CN220404877U - 一种硫化装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种硫化装置，包括相互连接的反应釜与硫回收装置，反应釜具有蒸气产生腔室与硫化腔室，硫回收装置具有冷凝回收腔室；蒸气产生腔室、硫化腔室与冷凝回收腔室依次连通，硫化腔室与冷凝回收腔室之间通过直径小于4mm的连通管道连通，连通管道外设置有能够对连通管道内物质加热或降温的第一温控系统。采用上述技术方案提供的硫化装置进行硫化处理的过程中，可以将固态的硫单质在蒸气产生腔室加热成气态的硫单质，采用上述技术方案提供的硫化装置可以实现利用硫单质进行补硫，以降低安全隐患。

Description

一种硫化装置

技术领域

本申请涉及化工设备领域，具体而言，涉及一种硫化装置。

背景技术

目前对材料进行硫化处理的过程中，多采用硫化氢进行处理。而硫化氢是一种剧毒性气体且具有很强的腐蚀性，不仅存在生产安全隐患，而且对生产设备要求很高。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种硫化装置，通过该硫化装置可以实现采用硫单质进行硫化处理，以降低安全隐患。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种硫化装置，包括相互连接的反应釜与硫回收装置，反应釜具有蒸气产生腔室与硫化腔室，硫回收装置具有冷凝回收腔室；

蒸气产生腔室、硫化腔室与冷凝回收腔室依次连通，硫化腔室与冷凝回收腔室通过连通管道连通，连通管道外设置有能够对连通管道内的物质进行降温与加热的第一温控系统，以使硫蒸气能够凝固在所述连通管道内，以及使凝固在所述连通管道内的硫变为气态。

采用上述技术方案提供的硫化装置进行硫化处理的过程中，可以将固态的硫单质在蒸气产生腔室加热成气态的硫单质，由于蒸气产生腔室与硫化腔室连接，因此，硫蒸气可进入硫化腔室与材料进行反应，实现对材料进行补硫。连通管道外的第一温控系统在降温时，可使硫蒸气凝结在连通管道内，进而使后续的硫蒸气滞留在硫化腔室中与材料进行充分的反应；连通管道外的第一温控系统在加热时，可使连通管道内凝固的硫固体转变为硫蒸气，使得硫化腔室中的硫蒸气能够通过连通管道进入冷凝腔室中进行冷凝，以便于对硫进行回收。即，采用上述技术方案提供的硫化装置可以实现利用硫单质进行补硫，以降低安全隐患。

结合第一方面，在一些实施方式中，连通管道的内径小于4mm。

在连通管道的内径小于4mm的实施方式中，易于实现硫蒸气在第一温控系统的作用下进行凝固，以将连接管道的内部封堵，进而实现使后续的硫蒸气滞留在硫化腔室中与材料进行充分的反应。

结合第一方面，在一些实施方式中，第一温控系统包括液冷管道和加热丝，液冷管道设置于连通管道旁，以对连通管道内的物质降温，加热丝设置于连通管道旁，以对连通管道内的物质加热。

上述技术方案中，采用液冷管道实现对连通管道进行降温，采用加热丝对液冷管道进行加热，便于控制。

结合第一方面，在一些实施方式中，蒸气产生腔室与硫化腔室之间还设置有稳流腔室；

稳流腔室与蒸气产生腔室之间设置有挡板，并且通过设置于挡板的多个第一通孔连通，第一通孔的直径小于3mm；稳流腔室与硫化腔室之间设置有导流板，并且通过设置于导流板的多个第二通孔连通。

在蒸气产生腔室产生的硫蒸气流动不稳定，若蒸气产生腔室中的硫蒸气直接进入硫化腔室，可能导致硫化腔室中的硫蒸气分布不均匀，进而导致部分材料硫化不充分。通过设置稳流腔室，并且稳流腔室与蒸气产生腔室通过直径小于3mm的第一通孔连通，能够使蒸气产生腔室中的硫蒸气缓慢进入稳流腔室中，硫蒸气缓慢充满稳流腔室后，再通过第二通孔进入硫化腔室，使得硫蒸气能够均匀地填充硫化腔室，使硫能够均匀地与材料进行反应。

