条传送带13之间的间距，顶升机构142带动工位面板141相对传送带13表面所在平面上下运动。非工作状态时，顶升机构142带动工位面板141运动至工位面板141表面与传送带13上表面持平。当装有待测光模块8的料盘10运行至工位面板141上时，顶升机构142启动，将料盘10托起，使其高于传送带13后停止运动，光模块传送单元2完成光模块8的抓取和放回。待料盘10内光模块8全部检测完成后，顶升机构142带动工位面板141下行至料盘10底部与传送带13接触，使料盘10在传送带13的带动下向自动出料组件12移动。

具体的，参照图4，自动进料组件11包括第一料盘顶升机构111和第一料盘传送机构112；所述第一料盘顶升机构111设置在所述传送带13首端；所述第一料盘传送机构112驱动料盘10由所述第一料盘顶升机构111向所述传送带13移动。使用时，第一料盘顶升机构111内举升堆叠料盘10，并将最顶端料盘的底面送至与传送带13表面齐平处，启动第一料盘传送机构112，将第一料盘顶升机构111内最顶端料盘运送至传送带13。

进一步的，如图5所示自动出料组件12包括第二料盘顶升机构121和第二料盘传送机构122；所述第二料盘顶升机构121设置在所述传送带13尾端；所述第二料盘传送机构122驱动料盘10由所述第二料盘顶升机构121向所述传送带13移动。使用时，启动第二料盘传送机构122，将传送带13上料盘送至第二料盘顶升机构121内进行堆叠。

在细化的实施方式中，第一料盘顶升机构111和第二料盘顶升机构121均可采用Z轴位移台。第一料盘传送机构112和第二料盘传送机构122可采用相同结构，例如叉杆和叉杆移动组件的组合结构，叉杆移动组件包括横向导轨和纵向气缸；纵向气缸通过滑块滑动连接在横向导轨，叉杆一端安装在纵向气缸的活塞杆端部。料盘10两端均设有连接槽，叉杆远离纵向气缸的一端设有与连接槽相匹配的凸起。使用时，上一工序输送的装有待测光模块8的料盘10在自动进料组件11的第一料盘顶升机构111内堆叠，通过Z轴位移台调整最上层料盘10在Z轴上位置使其底部与传送带13顶面齐平。纵向气缸活塞收缩，使叉杆的凸起低于最上端料盘10，然后叉杆在横向导轨上朝第一料盘顶升机构111运动至最上端料盘10底部，纵向气缸活塞伸出，使叉杆上行，凸起扣入此料盘10靠近传送带13一端的连接槽内，随后叉杆带动料盘10一起在横向导轨上朝传送带13运动至料盘10全部位于传送带13上，纵向气缸活塞收缩，叉杆凸起与料盘10的连接槽脱离，料盘10随传送带13一起向上下料工位14移动。同理，料盘10内所有光模块8均完成检测后，料盘10随传送带13运行至尾端，第二料盘传送机构122的纵向气缸活塞伸出，使叉杆上行，凸起扣入此料盘10远离第二料盘传送机构122一端的连接槽内，随后叉杆带动料盘10一起在横向导轨上朝第二料盘顶升机构121即Z轴位移台移动，将料盘10送至Z轴位移台的台面，纵向气缸活塞收缩，叉杆与料盘10脱离，Z轴位移台带动料盘10下行，留出后续料盘10堆叠空间，待料盘10堆叠至一定数量后，自动出料组件12将其送入下一工序。

具体的，如图8所示，光模块移动机构22包括垂直设置的X轴运动模组221和Y轴运动模组222，光模块抓取结构21通过Z轴运动模组223活动连接在X轴运动模组221上，Z轴运动模组223用于带动光模块抓取结构21沿Z轴方向运动。为了确保光模块抓取结构21在X轴运动模组221上运行的稳定性，可在X轴运动模组221的两端各设置一个Y轴运动模组222。

进一步的，如图9所示，所述光模块抓取结构21包括相连的气爪气缸211和气爪212；所述气爪气缸211安装在所述光模块移动机构22上，气爪212在气爪气缸211驱动下夹紧或松开。光模块抓取结构21的气爪气缸211和气爪212数量根据实际需求设计。光模块抓取结构21随光模块移动机构22运动至光模块进出料单元1输送的光模块8处，气爪气缸211驱动气爪212张开，待光模块8处于气爪212内，气爪气缸211驱动气爪212夹紧光模块8。光模块抓取结构21随光模块移动机构22运行至光模块检测单元3的安装位，松开气爪212，将光模块8放入安装位。光模块8检测完成后，气爪212抓取光模块8，随光模块移动机构22运行至光模块进出料单元1的相应位置。

