CN220365725U - 压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种压缩机和制冷设备，压缩机包括：壳体，壳体设有腔体；分隔板，设于壳体内，并将腔体分隔成第一腔室和第二腔室；压缩组件，设于第一腔室内，压缩组件设有压缩腔、排气口和中压通道，压缩腔与第一腔室和排气口连通，排气口与第二腔室连通；背压机构，设于第一腔室内，并与压缩组件的一部分围合形成背压腔，背压腔通过中压通道与压缩腔连通，背压机构设有泄压通道，背压腔能够通过泄压通道与第二腔室连通；其中，至少部分泄压通道的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积。

Description

压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机和一种制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机通常包括由定涡旋组件和动涡旋部件构成的压缩机构。通常，在定涡旋组件的端板上形成有凹部并且在凹部中设置有密封组件。凹部与定涡旋组件和动涡旋部件之间形成的一系列压缩腔中的一个流体连通。凹部与密封组件配合形成为定涡旋组件提供背压的背压腔。

目前，相关技术中为确保涡旋压缩机可以在任何工况下都能可靠运行，将密封组件包括密封圈和阀构件，其中，密封圈是降低特殊工况，如除霜过程中的噪音，阀构件是为了防止由于密封圈的密封引起中压腔压力过大造成涡旋磨损。然而，阀构件成本较高，约占整个密封组件成本的50％，导致涡旋压缩机的成本较高。

实用新型内容

本实用新型的实施例旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例的第一方面提供了一种压缩机。

本实用新型的实施例的第二方面提供了一种制冷设备。

有鉴于此，根据本实用新型的实施例的第一方面，提供了一种压缩机，压缩机包括：壳体，壳体设有腔体；分隔板，设于壳体内，并将腔体分隔成第一腔室和第二腔室；压缩组件，设于第一腔室内，压缩组件设有压缩腔、排气口和中压通道，压缩腔与第一腔室和排气口连通，排气口与第二腔室连通；背压机构，设于第一腔室内，并与压缩组件的一部分围合形成背压腔，背压腔通过中压通道与压缩腔连通，背压机构设有泄压通道，背压腔能够通过泄压通道与第二腔室连通；其中，至少部分泄压通道的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积。

本实用新型实施例提供的压缩机包括壳体、分隔板、压缩组件和背压机构，具体而言，分隔板与壳体的内壁连接，以将壳体的腔体分隔成第一腔室和第二腔室。可以理解的是，背压机构的一部分与分隔板相抵，以将第一腔室和第二腔室密封分隔。

压缩腔与第一腔室和排气口连通，也就是说，第一腔室为低压腔，也即第一腔室为吸气腔，可以理解的是，壳体上还设置有吸气口，吸气口与第一腔室连通，冷媒自吸气口进入第一腔室，并通过第一腔室进入压缩腔进行压缩，被压缩后的高压冷媒自排气口排出。

排气口与第二腔室连通，也就是说，第二腔室为高压腔。可以理解的是，壳体上还设置有排气管路，排气管路与第二腔室连通。具体地，被压缩后的高压冷媒自排气口排出至第二腔室，并通过排气管路排出至壳体外。实现冷媒吸气、压缩和排气的过程。

背压机构设置在第一腔室内，具体地，背压机构与压缩组件的一部分围合形成背压腔，且背压腔通过中压通道与压缩腔连通，也就是说，背压腔的压力为介于第一腔室和第二腔室压力之间的中压腔。即当压缩机正常运行时，第一腔室的压力小于背压腔的压力，背压腔的压力小于第二腔室的压力。可以理解的是，背压机构与压缩组件密封连接，从而可以防止第二腔室内的压力向背压腔内泄漏，也能够防止背压腔内的压力向第一腔室内泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

而当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，即背压腔中的压力远高于排气侧的压力。也即背压腔中的压力远高于所需的压力，导致压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力增大，造成静盘和动盘的磨损。

相关技术中，设置能够使背压腔向高压侧单向导通的皮碗密封件，以在压缩机处于带液启动的工况下，当背压腔中的压力远高于高压侧的压力时进行泄压，以降低动盘和静盘之间的磨损，提升压缩机的可靠性。然而，在压缩机处于低压比的工况下，当背压腔中的压力高于高压侧的压力时，由于皮碗密封件能够使背压腔的压力向高压侧进行泄漏，会导致压缩组件的静盘和动盘之间不能很好的啮合，进而产生噪音，例如除霜噪音，冷量降低等问题。

背压机构设置有泄压通道，背压腔能够通过泄压通道与第二腔室连通。当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，由于背压腔能够通过泄压通道与第二腔室连通，以及时对背压腔进行泄压，减少压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力，降低动盘和静盘的磨损，延长压缩机的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机处于低压比的工况下，虽然背压腔能够通过泄压通道向第二腔室进行泄压，但由于至少部分泄压通道的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积，也就是说，中压通道向背压腔内补入的流体的流量大于或等于通过泄压通道向第二腔室排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔内的压力，确保动盘和静盘之间的啮合，进而降低压缩机运行过程中的噪音，确保压缩机的能效。

也就是说，通过限定泄压通道，以及限定泄压通道的通流截面积，使压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，且无需对压缩机的其他部分构造进行变更或修改，从而能够在实现压缩机多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构以及压缩机的生产成本。