结合第一方面，在一些实施方式中，第一通孔的直径为0.5～1.5mm。

第一通孔的直径在上述范围内，能够在蒸气产生腔室中形成正压力，硫蒸气在正压力下会通过第一通孔缓慢进入稳流腔室。通过第一通孔进入稳流腔室的硫蒸气会慢慢填充稳流腔室，实现改变硫蒸气的流动状态，使其趋于层流状态进行流动，进而使硫蒸气能够更加平稳地从稳流腔室进入硫化腔室。

结合第一方面，在一些实施方式中，第一通孔设置于挡板的上部区域。

通过将第一通孔设置于挡板的上部区域，硫蒸气在运动至挡板的上部之后才能够穿过第一通孔进入，一方面便于在蒸气产生腔室内形成正压力；另一方面使得硫蒸气在蒸气产生腔室内也能先进行一定的运动，使硫蒸气的运动更加地平稳。

结合第一方面，在一些实施方式中，硫化腔室的横截面大于稳流腔室的横截面；沿稳流腔室至硫化腔室的方向，位于导流板边缘的第二通孔的轴线朝外倾斜。

上述技术方案中，稳流腔室的横截面小于硫化腔室的横截面，能够减小反应釜的体积。在稳流腔室至硫化腔室的方向上，导流板边缘的第二通孔的轴向朝外倾斜，能够使得硫蒸气能够向硫化腔室的内壁填充，实现硫蒸气以均匀分散的方式进入第三腔室，避免因稳流腔室的横截面小于硫化腔室的横截面而导致的硫蒸气在进入硫化腔室时，导致硫化腔室中的部分区域缺少硫蒸气而产生死区的情况。采用上述技术方案提供的硫化装置进行生产时，通过设置导流板增大了硫蒸汽与粉体材料的接触可能性，使其均匀反应。

结合第一方面，在一些实施方式中，导流板的厚度为5～15mm，第二通孔的直径为2～6mm。

上述实施方式中，导流板的厚度在5～15mm范围内以及第二通孔的直径在2～6mm范围的情况下，能够使得第二通孔能够对硫蒸气起到较好的导向作用，使硫蒸气在经过导流板边缘的第二通孔时能够较好地向硫化腔室的内壁填充。

结合第一方面，在一些实施方式中，冷凝回收腔室外侧设置有第二温控系统，第二温控系统具有降温功能，以使硫蒸气能够凝固在所述冷凝回收腔室。

上述技术方案中，通过在冷凝回收腔室外设置第二温控系统，可以实现对冷凝回收腔室进行降温，进而使进入冷凝回收腔室中的硫蒸气凝固呈固态，以实现对为反应的硫进行收集。

结合第一方面，在一些实施方式中，第二温控系统还具有加热功能，硫回收装置具有与冷凝回收腔室连通的回收口，回收口位于硫化腔室下侧。

通过第二温控系统对冷凝回收腔室进行加热，能够使冷凝回收腔室中的硫成液态或者是气态，在回收口位于硫化腔室下侧的情况下，能够便于将冷凝回收腔室中液态或气态的硫排出。

结合第一方面，在一些实施方式中，反应釜连接有供气管道，供气管道与蒸气产生腔室连通，冷凝回收腔室连接有真空泵。

通过供气管道向反应釜内填充气体，通过真空泵从冷凝回收腔室进行抽气，能够使反应釜中的硫蒸气充分地进入硫回收装置中。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的硫化装置的立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的反应釜的剖面结构示意图；