进一步的，如图11-12所示，光模块检测单元3还包括光模块夹具31和供电模块32，安装位设置在所述供电模块32上，供电模块32为安装位内的光模块8供电，以便测试，供电模块32可选用供电板。所述光模块夹具31夹紧所述安装位内光模块8，防止尾纤对接过程中光模块8出现偏移。为了提高光模块8夹持稳定性，防止与光纤7对接时，光模块8受力偏移，光模块夹具31的夹持面设有防滑垫片，以增大夹持面与光模块8之间的摩擦力。

进一步的，光模块检测单元3还包括尾塞插拔组件33；所述尾塞插拔组件33用于拔出或插入所述光模块夹具31夹持的光模块8的尾塞81。如图13所示，尾塞插拔组件33包括尾塞夹具331和尾塞移动导轨332；所述尾塞夹具331滑动连接在所述尾塞移动导轨332上；所述光模块夹具31位于所述尾塞移动导轨332的传动行程内。检测时，参照图13，尾塞夹具331沿尾塞移动导轨332运动至光模块夹具31夹持的光模块8处，夹紧光模块8尾部的防尘尾塞81后继续沿尾塞移动导轨332运动，将尾塞81从光模块8尾端拔下。待光模块8尾纤对接、检测结束后，尾塞夹具331沿上述路径返回，将尾塞81插回光模块8尾上，准备下一轮尾纤对接。

在细化的实施方式中，如图12-13所示，尾塞移动导轨332为纵向直线导轨，设置在光模块夹具31下方，尾塞夹具331为夹爪结构，通过滑块连接在纵向直线导轨上，在伺服电机、气缸或其他驱动装置驱动下沿纵向直线导轨滑动。光模块夹具31滑动连接在光模块移动导轨311上，在伺服电机、气缸或其他驱动装置驱动下沿光模块移动导轨311滑动，光模块移动导轨311优选为与纵向直线导轨垂直的横向直线导轨。使用时，光模块夹具31夹紧待测光模块8不含尾塞81的本体部位，尾塞夹具331沿纵向直线导轨向上运动至光模块8下方，张开夹具夹紧尾塞81后，光模块夹具31带动光模块8本体在光模块移动导轨311上朝远离尾塞夹具331方向运动，使尾塞81与本体分离，尾塞夹具331沿纵向直线导轨向下运动，实现尾塞81的拔出。待光模块8尾纤对接、检测结束后，尾塞夹具331、光模块夹具31均原路返回，使尾塞81重新插入光模块8本体上。

在细化的实施方式中，参照图14，光纤移动机构42包括第一光纤移动导轨421和第二光纤移动导轨423；所述第二光纤移动导轨423滑动连接在所述第一光纤移动导轨421上；所述光纤夹具41滑动连接在所述第二光纤移动导轨423上；光纤料盘设置在第一光纤移动导轨421的一端，光模块检测单元3设置在第二光纤移动导轨423远离第一光纤移动导轨421的一端。使用时，如图10所示，光纤夹具41、第二光纤移动导轨423沿第一光纤移动导轨421运动至光纤料盘处，由光纤夹具41夹取光纤7，随后沿第一光纤移动导轨421移动至光模块检测单元3与第一光纤移动导轨421对应处，第二光纤移动导轨423停止运动。光纤夹具41开始沿第二光纤移动导轨423朝光模块检测单元3移动，直至将光纤7的光纤接头72插入光模块检测单元3内的光模块8中。此时光纤夹具41依旧夹紧光纤7，避免光纤接头72与光模块8对接时光纤7受到反向作用力，出现偏移，或光纤接头72插入不够深，无法准确完成光模块8检测。待检测结束后，光纤夹具41后撤，将光纤接头72从光模块8中拔出。