而且，第二腔室为高压腔，即当压缩机处于带液启动的工况或低压比的工况时，背压腔向高压腔进行泄压，相较于相关技术中向低压侧进行泄压而言，还能够确保压缩机的整体工作效率，确保压缩机的性能。

需要说明的是，背压腔能够通过泄压通道与第二腔室连通，即当背压腔的压力大于第二腔室的压力时，背压腔通过泄压通道与第二腔室连通，当压缩机正常运行时，背压腔的压力小于第二腔室的压力，此时，泄压通道与第二腔室截止。

另外，根据本实用新型上述技术方案提供的压缩机，还具有如下附加技术特征：

在一些实施例中，可选地，泄压通道包括第一泄压部和第二泄压部，第一泄压部相较于第二泄压部背离分隔板设置，背压腔与第二泄压部通过第一泄压部连通，第二泄压部能够与第二腔室连通或截止；其中，第一泄压部的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积。

在该实施例中，限定了泄压通道包括第一泄压部和第二泄压部，具体而言，第一泄压部相较于第二泄压部背离分隔板设置，也就是说，第一泄压部和第二泄压部沿压缩组件的轴向方向分布，且第二泄压部靠近分隔板。

背压腔通过第一泄压部与第二泄压部连通，且第二泄压部能够与第二腔室连通或截止。第一泄压部的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积。

具体地，当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，第二泄压部与第二腔室连通，背压腔通过第一泄压部与第二泄压部连通，以及时对背压腔进行泄压，减少压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力，降低动盘和静盘的磨损，延长压缩机的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机处于低压比的工况下，背压腔的压力大于第二腔室的压力，虽然第二泄压部与第二腔室连通，背压腔能够通过第一泄压部和第二泄压部向第二腔室进行泄压，但由于第一泄压部的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积，也就是说，中压通道向背压腔内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部向第二腔室排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔内的压力，确保动盘和静盘之间的啮合，进而降低压缩机运行过程中的噪音，确保压缩机的能效。

也就是说，通过限定包括第一泄压部和第二泄压部的泄压通道，使压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，从而能够在实现压缩机多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构以及压缩机的生产成本。

而且，第二腔室为高压腔，即当压缩机处于带液启动的工况或低压比的工况时，背压腔向高压腔进行泄压，相较于相关技术中向低压侧进行泄压而言，还能够确保压缩机的整体工作效率。

需要说明的是，背压腔能够通过第一泄压部和第二泄压部与第二腔室连通，即当背压腔的压力大于第二腔室的压力时，背压腔通过第二泄压部与第二腔室连通，当压缩机正常运行时，背压腔的压力小于第二腔室的压力，此时，第二泄压部与第二腔室截止。

在一些实施例中，可选地，背压机构包括浮板组件和第一密封件，其中，浮板组件与压缩组件的一部分围合形成背压腔，浮板组件设有第二泄压部，第一密封件设于浮板组件，并位于浮板组件和压缩组件之间，第一密封件设有第一泄压部。

在该实施例中，限定了背压机构包括浮板组件和第一密封件，具体而言，浮板组件与压缩组件的一部分围合形成背压腔。可以理解的是，当压缩机正常运行时，背压腔的压力为介于第一腔室和第二腔室压力之间的中压腔。

可以理解的是，浮板组件与压缩组件密封连接，从而可以防止第二腔室内的压力向背压腔内泄漏，也能够防止背压腔内的压力向第一腔室内泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

第一密封件设置在浮板组件上，且第一密封件位于浮板组件和压缩组件之间，从而将浮板组件和压缩组件之间的间隙进行密封。第一泄压部设置在第一密封件上。

具体地，当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，第二泄压部与第二腔室连通，背压腔通过第一泄压部与第二泄压部连通，以及时对背压腔进行泄压，减少压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力，降低动盘和静盘的磨损，延长压缩机的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机处于低压比的工况下，背压腔的压力大于第二腔室的压力，虽然浮板组件上的第二泄压部与第二腔室连通，背压腔能够通过第一泄压部和第二泄压部向第二腔室进行泄压，但由于第一泄压部的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积，也就是说，中压通道向背压腔内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部向第二腔室排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔内的压力，确保动盘和静盘之间的啮合，进而降低压缩机运行过程中的噪音，确保压缩机的能效，使压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，从而能够在实现压缩机多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构以及压缩机的生产成本。

可选地，第一密封件为密封圈，具体地。密封圈包括但不限于O型密封圈或矩形密封圈。

可选地，第一密封件为硅胶密封圈。

在一些实施例中，可选地，第一泄压部包括泄压孔和/或泄压缺口，沿压缩组件的轴向方向，泄压孔和/或泄压缺口贯通第一密封件。

在该实施例中，限定了第一泄压部包括泄压孔和/或泄压缺口。

具体地，第一泄压部为泄压孔。

或者，第一泄压部为泄压缺口。

或者，第一泄压部包括泄压孔和泄压缺口。

沿压缩组件的轴向方向，泄压孔和/或泄压缺口贯通第一密封件，以使背压腔通过泄压孔和/或泄压缺口与第二泄压部连通。

具体地，当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，第二泄压部与第二腔室连通，背压腔通过泄压孔和/或泄压缺口与第二泄压部连通，以及时对背压腔进行泄压，减少压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力，降低动盘和静盘的磨损，延长压缩机的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机处于低压比的工况下，背压腔的压力大于第二腔室的压力，虽然浮板组件上的第二泄压部与第二腔室连通，背压腔能够通过泄压孔和/或泄压缺口以及第二泄压部向第二腔室进行泄压，但由于泄压孔和/或泄压缺口的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积，也就是说，中压通道向背压腔内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部向第二腔室排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔内的压力，确保动盘和静盘之间的啮合，进而降低压缩机运行过程中的噪音，确保压缩机的能效，使压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

