CN220395952U - 一种油冷却器冷却系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油冷却器冷却系统，涉及化工压缩机油系统冷却技术领域，油冷却器冷却系统包括：液化器、氨分离器、冷凝器、氨压缩机以及储氨罐，液化器、氨分离器以及氨压缩机的进气口通过第一管路依次连接，氨压缩机的出气口和冷凝器的进气口通过第二管路连接，冷凝器的出液段、扩径段以及缩径段依次连通；缩径段和氨压缩机的油冷却器连通，扩径段和储氨罐的进液口连通，储氨罐的出液口和液化器连通，扩径段的管径尺寸至少为出液段的管径尺寸的四倍及以上，扩径段的管径尺寸至少为缩径段的管径尺寸的八倍及以上。本系统可有效提高氨压缩机的运行效果。

Description

一种油冷却器冷却系统

技术领域

本实用新型涉及化工压缩机油系统冷却技术领域，更具体地说，涉及一种油冷却器冷却系统。

背景技术

相关技术中，氨压缩机01的油冷却器04的介质为液氨，液氨是系统的气氨(气氨可由液化器05内的液氨换热而成)通过氨压缩机01压缩后经过冷凝器02冷凝后得到液氨，液氨进入到压力容器的辅助储氨器03，辅助储氨器03的液氨一部分进入到储氨罐06，一部分进入到氨压缩机01油冷却器04，也即现有技术中压缩机冷却系统的流程示意图，如图1所示。在四台氨压缩机01同时运行的时候，因辅助储氨器03与四台氨压缩机01距离不同，因此，出现了液氨分配不均的情况，导致距离远的氨压缩机01因为油温度过高频繁跳车，尤其是气温高的夏季，不仅增加了操作难度，装置安全风险和设备损坏的风险亦增加，而且，装置无法高负荷运行。

综上所述，如何提高氨压缩机的运行效果，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种油冷却器冷却系统，可有效提高氨压缩机的运行效果。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种油冷却器冷却系统，包括：液化器、氨分离器、冷凝器、氨压缩机以及储氨罐，所述液化器、所述氨分离器以及所述氨压缩机的进气口通过第一管路依次连接，所述氨压缩机的出气口和所述冷凝器的进气口通过第二管路连接，所述冷凝器的出液段、扩径段以及缩径段依次连通；

所述缩径段和所述氨压缩机的油冷却器连通，所述扩径段和所述储氨罐的进液口连通，所述储氨罐的出液口和所述液化器连通，所述扩径段的管径尺寸至少为所述出液段的管径尺寸的四倍及以上，所述扩径段的管径尺寸至少为所述缩径段的管径尺寸的八倍及以上。

优选的，所述扩径段的管长为50-70cm。

优选的，所述扩径段和所述储氨罐的进液口通过旁通管连通，所述扩径段的管径尺寸为所述旁通管的管径尺寸的三倍及以上。

优选的，所述扩径段、所述旁通管以及所述缩径段通过三通管件连通。

优选的，所述第一管路、所述第二管路、所述出液段、所述缩径段以及所述旁通管上均设有流量调节阀。

优选的，还包括用于向所述冷凝器补水的补水装置和用于收集所述冷凝器排出的水液的收集装置。

优选的，所述冷凝器和所述氨压缩机一一对应设置、且个数均为2n，其中，n为整数，所述液化器的个数为2，所述储氨罐的个数为1，n个所述氨压缩机均与同一所述液化器连接，各所述扩径段均与所述储氨罐的进液口连接，各所述液化器均与所述储氨罐的出液口连接。

优选的，所述储氨罐的出液口和所述液化器之间设有连通管，所述连通管上设有流量调节阀。

在使用本实用新型所提供的油冷却器冷却系统时，气态二氧化碳经过液化器液化得到液态的二氧化碳，液化器内的液氨换热变为气氨，气氨经过氨分离器后进入氨压缩机进行压缩，压缩后的气氨经过冷凝器得到液氨，液氨中的一部分流经冷凝器的出液段、扩径段以及缩径段进入氨压缩机的油冷却器，以对氨压缩机的油冷却器进行冷却。同时，在扩径段上开设一个与储氨罐的进液口连通的旁通管，当扩径段内的液位上升到旁通管的部位时，液氨的另一部分可通过旁通管进入到储氨罐内，而后，储氨罐的液氨可进入液化器进行换热，如此不断循环。

其中，扩径段的管径尺寸至少为出液段的管径尺寸的四倍及以上，扩径段的管径尺寸至少为缩径段的管径尺寸的八倍及以上，使得扩径段相当于辅助储氨器，故不存在因辅助储氨罐与四台压缩机距离不同而出现液氨分配不均的情况。这样不仅每一台氨压缩机的油冷却器的冷却效果都得到了保证，也使得储氨罐的液氨得到了保证。

