CN220387860U - 超大型铝合金铸件低压铸造设备 - Google Patents
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Abstract
一种超大型铝合金铸件低压铸造设备，包括熔炉、浇注机构、组型合箱平台、导轨、小车、平移驱动机构、升降机构、工位检测传感器和相配的PLC，地坑采用长形地坑，长形地坑设有多个并置的浇注工位，熔炉设置于小车上，小车可在导轨上运行，升降机构可实现熔炉升降，所述PLC可控制小车运行、熔炉升降以及浇注机构的浇注动作。采用本实用新型，一台熔炉可为多个组型合箱平台实施多点浇注作业，具有生产效率高、能耗低、生产成本低的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铝合金铸件低压铸造设备，尤其是涉及一种可提高生产效率、降低能耗的超大型铝合金铸件低压铸造设备。
背景技术
低压铸铝工艺是一种使液体铝合金在较低压力作用下完成充填铸铝模具型腔及凝固过程从而获得高质量铸件的一种铸造方法，该工艺广泛应用于军工及民用行业。与该工艺配套的低压铸造设备可使液态金属在压差下实现升液、充型、结壳和结晶保压，低压铸造的产品质量较传统重力铸造显著提升。
目前，公知的超大型铝合金铸件低压铸造设备，普遍采用的设备布置为熔炉及浇注系统固定于地坑中，地坑上设置轨道和台车，其工艺过程是，首先在台车上实施组型合箱等相关准备工作，然后通过驱动机构将台车移动至熔炉正上方实施浇注。由于超大型铝合金结构件普遍结构复杂，组型合箱工作过程需耗时数小时，有的需2-3天时间才能完成，其工艺要求是单个铸件浇注完成后至脱模前不可移动，需原位保持24小时以上。由此导致超大型铝合金铸件的生产不能实现连续生产。由于熔炉中铝液容量大，熔炉保温需要耗费大量能源。生产中急需一种可提高生产效率、降低能耗的设备及工艺方法。
发明内容
本实用新型要解决的问题在于提供一种超大型铝合金结构件低压铸造设备。
本实用新型采用如下技术方案：包括设置于地坑中的熔炉、浇注机构和组型合箱平台，还包括导轨、小车、平移驱动机构、升降机构、工位检测传感器和相配的PLC；所述地坑是一个长形地坑，长形地坑的坑口部沿长向设有多个并置的浇注工位，每一个浇注工位设有一个组型合箱平台；所述导轨设于长形地坑底部；所述小车可承载熔炉；所述平移驱动机构采用链条传动，所述平移驱动机构可驱动小车在导轨上运行；所述升降机构是蜗轮丝杆升降机构，所述升降机构可实现熔炉升降；所述工位检测传感器可将检测到的工位信号传至PLC;所述PLC可控制小车运行、熔炉升降以及浇注机构的浇注动作。
其原理是：本实用新型将熔炉设置于长形地坑内可移动的小车上，长形地坑的坑口部设置有多个组型合箱平台，多个浇注工位的组型合箱工作可提前安排完成。采用本实用新型，一台熔炉可为多个组型合箱平台实施多点浇注作业。单个浇注工位浇注作业的工作步骤如下：步骤1：PLC启动平移驱动机构将熔炉移动至设定浇注工位的组型合箱平台下方自动定位；步骤2：PLC启动熔炉上升至设定高度与铸件内浇口自动对接、密封；步骤3：PLC启动浇注机构按设定程序对铸型实施浇注；步骤4：浇注作业完成后，PLC启动升降机构降下熔炉进入待浇注状态。重复以上步骤可实施下一个组型合箱平台的浇注作业。
本实用新型具有如下优点：1、采用本实用新型，一台熔炉可为多个组型合箱平台实施多点浇注作业，可提高生产效率 30 %以上。比如本公司生产的一种基座主体，采用传统固定熔炉，从组型合箱操作到完成浇注，需耗时7天。采用本实用新型的三工位浇注，相同人员配置14天内即可完成三个铸件浇注 。2、跟传统固定熔炉方式相比，降低能耗 15 %以上。如前例的一种基座主体的生产，采用传统固定熔炉生产单件产品，熔炉功率为200kW，投料1700kg，熔化时间10小时左右，浇注完毕余料400kg左右。若采用两工位浇注，投料3000kg，熔化时间15小时左右，两件浇注完成后锅底余料仍为400kg左右，此时，若计划再浇注第三件铸件产品，7小时内可完成加料熔化。3、本实用新型可节省人工费和用电费，综合生产成本降低20%以上。
附图说明
图1是本实用新型一种实施例的平面布置图。
图2是本实用新型一种实施例的熔炉与小车组配结构示意图（炉体为熔料状态）。
图3是本实用新型一种实施例的熔炉移动至浇注工位状态示意图。
图4是本实用新型一种实施例的熔炉抬升状态（待浇注）示意图。
图中：地坑1，熔炉2，浇注机构3，组型合箱平台4，导轨5，小车6，升降机构7，铸型8。
实施方式
如图1至图4所示，本实用新型一种实施例包括设置于地坑1中的熔炉2、浇注机构3(图3、图4所标注的浇注机构3仅显示升液管部分)和组型合箱平台4，还包括导轨5、小车6、平移驱动机构、升降机构7、工位检测传感器和相配的PLC；所述地坑1是一个长形地坑，长形地坑的坑口部沿长向设有多个并置的浇注工位，每一个浇注工位设有一个组型合箱平台4；所述导轨5设于长形地坑底部；所述小车6可承载熔炉2；所述平移驱动机构采用链条传动，所述平移驱动机构可驱动小车6在导轨5上运行；所述升降机构是蜗轮丝杆升降机构，所述升降机构7可实现熔炉2升降；所述工位检测传感器可将检测到的工位信号传至PLC;所述PLC可控制小车6运行、熔炉2升降以及浇注机构3的浇注动作。
其原理是：本实用新型将熔炉2设置于长形地坑内可移动的小车6上，长形地坑的坑口部设置有多个组型合箱平台4，多个浇注工位的组型合箱工作可提前安排完成。采用本实用新型，一台熔炉2可为多个组型合箱平台4实施多点浇注作业。单个浇注工位浇注作业的工作步骤如下：步骤1：PLC启动平移驱动机构将熔炉2移动至设定浇注工位的组型合箱平台4下方自动定位；步骤2：PLC启动熔炉2上升至设定高度与铸件内浇口自动对接、密封；步骤3：PLC启动浇注机构3按设定程序对铸型8实施浇注；步骤4：浇注作业完成后，PLC启动升降机构7降下熔炉2进入待浇注状态。重复以上步骤可实施下一个组型合箱平台4的浇注作业。
本实用新型不局限于上述实施例的具体结构，其它同类结构的等效变换均落入本实用新型的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种超大型铝合金铸件低压铸造设备，包括设置于地坑中的熔炉、浇注机构和组型合箱平台，其特征在于：还包括导轨、小车、平移驱动机构、升降机构、工位检测传感器和相配的PLC；所述地坑是长形地坑，长形地坑的坑口部沿长向设有多个并置的浇注工位，每一个浇注工位设有一个组型合箱平台；所述导轨设于长形地坑底部；所述小车可承载熔炉；所述平移驱动机构采用链条传动，所述平移驱动机构可驱动小车在导轨上运行；所述升降机构是蜗轮丝杆升降机构，所述升降机构可实现熔炉升降；所述工位检测传感器可将检测到的工位信号传至PLC;所述PLC可控制小车运行、熔炉升降以及浇注机构的浇注动作。
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