在一些实施例中，可选地，浮板组件设有密封槽，第一密封件设于密封槽内，并与压缩组件相抵。

在该实施例中，限定了浮板组件设置有密封槽，具体而言，第一密封件设置在密封槽内，也就是说，第一密封件嵌入密封槽内。而且，第一密封件与压缩组件相抵。从而对浮板组件和压缩组件之间的间隙进行密封的同时，提高第一密封件的固定效果，进而提高第一密封件的安装稳定性，实现可靠密封。

此外，通过在浮板组件上设置密封槽来安装第一密封件，能够减小压缩组件径向方向的宽度，有利于实现压缩机的小型化。

可选地，当第一密封件为密封圈时，密封槽为密封环槽，也就是说，沿压缩组件的周向方向，密封槽延伸至一周，进一步提高第一密封件的安装稳定性。

在一些实施例中，可选地，第一泄压部设于第一密封件背离浮板组件的一侧。

在该实施例中，第一泄压部设置在第一密封件背离浮板组件的一侧，也就是说，第一泄压部在第一密封件上，且远离浮板组件设置，也即第一泄压部远离密封槽设置，从而确保背压腔通过第一泄压部与第二泄压部连通。

可选地，第一泄压部包括泄压缺口，泄压缺口位于第一密封件的内侧，即泄压缺口位于第一密封件靠近排气口的一侧，以确保第一泄压部与背压腔和第二泄压部的有效连通。

在一些实施例中，可选地，浮板组件包括浮板和第二密封件，其中，浮板与压缩组件的一部分围合形成背压腔，第二密封件设于浮板靠近排气口的一侧，并位于浮板和压缩组件之间，第二密封件设有第二泄压部。

在该实施例中，限定了浮板组件包括浮板和第二密封件，具体而言，浮板与压缩组件的一部分围合形成背压腔。可以理解的是，当压缩机正常运行时，背压腔的压力为介于第一腔室和第二腔室压力之间的中压腔。

第二密封件设置在浮板靠近排气口的一侧，且第二密封件位于浮板和压缩组件之间，从而能够将背压腔与第二腔室进行密封分隔，防止第二腔室内的压力向背压腔内泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

第二密封件上设置有第二泄压部，可以理解的是，第二泄压部能够与第二腔室连通或截止。具体地，当压缩机处于带液启动的工况或低压比的工况下，背压腔内的压力大于第二腔室的压力，第二泄压部与第二腔室连通进行泄压。当压缩机处于正常状态运行时，背压腔内的压力小于第二腔室的压力，第二泄压部与第二腔室截止。

在一些实施例中，可选地，第二密封件包括密封部和密封唇，其中，密封部设于浮板，密封唇与密封部相连，密封唇背离密封部的一端朝向分隔板的方向倾斜延伸，密封唇能够在第一位置和第二位置之间运动；基于密封唇处于第一位置，密封唇与压缩组件相抵，背压腔与第二腔室截止；基于密封唇处于第二位置，密封唇与压缩组件之间具有间距，以形成第二泄压部。

在该实施例中，限定了第二密封件包括密封部和密封唇，具体而言，密封唇与密封部连接，且密封唇背离密封部的一端朝向分隔板倾斜延伸。也就是说，密封唇的第一端与密封部连接，密封唇的第二端朝向分隔板倾斜延伸。

可以理解的是，浮板包括第一板体和第二板体，第一板体和第二板体沿压缩组件的轴向方向排布，且第一板体与第二板体相连，密封部夹设在第一板体和第二板体之间，以实现第二密封件的安装固定。

密封唇能够在第一位置和第二位置之间运动。具体地，当压缩机处于带液启动的工况下，压缩腔内压缩液体，此时，背压腔中的压力远高于第二腔室的压力，密封唇运动至第二位置，使得密封唇与压缩组件之间具有间距，以形成与第二腔室连通的第二泄压部。

背压腔通过第一泄压部与第二泄压部连通，以及时对背压腔进行泄压，减少压缩组件的动盘和静盘之间的轴向力，降低动盘和静盘的磨损，延长压缩机的使用寿命，提升压缩机运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机处于低压比的工况下，背压腔的压力大于第二腔室的压力，虽然密封唇能够与压缩组件之间形成间距，以形成与第二腔室连通的第二泄压部，背压腔能够通过第一泄压部和第二泄压部向第二腔室进行泄压，但由于第一泄压部的通流截面积小于或等于中压通道的通流截面积，也就是说，中压通道向背压腔内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部向第二腔室排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔内的压力，确保动盘和静盘之间的啮合，进而降低压缩机运行过程中的噪音，确保压缩机的能效，使压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

当压缩机处于正常运行状态时，背压腔的压力小于第二腔室的压力，密封唇运动至第一位置，与压缩组件相抵，以防止第二腔室的压力向背压腔泄漏。从而使得压缩机能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