本系统节省了一台压力容器(辅助储氨器)的投资，也节省了压力容器附件的投资，同时减少了压力容器及安全附件的定检维保费用，同时，确保氨压缩机的可靠性，大大减少了氨压缩机因油温高而连锁跳车的现象，使得设备损坏风险有效降低，从而确保装置高负荷运行，有效提高了装置运行时经济效益。

综上所述，本实用新型所提供的油冷却器冷却系统，可有效提高氨压缩机的运行效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中压缩机冷却系统的流程示意图；

图2为本实用新型所提供的油冷却器冷却系统的流程示意图。

图1中：

01为氨压缩机、02为冷凝器、03为辅助储氨器、04为油冷却器、05为液化器、06为储氨罐；

图2中：

1为液化器、2为冷凝器、21为补水装置、22为收集装置、3为氨压缩机、4为储氨罐、5为第一管路、6为第二管路、7为出液段、8为扩径段、9为缩径段、10为油冷却器、11为旁通管、12为流量调节阀、13为连通管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种油冷却器冷却系统，可有效提高氨压缩机的运行效果。

请参考图2，图2为本实用新型所提供的油冷却器冷却系统的流程示意图。

本具体实施例提供了一种油冷却器冷却系统，包括：液化器1、氨分离器、冷凝器2、氨压缩机3以及储氨罐4，液化器1、氨分离器以及氨压缩机3的进气口通过第一管路5依次连接，氨压缩机3的出气口和冷凝器2的进气口通过第二管路6连接，冷凝器2的出液段7、扩径段8以及缩径段9依次连通；

缩径段9和氨压缩机3的油冷却器10连通，扩径段8和储氨罐4的进液口连通，储氨罐4的出液口和液化器1连通，扩径段8的管径尺寸至少为出液段7的管径尺寸的四倍及以上，扩径段8的管径尺寸至少为缩径段9的管径尺寸的八倍及以上。

需要说明的是，液化器1是一种使气体变为液体的仪器，其通过热力学过程从气体中取出热量，使气体的温度逐渐下降，最后使气体变为液体。因此，气态二氧化碳经过液化器1液化得到液态的二氧化碳，与此同时，液化器1内的液氨(换热介质)换热变为气氨。本系统的核心改进点是取消了虹吸罐(辅助储氨器)，对冷凝器2的出液段7后的管线进行改造，以通过扩径段8及缩径段9等管线直接输送液氨。

可以在实际运行过程中，根据实际情况和实际需求，对液化器1、氨分离器、冷凝器2、氨压缩机3以及储氨罐4的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

在使用本实用新型所提供的油冷却器冷却系统时，气态二氧化碳经过液化器1液化得到液态的二氧化碳，液化器1内的液氨换热变为气氨，气氨经过氨分离器后进入氨压缩机3进行压缩，压缩后的气氨经过冷凝器2得到液氨，液氨中的一部分流经冷凝器2的出液段7、扩径段8以及缩径段9进入氨压缩机3的油冷却器10，以对氨压缩机3的油冷却器10进行冷却。同时，在扩径段8上开设一个与储氨罐4的进液口连通的旁通管11，当扩径段8内的液位上升到旁通管11的部位时，液氨的另一部分可通过旁通管11进入到储氨罐4内，而后，储氨罐4的液氨可进入液化器1进行换热，如此不断循环。

其中，扩径段8的管径尺寸至少为出液段7的管径尺寸的四倍及以上，扩径段8的管径尺寸至少为缩径段9的管径尺寸的八倍及以上，使得扩径段8相当于辅助储氨器，故不存在因辅助储氨罐4与四台压缩机距离不同而出现液氨分配不均的情况。这样不仅每一台氨压缩机3的油冷却器10的冷却效果都得到了保证，也使得储氨罐4的液氨得到了保证。

本系统节省了一台压力容器(辅助储氨器)的投资，也节省了压力容器附件的投资，同时减少了压力容器及安全附件的定检维保费用，同时，确保氨压缩机3的可靠性，大大减少了氨压缩机3因油温高而连锁跳车的现象，使得设备损坏风险有效降低，从而确保装置高负荷运行，有效提高了装置运行时经济效益。