图3为本申请实施例提供的硫回收装置的剖面结构示意图；

图4为本申请实施例提供的挡板的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的导流板的结构示意图。

图标：100-反应釜；110-第一壳体；111-出气口；120-第二壳体；121-蒸气产生腔室；122-稳流腔室；123-硫化腔室；1231-材料放置盘；130-反应釜盖；140-挡板；141-第一通孔；150-导流板；151-第二通孔；160-投料管；161-第二连接盖；170-供气管道；171-第三阀门；200-硫回收装置；210-第三壳体；220-第四壳体；221-冷凝回收腔室；230-连通管道；240-回收口；250-第一连接盖；260-第一阀门；300-真空泵；310-第二阀门；410-耐火材料；420-保温材料；430-加热丝；440-炉管；450-液冷管。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本申请提供了一种可采用硫单质对材料进行补硫的硫化装置，如图1所示，包括反应釜100与硫回收装置200，反应釜100用于实现对材料进行补硫，硫回收装置200用于将未反应完的硫进行回收。其中，反应釜100具有相互连通的蒸气产生腔室121与硫化腔室123，蒸气产生腔室121用于提供硫蒸气，硫化腔室123用于放置需要进行补硫的材料，如图2所示，硫化腔室123中设置有用于放置材料的材料放置盘1231。硫蒸气进入硫化腔室123后与材料进行反应实现补硫。硫回收装置200具有冷凝回收腔室221，未反应的硫蒸气经过冷凝回收腔室221后被回收。

在本申请的一种优选实施方式中，如图1至图3所示，硫化腔室123与冷凝回收腔室221之间通过直径小于4mm的连通管道230连通，连通管道230外设置有能够对连通管道230内的物质进行加热或降温的第一温控系统。优选地，连通管道230的直径在1～2mm范围内。

由于连通管道230的直径小于4mm，且连通管道230外设置有第一温控系统，采用上述实施方式提供的硫化装置进行补硫的过程中，在硫化过程的开始阶段，采用第一温控系统对连通管道230进行降温，能够使连通管道230内的硫蒸气凝结成固体，进而将连通管道230进行封堵，以使后续的硫蒸气能够留在硫化腔室123中，与硫化腔室123中的材料充分反应，进而使硫与材料的反应更加充分，提高硫的利用率。在硫化过程结束阶段，通过第一温控系统对连通管道230内的固态硫进行加热，使连通管道230内的硫变为气态或液态，进而使得连通管道230能够提供连通硫化腔室123与冷凝回收腔室221的通路，使得硫化腔室123中剩余的硫蒸气进入冷凝回收腔室221中进行回收。

本申请中对第一温控系统的具体形式并无限制，在一种实施方式中，如图3所示，第一温控系统包括设置于连通管道230旁的液冷管450与加热丝430。液冷管450内部能够通过液态的低温介质，以对连通管道230内部起到降温作用。加热丝430为炉丝，加热丝430与连通管道230之间还设置有炉管440。通过向加热丝430通电，以实现发热，进而对连通管道230内的物质进行加热。进一步，第一温控系统中的液冷管450与加热丝430均缠绕于连通管道230的外侧。

在本申请的一些实施方式中，反应釜100的结构如图2所示，包括第一壳体110，第一壳体110可以采用金属结构。第一壳体110内部还设置有第二壳体120，第一壳体110与第二壳体120之间填充有耐火材料410以及保温材料420，以起到防火以及保温的作用。第二壳体120内部的空腔包括蒸气产生腔室121与硫化腔室123。如图2所示，第二壳体120的一端具有开口，该开口设置有反应釜盖130，且硫化腔室123位于第二壳体120具有开口的一端，通过反应釜盖130的打开与关闭能够开启硫化腔室123或者关闭硫化腔室123。在硫化腔室123打开的情况下，可以向硫化腔室123内放入需要补硫的材料，在硫化腔室123关闭的情况下，能够避免硫化腔室123中的硫蒸气泄漏。