可选地，第二密封件包括皮碗密封圈。

在一些实施例中，可选地，浮板组件还包括第三密封件，第三密封件设于浮板背离排气口的一侧，并位于浮板和压缩组件之间。

在该实施例中，限定了浮板组件还包括第三密封件，具体而言，第三密封件设置在浮板背离排气口的一侧，且第三密封件位于浮板和压缩组件之间，以使背压腔与第一腔室密封分隔，防止背压腔内的压力向第一腔室内泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

可选地，第三密封件包括皮碗密封圈。

可选地，第三密封件包括密封本体和密封边，具体地，密封本体夹设在第一板体和第二板体之间。密封边的第一端与密封本体连接，密封边的第二端向背离分隔板的方向倾斜延伸，并与压缩组件相抵，由于在压缩机运行过程中，背压腔内的压力始终大于第一腔室的压力，故通过设置第三密封件可以将背压腔和第一腔室进行有效地密封分隔。

在一些实施例中，可选地，压缩组件包括动盘、静盘和背压板，其中，静盘与动盘配合形成压缩腔，静盘设有排气口和凹部，背压板设于静盘背离动盘的一侧，并位于凹部内，背压板与凹部和背压机构围合形成背压腔。

在该实施例中，限定了压缩组件包括动盘、静盘和背压板，具体而言，动盘和静盘配合形成压缩腔，可以理解的是，压缩机还包括电机和曲轴，曲轴与电机和动盘相连。具体地，在电机的驱动下，曲轴带动动盘相对于静盘转动，以对压缩腔内的冷媒进行压缩。被压缩后的高压冷媒通过静盘上的排气口排出至第二腔室内，最后通过壳体上的排气管路排出至壳体外。实现冷媒压缩和排气的过程。

静盘背离动盘的一侧设置有凹部，背压板与静盘相连，且背压板位于凹部内，以使背压板、凹部和背压机构围合形成压缩腔。可以理解的是，背压板上设置有流道，中压通道通过流道与背压腔连通。具体可以根据实际需要进行设置。

可以理解的是，背压机构的第一密封件设置在浮板组件上，且第一密封件位于浮板组件和背压板之间。

当压缩机处于带液启动工况或低压比工况时，背压腔的压力大于第二腔室的压力，第二密封件的密封唇与背压板之间具有间距，以形成与第二腔室导通的第二泄压部。

当压缩机正常运行时，背压腔的压力小于第二腔室的压力，第二密封件的密封唇与背压板相抵，以防止第二腔室内的压力向背压腔泄漏。

在一些实施例中，可选地，背压机构的一部分与分隔板朝向压缩组件的一侧相抵。

在该实施例中，背压机构的一部分与分隔板朝向压缩组件的一侧相抵，以将第一腔室和第二腔室密封分隔，防止压力较高的第二腔室向压力较低的第一腔室泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

在一些实施例中，可选地，分隔板包括板本体和第四密封件，其中，板本体与壳体的内壁相连，第四密封件设于板本体朝向压缩组件的一侧，背压机构的一部分与第四密封件相抵。

在该实施例中，限定了分隔板包括板本体和第四密封件，具体而言，板本体与壳体的内壁连接，以将壳体的腔体分隔成第一腔室和第二腔室。

第四密封件设置在板本体朝向压缩组件的一侧，也就是说，第四密封件设置在第一腔室内。背压机构的一部分与第四密封件相抵，从而将第一腔室和第二腔室密封分隔，防止压力较高的第二腔室向压力较低的第一腔室泄漏，进而确保压缩机的稳定运行。

而且，通过设置第四密封件，能够提高密封效果。

可选地，第四密封件为硅胶垫片。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一技术方案提供的压缩机，因而具备该压缩机的全部有益技术效果，在此不再赘述。

根据本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之一；

图2示出了图1所示实施例的压缩机在A处的放大图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的第一密封件的结构示意图之一；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的第一密封件的结构示意图之二；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的局部结构示意图之二。

其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100压缩机，110壳体，111腔体，120分隔板，121板本体，122第四密封件，130第一腔室，140第二腔室，150压缩组件，151压缩腔，152排气口，153中压通道，154动盘，155静盘，156背压板，157凹部，160背压机构，161浮板组件，162第一密封件，163密封槽，170背压腔，180泄压通道，181第一泄压部，182第二泄压部，210浮板，220第二密封件，221密封部，222密封唇，230第三密封件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图5来描述根据本实用新型的一些实施例提供的压缩机100和制冷设备。

在根据本申请的一个实施例中，如图1、图2和图5所示，提出了一种压缩机100，压缩机100包括：壳体110，壳体110设有腔体111；分隔板120，设于壳体110内，并将腔体111分隔成第一腔室130和第二腔室140；压缩组件150，设于第一腔室130内，压缩组件150设有压缩腔151、排气口152和中压通道153，压缩腔151与第一腔室130和排气口152连通，排气口152与第二腔室140连通；背压机构160，设于第一腔室130内，并与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170，背压腔170通过中压通道153与压缩腔151连通，背压机构160设有泄压通道180，背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通；其中，至少部分泄压通道180的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积。

本实用新型实施例提供的压缩机100包括壳体110、分隔板120、压缩组件150和背压机构160，具体而言，分隔板120与壳体110的内壁连接，以将壳体110的腔体111分隔成第一腔室130和第二腔室140。可以理解的是，背压机构160的一部分与分隔板120相抵，以将第一腔室130和第二腔室140密封分隔。