优选的，第一光纤移动导轨421沿X轴布置，第二光纤移动导轨423沿Y轴布置，导轨长度根据光纤料盘与光模块检测单元3之间的距离设计，第二光纤移动导轨423通过第一滑块422连接在第一光纤移动导轨421上，光纤夹具41通过第二滑块424连接在第二光纤移动导轨423上。使用时，由第一滑块422带动第二光纤移动导轨423、光纤夹具41一起在第一光纤移动导轨421上沿X轴运动至光纤料盘，由光纤夹具41夹取光纤7，随后沿X轴运动至光模块检测单元3在X轴对应处，第一滑块422停止运动。第二滑块424带动光纤夹具41在第二光纤移动导轨423上沿Y轴向光模块检测单元3靠近，直至光纤7插入光模块8中。待光模块8检测完成后，第二滑块424带动光纤夹具41沿第二光纤移动导轨423回撤，将光纤7从光模块8中取出。第一滑块422和第二滑块424可由伺服电机、气缸或其他驱动装置驱动。

进一步的，如图17所示，光纤夹具41的夹持面开设有与光纤7的外部结构相匹配的光纤定位槽415。可选的，光纤7的外部结构采用在光纤7外围套接三角形面板71，光纤夹具41上的光纤定位槽415为与三角形面板71边缘的三角形角度相匹配的V型凹槽，使光纤夹具41在夹取过程中能准确定位光纤7的夹持位置，保证每根光纤7夹持的重复精度。

在细化的实施方式中，参照15-16，光纤夹具41包括驱动件411、第三光纤移动导轨412、第一光纤夹爪413和第二光纤夹爪414；所述驱动件411安装在所述光纤移动机构42上；所述第一光纤夹爪413和所述第二光纤夹爪414均有一端滑动连接在所述第三光纤移动导轨412上；所述驱动件411驱动所述第一光纤夹爪413和所述第二光纤夹爪414在所述第三光纤移动导轨412内运动。所述第一光纤夹爪413和所述第二光纤夹爪414的夹持面均设有与光纤7外部结构匹配的光纤定位槽415。待光纤夹具41运动至光纤料盘后，首先由驱动件411驱动第一光纤夹爪413和第二光纤夹爪414背向运动，光纤夹具41张开，使光纤7置于第一光纤夹爪413和第二光纤夹爪414之间，任一光纤夹爪夹持面的光纤定位槽415与光纤7外部结构上的夹取部位对应，驱动件411驱动第一光纤夹爪413和第二光纤夹爪414相向运动，夹紧光纤7。光纤定位槽415的设置使得每根光纤7均能在同一部位被夹持，保证重复夹取精度。

一种优化的实施方式中，光模块自动检测系统还包括用于对光纤7端面进行清洗的光纤端面清洁单元5；光纤端面清洁单元5设置在所述光纤接头72的行程内。光纤夹具41夹取光纤7后，首先运动至光纤端面清洁单元5处，由光纤端面清洁单元5对光纤7的光纤接头72端面进行清理，防止端面污染物影响光模块8检测。

具体的，如图18所示，光纤端面清洁单元5包括安装板51、驱动组件56和擦拭带55；所述安装板51上设有卷绕轮52和退绕轮54；所述擦拭带55缠绕在所述退绕轮54上；所述卷绕轮52与所述驱动组件56相连，所述卷绕轮52在驱动组件56作用下接收来自所述退绕轮54的擦拭带55，使擦拭带55沿其长度方向进给。卷绕轮52和退绕轮54之间视情况可以设置一个或多个张紧轮53，使擦拭带55保持张紧状态，擦拭带55清洁表面与光纤7的端面平行，提高擦拭效果。使用时，启动光纤移动机构42，带动光纤7移动至光纤端面清洁单元5处，使光纤接头72端面与擦拭带55的清洁表面接触，启动驱动组件56使擦拭带55沿其长度方向进给，在进给过程中，擦拭带55的清洁表面擦拭光纤接头72的端面，完成清洁。为了降低擦拭带55的浪费，在光纤接头72的端面与擦拭带55的清洁表面接触后，可以先不启动驱动组件56，而是通过光纤移动机构42带动光纤接头72端面沿擦拭带55宽度方向运动，增大擦拭带55的使用面积。

进一步的，安装板51上还设有用于检测所述退绕轮54内擦拭带55厚度的测厚传感器57。根据测厚传感器57检测到的擦拭带55厚度，使操作人员能够提前掌握退绕轮54上擦拭带55使用情况，在闲时及时更换擦拭带55，避免清洁过程中退绕轮54上的擦拭带55耗尽，使清洁工序中断。