第一壳体110内部的左侧为蒸气产生腔室121，如图2所示，蒸气产生腔室121的外侧设置有加热装置。其中，加热装置可以采用加热丝430。通过加热装置能够对蒸气产生腔室121中的硫固体进行加热，使固态的硫被加热为硫蒸气，进一步，也可在硫化腔室123的外侧也设置加热装置，以使硫化腔室123的温度能够满足使用需要。反应釜100还设置有与蒸气产生腔室121连通的投料管160，如图2所示，投料管160的一端伸入蒸气产生腔室121，另一端位于第一壳体110的外侧，使得操作人员可以通过投料管160向蒸气产生腔室121中添加固态的硫。

本领域的技术人员也可根据本申请所提供的实施方式对上述的反应釜100的结构进行调整，如，反应釜盖130的位置可以不设置在反应釜100的右端而设置在反应釜100的上端。

在本申请提供的一种实施方式中，如图3所示，硫回收装置200包括第三壳体210，第三壳体210位于硫回收装置200的外侧，为硫回收装置200中的外壳。冷凝回收腔室221由第四壳体220形成，第四壳体220位于第三壳体210的内侧，在第四壳体220与第三壳体210之间也填充有耐火材料410与保温材料420。如图3所示，连通管道230的一端与冷凝回收腔室221连通，另一端伸出第三壳体210。如图2所示，反应釜100上设置有与硫化腔室123连通的出气口111，连通管道230一端伸出第三壳体210后与反应釜100上的出气口111连接，以使硫化腔室123中的硫蒸气能够经过连通管道230后进入冷凝回收腔室221中。

在本申请的一种优选实施方式中，在蒸气产生腔室121与硫化腔室123之间还设置有稳流腔室122，以使硫蒸气能够平稳地进入硫化腔室123中。稳流腔室122与蒸气产生腔室121之间设置有挡板140、与硫化腔室123之间设置有导流板150，即，稳流腔室122由挡板140与导流板150分隔在蒸气产生腔室121与硫化腔室123之间。在挡板140上设置有多个直径小于3mm的第一通孔141，具体可以是2.5mm、2mm或1mm，优选范围在0.5～1.5mm。稳流腔室122通过第一通孔141与蒸气产生腔室121实现连通。由于第一通孔141的直径较小，硫蒸气仅能少量地进入稳流腔室122中，使得稳流腔室122中的硫蒸气缓慢增加。优选地，如图4所示，第一通孔141分布在挡板140在竖直方向上的位于上部1/4高度的区域，由于硫蒸气受热后会上升，因此将第一通孔141设置在挡板140的顶部还能够使硫蒸气更多地进入稳流腔室。

导流板150上设置有多个第二通孔151，稳流腔室122通过第二通孔151与硫化腔室123连通，在稳流腔室122被硫蒸气填满后，由于稳流腔室122中的硫蒸气缓慢增加，稳流腔室122中的硫蒸气也通过第二通孔151缓慢地进入硫化腔室123中，且硫蒸气是均匀地从导流板150上的所有第二通孔151进入硫化腔室123中，使得硫化腔室123中能够均匀地填充硫蒸气。如图5所示，可以通过第二通孔151均匀地在导流板150上进行分布的方式实现硫蒸气均匀进入硫化腔室123中。

本申请中对第二通孔151在导流板150上的分布方式并没有限制，在一些实施方式中，第二通孔151可以在导流板150表面矩阵分布；在另一些实施方式中，第二通孔151在导流板150上可以按照图5所示的在不同直径的圆周上均匀分布。本申请中对不同位置处的第二通孔151的直径也并没有限制，如图5所示，位于中间部分的第二通孔151的直径小于位于外侧的第二通孔151的直径，第二通孔151的直径范围在2mm～6mm，如，图5所示的导流板150中，孔径最小的第二通孔151的直径为2mm，孔径最大的第二通孔151的直径为6mm。