压缩腔151与第一腔室130和排气口152连通，也就是说，第一腔室130为低压腔，也即第一腔室130为吸气腔，可以理解的是，壳体110上还设置有吸气口，吸气口与第一腔室130连通，冷媒自吸气口进入第一腔室130，并通过第一腔室130进入压缩腔151进行压缩，被压缩后的高压冷媒自排气口152排出。

排气口152与第二腔室140连通，也就是说，第二腔室140为高压腔。可以理解的是，壳体110上还设置有排气管路，排气管路与第二腔室140连通。具体地，被压缩后的高压冷媒自排气口152排出至第二腔室140，并通过排气管路排出至壳体110外。实现冷媒吸气、压缩和排气的过程。

背压机构160设置在第一腔室130内，具体地，背压机构160与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170，且背压腔170通过中压通道153与压缩腔151连通，也就是说，背压腔170的压力为介于第一腔室130和第二腔室140压力之间的中压腔。即当压缩机100正常运行时，第一腔室130的压力小于背压腔170的压力，背压腔170的压力小于第二腔室140的压力。可以理解的是，背压机构160与压缩组件150密封连接，从而可以防止第二腔室140内的压力向背压腔170内泄漏，也能够防止背压腔170内的压力向第一腔室130内泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

而当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，即背压腔170中的压力远高于排气侧的压力。也即背压腔170中的压力远高于所需的压力，导致压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力增大，造成静盘155和动盘154的磨损。

相关技术中，设置能够使背压腔170向高压侧单向导通的皮碗密封件，以在压缩机100处于带液启动的工况下，当背压腔170中的压力远高于高压侧的压力时进行泄压，以降低动盘154和静盘155之间的磨损，提升压缩机100的可靠性。然而，在压缩机100处于低压比的工况下，当背压腔170中的压力高于高压侧的压力时，由于皮碗密封件能够使背压腔170的压力向高压侧进行泄漏，会导致压缩组件150的静盘155和动盘154之间不能很好的啮合，进而产生噪音，例如除霜噪音，冷量降低等问题。

背压机构160设置有泄压通道180，背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通。当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，由于背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，虽然背压腔170能够通过泄压通道180向第二腔室140进行泄压，但由于至少部分泄压通道180的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过泄压通道180向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效。

也就是说，通过限定泄压通道180，以及限定泄压通道180的通流截面积，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，且无需对压缩机100的其他部分构造进行变更或修改，从而能够在实现压缩机100多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构160以及压缩机100的生产成本。

而且，第二腔室140为高压腔，即当压缩机100处于带液启动的工况或低压比的工况时，背压腔170向高压腔进行泄压，相较于相关技术中向低压侧进行泄压而言，还能够确保压缩机100的整体工作效率，确保压缩机100的性能。

需要说明的是，背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通，即当背压腔170的压力大于第二腔室140的压力时，背压腔170通过泄压通道180与第二腔室140连通，当压缩机100正常运行时，背压腔170的压力小于第二腔室140的压力，此时，泄压通道180与第二腔室140截止。

如图1、图2、图3和图4所示，在一些实施例中，可选地，泄压通道180包括第一泄压部181和第二泄压部182，第一泄压部181相较于第二泄压部182背离分隔板120设置，背压腔170与第二泄压部182通过第一泄压部181连通，第二泄压部182能够与第二腔室140连通或截止；其中，第一泄压部181的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积。

在该实施例中，限定了泄压通道180包括第一泄压部181和第二泄压部182，具体而言，第一泄压部181相较于第二泄压部182背离分隔板120设置，也就是说，第一泄压部181和第二泄压部182沿压缩组件150的轴向方向分布，且第二泄压部182靠近分隔板120。

背压腔170通过第一泄压部181与第二泄压部182连通，且第二泄压部182能够与第二腔室140连通或截止。第一泄压部181的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积。

具体地，当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170通过第一泄压部181与第二泄压部182连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，背压腔170的压力大于第二腔室140的压力，虽然第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170能够通过第一泄压部181和第二泄压部182向第二腔室140进行泄压，但由于第一泄压部181的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部182向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效。

也就是说，通过限定包括第一泄压部181和第二泄压部182的泄压通道180，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，从而能够在实现压缩机100多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构160以及压缩机100的生产成本。

而且，第二腔室140为高压腔，即当压缩机100处于带液启动的工况或低压比的工况时，背压腔170向高压腔进行泄压，相较于相关技术中向低压侧进行泄压而言，还能够确保压缩机100的整体工作效率。

需要说明的是，背压腔170能够通过第一泄压部181和第二泄压部182与第二腔室140连通，即当背压腔170的压力大于第二腔室140的压力时，背压腔170通过第二泄压部182与第二腔室140连通，当压缩机100正常运行时，背压腔170的压力小于第二腔室140的压力，此时，第二泄压部182与第二腔室140截止。

如图1、图2、图3和图4所示，在一些实施例中，可选地，背压机构160包括浮板组件161和第一密封件162，其中，浮板组件161与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170，浮板组件161设有第二泄压部182，第一密封件162设于浮板组件161，并位于浮板组件161和压缩组件150之间，第一密封件162设有第一泄压部181。

在该实施例中，限定了背压机构160包括浮板组件161和第一密封件162，具体而言，浮板组件161与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170。可以理解的是，当压缩机100正常运行时，背压腔170的压力为介于第一腔室130和第二腔室140压力之间的中压腔。