一种优化的实施方式中，光模块自动检测系统还包括用于检测光纤7端面清洁度的光纤端面检测单元6；光纤端面检测单元6设置在所述光纤接头72的行程内，一般选用CCD检测器作为光纤端面检测单元6。光纤夹具41夹取光纤7后，首先移动至光纤端面检测单元6，由光纤端面检测单元6对光纤7的光纤接头72端面进行检查，判断其是否需要清洁，如需清洁，则移动光纤接头72至光纤端面清洁单元5进行清洁。清洁完光纤接头72端面后，再次移动光纤接头72至光纤端面检测单元6，对清洁后的光纤接头72端面检测，判断是否清洁干净，若检测到残留污渍，则返回继续清洁。

为了缩短光纤7行程，光纤端面检测单元6可安装在光纤端面清洁单元5附近，例如固定在光纤端面清洁单元5的安装板51上，光纤端面检测单元6的检测口与擦拭带55的清洁表面沿同一方向对齐。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种光模块自动检测系统，包括光模块进出料单元(1)、光模块传送单元(2)、光模块检测单元(3)和光纤插拔单元(4)，其特征在于：所述光模块进出料单元(1)包括自动进料组件(11)和自动出料组件(12)；所述光模块传送单元(2)包括光模块移动机构(22)和安装在所述光模块移动机构(22)上的光模块抓取结构(21)；所述自动进料组件(11)、所述自动出料组件(12)均设置在所述光模块移动机构(22)的行程内；所述光模块检测单元(3)包括定位光模块(8)的安装位，所述安装位位于所述光模块抓取结构(21)的行程内；所述光纤插拔单元(4)包括光纤移动机构(42)、可与安装位内光模块(8)插接的光纤接头(72)以及定位光纤接头(72)的光纤夹具(41)，所述光纤夹具(41)安设于光纤移动机构(42)上。

2.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光模块传送单元(2)还包括传送带(13)；所述传送带(13)设置在所述自动进料组件(11)和所述自动出料组件(12)之间；所述传送带(13)上设有上下料工位(14)；所述上下料工位(14)设置在所述光模块抓取结构(21)的行程内。

3.如权利要求2所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述自动进料组件(11)包括第一料盘顶升机构(111)和第一料盘传送机构(112)；所述第一料盘顶升机构(111)设置在所述传送带(13)首端；所述第一料盘传送机构(112)驱动料盘(10)由所述第一料盘顶升机构(111)向所述传送带(13)移动。

4.如权利要求2所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述自动出料组件(12)包括第二料盘顶升机构(121)和第二料盘传送机构(122)；所述第二料盘顶升机构(121)设置在所述传送带(13)尾端；所述第二料盘传送机构(122)驱动料盘(10)由所述第二料盘顶升机构(121)向所述传送带(13)移动。

5.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光模块抓取结构(21)包括相连的气爪气缸(211)和气爪(212)；所述气爪气缸(211)安装在所述光模块移动机构(22)上。

6.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光模块检测单元(3)还包括光模块夹具(31)和供电模块(32)；所述安装位设置在所述供电模块(32)上；所述光模块夹具(31)夹持所述安装位内光模块(8)。

7.如权利要求6所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光模块检测单元(3)还包括尾塞插拔组件(33)；所述尾塞插拔组件(33)包括尾塞夹具(331)和尾塞移动导轨(332)；所述尾塞夹具(331)滑动连接在所述尾塞移动导轨(332)上；所述光模块夹具(31)位于所述尾塞夹具(331)的移动行程内。

8.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光纤移动机构(42)包括第一光纤移动导轨(421)和第二光纤移动导轨(423)；所述第二光纤移动导轨(423)一端滑动连接在所述第一光纤移动导轨(421)上；所述光纤夹具(41)滑动连接在所述第二光纤移动导轨(423)上；所述光模块检测单元(3)设置在所述第二光纤移动导轨(423)远离所述第一光纤移动导轨(421)的一端。

9.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：所述光纤夹具(41)的夹持面开设有与光纤(7)的外部结构相匹配的光纤定位槽(415)。

10.如权利要求1所述的光模块自动检测系统，其特征在于：还包括光纤端面清洁单元(5)；所述光纤端面清洁单元(5)设置在所述光纤接头(72)的行程内。