综上所述，本实用新型所提供的油冷却器冷却系统，可有效提高氨压缩机3的运行效果。

在上述实施例的基础上，优选的，扩径段8的管长为50-70cm。例如，可以将扩径段8设置为直径为200cm、长度为60cm的管件。

优选的，扩径段8和储氨罐4的进液口通过旁通管11连通，扩径段8的管径尺寸为旁通管11的管径尺寸的三倍及以上。

需要说明的是，可以在冷凝器2的出液段7设置直径为200cm、长度为60cm的扩径段8，再将缩径段9的管件直径缩小至15cm，缩径段9的末端直接连入氨压缩机3的油冷却器10，同时，在扩径段8上开设一个管件直径为65cm的旁通管11，当扩径段8内的液位上升到旁通管11的部位时，液氨可通过旁通管11进入到储氨罐4，这样不仅每一台压缩机的油冷却器10的冷却效果都得到了保证，液氨储罐的液氨也得到了保证。

优选的，扩径段8、旁通管11以及缩径段9通过三通管件连通，以使旁通管11和缩径段9均与扩径段8连通。

在上述实施例的基础上，优选的，第一管路5、第二管路6、出液段7、缩径段9以及旁通管11上均设有流量调节阀12。因此，可通过流量调节阀12对各管路的流动过程进行有效调节控制。

优选的，还包括用于向冷凝器2补水的补水装置21和用于收集冷凝器2排出的水液的收集装置22，以保证冷凝器2的顺利运行。

优选的，冷凝器2和氨压缩机3一一对应设置、且个数均为2n，其中，n为整数，液化器1的个数为2，储氨罐4的个数为1，n个氨压缩机3均与同一液化器1连接，各扩径段8均与储氨罐4的进液口连接，各液化器1均与储氨罐4的出液口连接。

例如，可以设置4个冷凝器2和4个氨压缩机3，其中，左侧的两个氨压缩机3均与第一个液化器1连接，右侧的两个氨压缩机3均与第二个液化器1连接，各个氨压缩机3的扩径段8均与储氨罐4的进液口连接，储氨罐4的出液口分别与两个液化器1连接。当然，也可以将冷凝器2和氨压缩机3的数量设置为其它数值。

优选的，储氨罐4的出液口和液化器1之间设有连通管13，连通管13上设有流量调节阀12。因此，可以通过流量调节阀12对从储氨罐4流出的液氨进行流量调节控制。

需要进行说明的是，本申请文件中提到的第一管路5和第二管路6，其中，第一和第二只是为了区分位置的不同，并没有先后顺序之分。

另外，还需要说明的是，本申请的“进出”等指示的方位或位置关系，是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述和便于理解，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本实用新型所提供的所有实施例的任意组合方式均在此实用新型的保护范围内，在此不做赘述。

以上对本实用新型所提供的油冷却器冷却系统进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种油冷却器冷却系统，其特征在于，包括：液化器(1)、氨分离器、冷凝器(2)、氨压缩机(3)以及储氨罐(4)，所述液化器(1)、所述氨分离器以及所述氨压缩机(3)的进气口通过第一管路(5)依次连接，所述氨压缩机(3)的出气口和所述冷凝器(2)的进气口通过第二管路(6)连接，所述冷凝器(2)的出液段(7)、扩径段(8)以及缩径段(9)依次连通；

所述缩径段(9)和所述氨压缩机(3)的油冷却器(10)连通，所述扩径段(8)和所述储氨罐(4)的进液口连通，所述储氨罐(4)的出液口和所述液化器(1)连通，所述扩径段(8)的管径尺寸至少为所述出液段(7)的管径尺寸的四倍及以上，所述扩径段(8)的管径尺寸至少为所述缩径段(9)的管径尺寸的八倍及以上。

2.根据权利要求1所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述扩径段(8)的管长为50-70cm。

3.根据权利要求1所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述扩径段(8)和所述储氨罐(4)的进液口通过旁通管(11)连通，所述扩径段(8)的管径尺寸为所述旁通管(11)的管径尺寸的三倍及以上。

4.根据权利要求3所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述扩径段(8)、所述旁通管(11)以及所述缩径段(9)通过三通管件连通。

5.根据权利要求3所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述第一管路(5)、所述第二管路(6)、所述出液段(7)、所述缩径段(9)以及所述旁通管(11)上均设有流量调节阀(12)。

6.根据权利要求1至4任一项所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，还包括用于向所述冷凝器(2)补水的补水装置(21)和用于收集所述冷凝器(2)排出的水液的收集装置(22)。

7.根据权利要求1至4任一项所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述冷凝器(2)和所述氨压缩机(3)一一对应设置、且个数均为2n，其中，n为整数，所述液化器(1)的个数为2，所述储氨罐(4)的个数为1，n个所述氨压缩机(3)均与同一所述液化器(1)连接，各所述扩径段(8)均与所述储氨罐(4)的进液口连接，各所述液化器(1)均与所述储氨罐(4)的出液口连接。

8.根据权利要求7所述的油冷却器冷却系统，其特征在于，所述储氨罐(4)的出液口和所述液化器(1)之间设有连通管(13)，所述连通管(13)上设有流量调节阀(12)。