可以理解的是，浮板组件161与压缩组件150密封连接，从而可以防止第二腔室140内的压力向背压腔170内泄漏，也能够防止背压腔170内的压力向第一腔室130内泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

第一密封件162设置在浮板组件161上，且第一密封件162位于浮板组件161和压缩组件150之间，从而将浮板组件161和压缩组件150之间的间隙进行密封。第一泄压部181设置在第一密封件162上。

具体地，当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170通过第一泄压部181与第二泄压部182连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，背压腔170的压力大于第二腔室140的压力，虽然浮板组件161上的第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170能够通过第一泄压部181和第二泄压部182向第二腔室140进行泄压，但由于第一泄压部181的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部182向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，从而能够在实现压缩机100多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构160以及压缩机100的生产成本。

可选地，第一密封件162为密封圈，具体地。密封圈包括但不限于O型密封圈或矩形密封圈。

可选地，第一密封件162为硅胶密封圈。

如图3和图4所示，在一些实施例中，可选地，第一泄压部181包括泄压孔和/或泄压缺口，沿压缩组件150的轴向方向，泄压孔和/或泄压缺口贯通第一密封件162。

在该实施例中，限定了第一泄压部181包括泄压孔和/或泄压缺口。

具体地，第一泄压部181为泄压孔。

或者，第一泄压部181为泄压缺口。

或者，第一泄压部181包括泄压孔和泄压缺口。

沿压缩组件150的轴向方向，泄压孔和/或泄压缺口贯通第一密封件162，以使背压腔170通过泄压孔和/或泄压缺口与第二泄压部182连通。

具体地，当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170通过泄压孔和/或泄压缺口与第二泄压部182连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，背压腔170的压力大于第二腔室140的压力，虽然浮板组件161上的第二泄压部182与第二腔室140连通，背压腔170能够通过泄压孔和/或泄压缺口以及第二泄压部182向第二腔室140进行泄压，但由于泄压孔和/或泄压缺口的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部182向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，浮板组件161设有密封槽163，第一密封件162设于密封槽163内，并与压缩组件150相抵。

在该实施例中，限定了浮板组件161设置有密封槽163，具体而言，第一密封件162设置在密封槽163内，也就是说，第一密封件162嵌入密封槽163内。而且，第一密封件162与压缩组件150相抵。从而对浮板组件161和压缩组件150之间的间隙进行密封的同时，提高第一密封件162的固定效果，进而提高第一密封件162的安装稳定性，实现可靠密封。

此外，通过在浮板组件161上设置密封槽163来安装第一密封件162，能够减小压缩组件150径向方向的宽度，有利于实现压缩机100的小型化。

可选地，当第一密封件162为密封圈时，密封槽163为密封环槽，也就是说，沿压缩组件150的周向方向，密封槽163延伸至一周，进一步提高第一密封件162的安装稳定性。

在一些实施例中，可选地，第一泄压部181设于第一密封件162背离浮板组件161的一侧。

在该实施例中，由于第一密封件162嵌在密封槽163内，第一泄压部181设置在第一密封件162背离浮板组件161的一侧，也就是说，第一泄压部181在第一密封件162上，且远离浮板组件161设置，也即第一泄压部181远离密封槽163设置，从而确保背压腔170通过第一泄压部181与第二泄压部182连通。

可选地，第一泄压部181包括泄压缺口上，泄压缺口位于第一密封件162的内侧，即泄压缺口位于第一密封件162靠近排气口152的一侧，以确保第一泄压部181与背压腔170和第二泄压部182的有效连通。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，浮板组件161包括浮板210和第二密封件220，其中，浮板210与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170，第二密封件220设于浮板210靠近排气口152的一侧，并位于浮板210和压缩组件150之间，第二密封件220设有第二泄压部182。

在该实施例中，限定了浮板组件161包括浮板210和第二密封件220，具体而言，浮板210与压缩组件150的一部分围合形成背压腔170。可以理解的是，当压缩机100正常运行时，背压腔170的压力为介于第一腔室130和第二腔室140压力之间的中压腔。

第二密封件220设置在浮板210靠近排气口152的一侧，且第二密封件220位于浮板210和压缩组件150之间，从而能够将背压腔170与第二腔室140进行密封分隔，防止第二腔室140内的压力向背压腔170内泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

第二密封件220上设置有第二泄压部182，可以理解的是，第二泄压部182能够与第二腔室140连通或截止。具体地，当压缩机100处于带液启动的工况或低压比的工况下，背压腔170内的压力大于第二腔室140的压力，第二泄压部182与第二腔室140连通进行泄压。当压缩机100处于正常状态运行时，背压腔170内的压力小于第二腔室140的压力，第二泄压部182与第二腔室140截止。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，第二密封件220包括密封部221和密封唇222，其中，密封部221设于浮板210，密封唇222与密封部221相连，密封唇222背离密封部221的一端朝向分隔板120的方向倾斜延伸，密封唇222能够在第一位置和第二位置之间运动；基于密封唇222处于第一位置，密封唇222与压缩组件150相抵，背压腔170与第二腔室140截止；基于密封唇222处于第二位置，密封唇222与压缩组件150之间具有间距，以形成第二泄压部182。