在本申请的一些实施方式中，为了减小反应釜100的体积，蒸气产生腔室121与稳流腔室122的横截面积较小，如图2所示，蒸气产生腔室121与稳流腔室122的横截面小于硫化腔室123的横截面积。在此实施方式中，为了使稳流腔室122中的硫蒸气能够均匀地填充至硫化腔室123，使硫化腔室123中的材料均能与硫蒸气充分地进行接触，导流板150边缘的第二通孔151的轴线倾斜设置，具体地，在稳流腔室122向硫化腔室123的方向上，轴线向外倾斜设置。即，第二通孔151位于硫化腔室123一侧的开口较位于稳流腔室122一侧的开口位于更加外侧的位置。本申请中，对于硫化腔室123、稳流腔室122的横截面形状并无限制，可以是圆形也可以是带圆角的矩形或者是其它形状。

本申请中并非是限制仅最外侧的第二通孔151的轴线倾斜设置，如图5所示，也可以是靠近导流板150边缘的多个圆周上的第二通孔151的轴线倾斜设置，本领域的技术人员可根据实际情况进行调整。

为了使导流板150中的第二通孔151能够更好地起到导向效果，使硫蒸气能够向硫化腔室123的内壁运动，导流板150的厚度在5～15mm范围内，使硫蒸气能够沿第二通孔151运动足够的距离，以改变硫蒸气的运动方向。

硫蒸气通过导流板150进入硫化腔室123，导流板150设计有第二通孔151，能控制硫蒸气以均匀分散的方式进入硫化腔室123，此种方式能保证硫蒸气进入硫化腔室123后不至于产生死区，增大硫蒸汽与粉体材料的接触可能性，使其均匀反应。

采用本申请提供的硫化装置进行生产时，硫化腔室123中的材料可采用平铺的方式进行放置，这样能增大反应接触面积，使其充分反应。当硫蒸气进入硫化腔室123后，可进一步控制蒸气产生腔室121的温度，使其硫蒸气充分进入硫化腔室123，此时整个硫化腔室123处于高压状态，有助于增强材料之间的反应活性。

在本申请的一些实施方式中，冷凝回收腔室221的外侧设置有第二温控系统，第二温控系统具有降温功能，以使硫化过程结束后剩余的硫蒸气能够在冷凝回收腔室221中凝结成固体，实现对硫进行收集。

进一步，第二温控系统还具有加热功能，以在冷凝回收腔室221中的硫收集到一定量的情况下，对硫进行加热，使硫成液态或气态，以便于将硫从冷凝回收腔室221中排出进行回收。在此情况下，如图1与图3所示，硫回收装置200设置在硫化腔室123的下方，硫回收装置200具有与冷凝回收腔室221连通的回收口240，且回收口240位于冷凝回收腔室221的下侧，以便于冷凝回收腔室221中的硫单质被加热为液态的情况下，使液态的硫从回收口240流出。

进一步，为了使硫化过程使用的硫均能进入冷凝回收腔室221被收集，在本申请的一些实施方式中，蒸气产生腔室121连通有供气管道170，供气管道170连接能够提供氩气或其它不与硫以及材料反应的气源，冷凝回收腔室221连接有真空泵300，通过供气管道170向反应釜100中通入气体，同时通过真空泵300将反应釜100中的气体抽出，能够使反应釜100中剩余的硫蒸气尽可能多地被收集至冷凝回收腔室221。

示例性地，如图4所示，硫回收装置200的回收口240上设置有第一连接盖250，第一连接盖250将回收口240盖合。第一连接盖250还连接有与真空泵300连接的管道。在回收口240与冷凝回收腔室221之间的管道上设置有第一阀门260，在该第一阀门260开启的情况下，回收口240与冷凝回收腔室221连通，以使冷凝回收腔室221中的液态硫能够流出，以及能够采用真空泵300将冷凝回收腔室221以及反应釜100中的气体抽出，真空泵300与第一连接盖250之间的管道上还设置有第二阀门310。

优选地，可以采用供气管道170与投料管160连接的方式以简化反应釜100的结构，如图2所示，在投料管160的上端设置有第二连接盖161，供气管道170穿过第二连接盖161后与投料管160连通，此外，供气管道170上设置有第三阀门171。在硫化装置工作的过程中，第二连接盖161将投料管160的上端盖合，供气管道170上的第三阀门171关闭，以使反应釜100中的硫蒸气无法经过供气管道170排走，在硫化过程结束后，再将第三阀门171打开，以使用外部气体将反应釜100中的硫蒸气挤入冷凝回收腔室221中，进而使硫蒸气在冷凝回收腔室221中进行凝固。

