CN220396451U - 一种内进液活塞杆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种内进液活塞杆，涉及活塞杆技术领域，包括活塞杆体，活塞杆体的右端部设有活塞杆头，活塞杆体的左端部套装有活塞头，还包括贯穿开设在活塞杆体内的台阶孔，所述台阶孔包括位于活塞杆体左端部的细孔和位于活塞杆体右端部的粗孔，台阶孔内贯穿设有通液管，通液管分别与活塞杆体配合形成下油腔和上油腔，本实用新型把活塞杆设计为焊接结构，降低了加工难度，通过设置台阶孔和通液管，在台阶孔内穿设一个通液管，通过通液管可以把活塞杆体内部分为下油腔和上油腔，把打两个深孔的问题化解为一个深孔来实现，结构空间利用合理，克服了小直径活塞杆打深孔难度较大的问题，进一步降低了活塞杆的加工难度。
Description
技术领域
本实用新型属于活塞杆技术领域，具体涉及一种内进液活塞杆。
背景技术
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，活作用是连接活塞和十字头，传递作用于活塞上的力并带动活塞运动，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性，活塞杆加工要求高，对同轴度、耐磨性要求严格，活塞杆的基本特征是细长轴加工，活塞杆内部油路加工为深孔加工，传统的内进液活塞杆结构是在活塞杆内部打2个深孔，一个上腔进液孔，一个下腔进液孔，如专利授权号为CN212222290U，公开的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶，将活塞杆整体改为杆体与固定套分体式的结构，可减小制备深孔活塞杆的原材料尺寸，进而降低了加工成本，但对应于直径小于30mm的活塞杆来说，由于直径较小，导致结构空间无法设计，而且当活塞杆长度超过一定值后打深孔困难，深孔无法加工，加工难度大。
实用新型内容
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种内进液活塞杆。
本实用新型解决其技术问题所采用的方案是：一种内进液活塞杆，包括活塞杆体，活塞杆体的右端部设有活塞杆头，活塞杆体的左端部套装有活塞头，还包括贯穿开设在活塞杆体内的台阶孔，所述台阶孔包括位于活塞杆体左端部的细孔和位于活塞杆体右端部的粗孔，台阶孔内贯穿设有通液管，通液管分别与活塞杆体配合形成下油腔和上油腔，通液管的外侧壁与粗孔的内壁形成上腔进液通道，活塞杆头内开设有上腔口，上腔进液通道与上腔口连通，并在活塞杆体上开设有与上腔进液通道连通的上腔进液口，活塞杆头内设有下腔口，通液管内部形成下腔进液通道，下腔口与下腔进液通道连接，通液管的左端部为下腔进液口。
进一步的，通液管的直径与细孔的内径匹配。
进一步的，活塞杆头的侧部开设有凹槽，活塞杆体的右端部匹配设于凹槽内。
进一步的，通液管的左端部与活塞杆体的右端部焊接，通液管的右端部套装在凹槽中，并与活塞杆头焊接。
进一步的，活塞杆体的右端部通过凹槽与活塞杆头焊接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型把活塞杆设计为焊接结构，降低了加工难度，通过设置台阶孔和通液管，在台阶孔内穿设一个通液管，通过通液管可以把活塞杆体内部分为下油腔和上油腔，把打两个深孔的问题化解为一个深孔来实现，结构空间利用合理，克服了小直径活塞杆打深孔难度较大的问题，进一步降低了活塞杆的加工难度。
附图说明
图1为本实用新型的正视剖视结构示意图之一；
图2为本实用新型的正视剖视结构示意图之二。
图中：1、活塞杆体；2、活塞杆头；3、台阶孔；31、细孔；32、粗孔；4、通液管；5、下油腔；51、下腔口；52、下腔进液通道；53、下腔进液口；6、上油腔；61、上腔口；62、上腔进液通道；63、上腔进液口；7、活塞头。