在该实施例中，限定了第二密封件220包括密封部221和密封唇222，具体而言，密封唇222与密封部221连接，且密封唇222背离密封部221的一端朝向分隔板120倾斜延伸。也就是说，密封唇222的第一端与密封部221连接，密封唇222的第二端朝向分隔板120倾斜延伸。

可以理解的是，浮板210包括第一板体和第二板体，第一板体和第二板体沿压缩组件150的轴向方向排布，且第一板体与第二板体相连，密封部221夹设在第一板体和第二板体之间，以实现第二密封件220的安装固定。

密封唇222能够在第一位置和第二位置之间运动。具体地，当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，密封唇222运动至第二位置，使得密封唇222与压缩组件150之间具有间距，以形成与第二腔室140连通的第二泄压部182。

背压腔170通过第一泄压部181与第二泄压部182连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，背压腔170的压力大于第二腔室140的压力，虽然密封唇222能够与压缩组件150之间形成间距，以形成与第二腔室140连通的第二泄压部182，背压腔170能够通过第一泄压部181和第二泄压部182向第二腔室140进行泄压，但由于第一泄压部181的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过第二泄压部182向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

当压缩机100处于正常运行状态时，背压腔170的压力小于第二腔室140的压力，密封唇222运动至第一位置，与压缩组件150相抵，以防止第二腔室140的压力向背压腔170泄漏。从而使得压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

可选地，第二密封件220包括皮碗密封圈。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，浮板组件161还包括第三密封件230，第三密封件230设于浮板210背离排气口152的一侧，并位于浮板210和压缩组件150之间。

在该实施例中，限定了浮板组件161还包括第三密封件230，具体而言，第三密封件230设置在浮板210背离排气口152的一侧，且第三密封件230位于浮板210和压缩组件150之间，以使背压腔170与第一腔室130密封分隔，防止背压腔170内的压力向第一腔室130内泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

可选地，第三密封件230包括皮碗密封圈。

可选地，第三密封件230包括密封本体和密封边，具体地，密封本体夹设在第一板体和第二板体之间。密封边的第一端与密封本体连接，密封边的第二端向背离分隔板120的方向倾斜延伸，并与压缩组件150相抵，由于在压缩机100运行过程中，背压腔170内的压力始终大于第一腔室130的压力，故通过设置第三密封件230可以将背压腔170和第一腔室130进行有效地密封分隔。

如图1和图5所示，在一些实施例中，可选地，压缩组件150包括动盘154、静盘155和背压板156，其中，静盘155与动盘154配合形成压缩腔151，静盘155设有排气口152和凹部157，背压板156设于静盘155背离动盘154的一侧，并位于凹部157内，背压板156与凹部157和背压机构160围合形成背压腔170。

在该实施例中，限定了压缩组件150包括动盘154、静盘155和背压板156，具体而言，动盘154和静盘155配合形成压缩腔151，可以理解的是，压缩机100还包括电机和曲轴，曲轴与电机和动盘154相连。具体地，在电机的驱动下，曲轴带动动盘154相对于静盘155转动，以对压缩腔151内的冷媒进行压缩。被压缩后的高压冷媒通过静盘155上的排气口152排出至第二腔室140内，最后通过壳体110上的排气管路排出至壳体110外。实现冷媒压缩和排气的过程。

静盘155背离动盘154的一侧设置有凹部157，背压板156与静盘155相连，且背压板156位于凹部157内，以使背压板156、凹部157和背压机构160围合形成压缩腔151。可以理解的是，背压板156上设置有流道，中压通道153通过流道与背压腔170连通。具体可以根据实际需要进行设置。

可以理解的是，背压机构160的第一密封件162设置在浮板组件161上，且第一密封件162位于浮板组件161和背压板156之间。

当压缩机100处于带液启动工况或低压比工况时，背压腔170的压力大于第二腔室140的压力，第二密封件220的密封唇222与背压板156之间具有间距，以形成与第二腔室140导通的第二泄压部182。

当压缩机100正常运行时，背压腔170的压力小于第二腔室140的压力，第二密封件220的密封唇222与背压板156相抵，以防止第二腔室140内的压力向背压腔170泄漏。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，背压机构160的一部分与分隔板120朝向压缩组件150的一侧相抵。

在该实施例中，背压机构160的一部分与分隔板120朝向压缩组件150的一侧相抵，以将第一腔室130和第二腔室140密封分隔，防止压力较高的第二腔室140向压力较低的第一腔室130泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

如图1和图2所示，在一些实施例中，可选地，分隔板120包括板本体121和第四密封件122，其中，板本体121与壳体110的内壁相连，第四密封件122设于板本体121朝向压缩组件150的一侧，背压机构160的一部分与第四密封件122相抵。

在该实施例中，限定了分隔板120包括板本体121和第四密封件122，具体而言，板本体121与壳体110的内壁连接，以将壳体110的腔体111分隔成第一腔室130和第二腔室140。

第四密封件122设置在板本体121朝向压缩组件150的一侧，也就是说，第四密封件122设置在第一腔室130内。背压机构160的一部分与第四密封件122相抵，从而将第一腔室130和第二腔室140密封分隔，防止压力较高的第二腔室140向压力较低的第一腔室130泄漏，进而确保压缩机100的稳定运行。