采用本申请上述实施方式提供的硫化装置对材料进行补硫的过程包括：

S1：将材料放至硫化腔室123中，将固态硫放入蒸气产生腔室121中；关闭第三阀门171与反应釜盖130。

S2：通过蒸气产生腔室121外侧加热装置对固态硫进行加热，使固态硫变为气态；同时，采用第一温控系统对连通管道230进行降温，使部分硫蒸气凝固在连通管道230内，进而使剩余的硫蒸气在硫化腔室123中与材料充分反应。

S3：采用第一温控系统对连通管道230进行加热，使连通管道230内的固态硫转变为气态或液态。

S4：打开第一阀门260、第二阀门310与第三阀门171，通过真空泵300将反应釜100中的气体抽出，并通过供气管道170向反应釜100中通入氩气；同时通过第二温控系统对冷凝回收腔室221进行降温，使反应后剩余的硫蒸气在冷凝腔室中凝固。

S5：在一定时间或冷凝回收腔室221中的固态硫积累到一定量后，拆除第一连接盖250、打开第一阀门260，通过第二温控系统对冷凝回收腔室221进行加热，使冷凝回收腔室221中的固态硫转换为液态并通过回收口240流出，实现对硫的回收利用。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硫化装置，其特征在于，包括相互连接的反应釜与硫回收装置，所述反应釜具有蒸气产生腔室与硫化腔室，所述硫回收装置具有冷凝回收腔室；

所述蒸气产生腔室、所述硫化腔室与所述冷凝回收腔室依次连通，所述硫化腔室与所述冷凝回收腔室通过连通管道连通，所述连通管道外设置有能够对所述连通管道内的物质进行降温与加热的第一温控系统，以使硫蒸气能够凝固在所述连通管道内，以及使凝固在所述连通管道内的硫变为气态。

2.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述连通管道的内径小于4mm。

3.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述第一温控系统包括液冷管道和加热丝，所述液冷管道设置于所述连通管道旁，以对所述连通管道内的物质降温，所述加热丝设置于所述连通管道旁，以对所述连通管道内的物质加热。

4.根据权利要求1所述的硫化装置，其特征在于，所述蒸气产生腔室与所述硫化腔室之间还设置有稳流腔室；

所述稳流腔室与所述蒸气产生腔室之间设置有挡板，并且通过设置于所述挡板的多个第一通孔连通，所述第一通孔的直径小于3mm；所述稳流腔室与所述硫化腔室之间设置有导流板，并且通过设置于所述导流板的多个第二通孔连通。

5.根据权利要求4所述的硫化装置，其特征在于，所述第一通孔的直径为0.5～1.5mm。

6.根据权利要求4所述的硫化装置，其特征在于，所述第一通孔设置于所述挡板的上部区域。

7.根据权利要求4至6任一所述的硫化装置，其特征在于，所述硫化腔室的横截面大于所述稳流腔室的横截面；

沿所述稳流腔室至所述硫化腔室的方向，位于所述导流板边缘的所述第二通孔的轴线朝外倾斜。

8.根据权利要求7所述的硫化装置，其特征在于，所述导流板的厚度为5～15mm，所述第二通孔的直径为2～6mm。

9.根据权利要求1至6任一所述的硫化装置，其特征在于，所述冷凝回收腔室外侧设置有第二温控系统，所述第二温控系统具有降温功能，以使硫蒸气能够凝固在所述冷凝回收腔室。

10.根据权利要求9所述的硫化装置，其特征在于，所述第二温控系统还具有加热功能，所述硫回收装置具有与所述冷凝回收腔室连通的回收口，所述回收口位于所述硫化腔室下侧。