实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
请参阅图1-2，本实用新型提供了一种内进液活塞杆的技术方案：
实施例
根据图2所示，包括套装在活塞杆体1左端部的活塞头7，活塞杆体1的右端部设有活塞杆头2，活塞杆头2的左侧部开设有凹槽，活塞杆体1的右端匹配套装在凹槽中，且活塞杆头2通过凹槽与活塞杆体1焊接，把活塞杆体1和活塞杆头2设置成焊接结构，可以先单独完成活塞杆体1的加工后再与活塞杆头2连接，便于对活塞杆体1进行深孔加工，如图1所示，活塞杆头2的左端部开设有细孔31，活塞杆头2的右端部开设有粗孔32，细孔31和粗孔32连通形成台阶孔3，台阶孔3贯穿开设在活塞杆体1内，在加工活塞杆体1的时候，可以从活塞杆体1的左端部钻孔加工细孔31，从活塞杆体1的右端部钻孔加工粗孔32，通过在活塞杆体1的两端部分别进行深孔加工，缩减了深孔加工的长度，降低了打深孔的难度，在台阶孔3内贯穿设有通液管4，通液管4的左端部与活塞杆体1的右端部焊接，通液管4的右端部套装在凹槽中，并与活塞杆头2焊接，使通液管4稳定在活塞杆体1内，通液管4的直径与细孔31的内径匹配，且通液管4的直径小于粗孔32的内径，通过通液管4将活塞杆体1内部分为下油腔5和上油腔6，通液管4的外侧壁与粗孔32的内壁之间形成上腔进液通道62，活塞杆头2内开设有上腔口61，上腔进液通道62与上腔口61连通形成上油腔6，并在活塞杆体1上开设有与上腔进液通道62连通的上腔进液口63，活塞杆头2内设有下腔口51，通液管4内部形成下腔进液通道52，下腔口51与下腔进液通道52连通形成下油腔5，通液管4的左端部为下腔进液口53，通过一个通液管4把现有内进液活塞杆需要打两个深孔的结构转化为一个深孔实现，使得直径小于30mm的小直径活塞杆的结构空间可以合理设计加工，而且加工难度较低。
具体使用时，本实用新型一种内进液活塞杆，在加工活塞杆时，首先从活塞杆体1的两端分别进行粗孔32和细孔31钻孔加工，粗孔32和细孔31连通后，将通液管4贯穿放入台阶孔3内，并将通液管4左端与活塞杆体1左端焊接，将通液管4右端与活塞杆头2焊接，同时将活塞杆体1右端与活塞杆头2焊接，完成活塞杆的深孔加工。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则范围内所做的任何修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种内进液活塞杆，包括活塞杆体，活塞杆体的右端部设有活塞杆头，活塞杆体的左端部套装有活塞头，其特征在于：还包括贯穿开设在活塞杆体内的台阶孔，所述台阶孔包括位于活塞杆体左端部的细孔和位于活塞杆体右端部的粗孔，台阶孔内贯穿设有通液管，通液管分别与活塞杆体配合形成下油腔和上油腔，通液管的外侧壁与粗孔的内壁形成上腔进液通道，活塞杆头内开设有上腔口，上腔进液通道与上腔口连通，并在活塞杆体上开设有与上腔进液通道连通的上腔进液口，活塞杆头内设有下腔口，通液管内部形成下腔进液通道，下腔口与下腔进液通道连接，通液管的左端部为下腔进液口。
2.根据权利要求1所述的一种内进液活塞杆，其特征在于：通液管的直径与细孔的内径匹配。
3.根据权利要求1所述的一种内进液活塞杆，其特征在于：活塞杆头的侧部开设有凹槽，活塞杆体的右端部匹配设于凹槽内。
4.根据权利要求1所述的一种内进液活塞杆，其特征在于：通液管的左端部与活塞杆体的右端部焊接，通液管的右端部套装在凹槽中，并与活塞杆头焊接。
5.根据权利要求3所述的一种内进液活塞杆，其特征在于：活塞杆体的右端部通过凹槽与活塞杆头焊接。
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