而且，通过设置第四密封件122，能够提高密封效果。

可选地，第四密封件122为硅胶垫片。

在一些实施例中，可选地，背压机构160设置有泄压通道180，背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通。当压缩机100处于带液启动的工况下，压缩腔151内压缩液体，此时，背压腔170中的压力远高于第二腔室140的压力，由于背压腔170能够通过泄压通道180与第二腔室140连通，以及时对背压腔170进行泄压，减少压缩组件150的动盘154和静盘155之间的轴向力，降低动盘154和静盘155的磨损，延长压缩机100的使用寿命，提升压缩机100运行的稳定性和可靠性。

同时，当压缩机100处于低压比的工况下，虽然背压腔170能够通过泄压通道180向第二腔室140进行泄压，但由于至少部分泄压通道180的通流截面积小于或等于中压通道153的通流截面积，也就是说，中压通道153向背压腔170内补入的流体的流量大于或等于通过泄压通道180向第二腔室140排出的流体的流量，即使泄压，也会维持背压腔170内的压力，确保动盘154和静盘155之间的啮合，进而降低压缩机100运行过程中的噪音，确保压缩机100的能效。

也就是说，通过限定泄压通道180，以及限定泄压通道180的通流截面积，使压缩机100能够在多种工况下实现稳定可靠地运转。

此外，相较于相关技术中，在皮碗密封件的基础上增加密封圈和阀构件，以实现所有工况下运行而言，取消阀构件结构，且无需对压缩机100的其他部分构造进行变更或修改，从而能够在实现压缩机100多种工况下可靠运行的同时，显著降低背压机构160以及压缩机100的生产成本。

而且，第二腔室140为高压腔，即当压缩机100处于带液启动的工况或低压比的工况时，背压腔170向高压腔进行泄压，相较于相关技术中向低压侧进行泄压而言，还能够确保压缩机100的整体工作效率，确保压缩机100的性能。

根据本实用新型的第二个方面，提供了一种制冷设备，包括如上述任一实施例提供的压缩机100，因而具备该压缩机100的全部有益技术效果，在此不再赘述。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体设有腔体；

分隔板，设于所述壳体内，并将所述腔体分隔成第一腔室和第二腔室；

压缩组件，设于所述第一腔室内，所述压缩组件设有压缩腔、排气口和中压通道，所述压缩腔与所述第一腔室和排气口连通，所述排气口与所述第二腔室连通；

背压机构，设于所述第一腔室内，并与所述压缩组件的一部分围合形成背压腔，所述背压腔通过所述中压通道与所述压缩腔连通，所述背压机构设有泄压通道，所述背压腔能够通过所述泄压通道与所述第二腔室连通；

其中，至少部分所述泄压通道的通流截面积小于或等于所述中压通道的通流截面积。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，

所述泄压通道包括第一泄压部和第二泄压部，所述第一泄压部相较于所述第二泄压部背离所述分隔板设置，所述背压腔与所述第二泄压部通过所述第一泄压部连通，所述第二泄压部能够与所述第二腔室连通或截止；

其中，所述第一泄压部的通流截面积小于或等于所述中压通道的通流截面积。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述背压机构包括：

浮板组件，所述浮板组件与所述压缩组件的一部分围合形成所述背压腔，所述浮板组件设有所述第二泄压部；

第一密封件，设于所述浮板组件，并位于所述浮板组件和所述压缩组件之间，所述第一密封件设有所述第一泄压部。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，

所述第一泄压部包括泄压孔和/或泄压缺口，沿所述压缩组件的轴向方向，所述泄压孔和/或所述泄压缺口贯通所述第一密封件。

5.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，

所述浮板组件设有密封槽，所述第一密封件设于所述密封槽内，并与所述压缩组件相抵。

6.根据权利要求5所述的压缩机，其特征在于，

所述第一泄压部设于所述第一密封件背离所述浮板组件的一侧。

7.根据权利要求3至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述浮板组件包括：

浮板，与所述压缩组件的一部分围合形成所述背压腔；

第二密封件，设于所述浮板靠近所述排气口的一侧，并位于所述浮板和所述压缩组件之间，所述第二密封件设有所述第二泄压部。

8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述第二密封件包括：

密封部，设于所述浮板；

密封唇，与所述密封部相连，所述密封唇背离所述密封部的一端朝向所述分隔板的方向倾斜延伸，所述密封唇能够在第一位置和第二位置之间运动；

其中，基于所述密封唇处于所述第一位置，所述密封唇与所述压缩组件相抵，所述背压腔与所述第二腔室截止；

基于所述密封唇处于所述第二位置，所述密封唇与所述压缩组件之间具有间距，以形成所述第二泄压部。

9.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述浮板组件还包括：

第三密封件，设于所述浮板背离所述排气口的一侧，并位于所述浮板和所述压缩组件之间。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述压缩组件包括：

动盘；

静盘，与所述动盘配合形成所述压缩腔，所述静盘设有所述排气口和凹部；

背压板，设于所述静盘背离所述动盘的一侧，并位于所述凹部内，所述背压板与所述凹部和所述背压机构围合形成所述背压腔。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的压缩机，其特征在于，

所述背压机构的一部分与所述分隔板朝向所述压缩组件的一侧相抵。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述分隔板包括：

板本体，与所述壳体的内壁相连；

第四密封件，设于所述板本体朝向所述压缩组件的一侧，所述背压机构的一部分与所述第四密封件相抵。

13.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至12中任一项所述的压缩机。