CN220363003U - 用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，包括工作台，支架，气缸和滑块，工作台中部设置有下热熔模头，滑块底部设置有与下热熔模头对应设置的上热熔模头，下热熔模头中间设置有容纳上热熔模头的压合槽，上热熔模头和下热熔模头之间围成有套管容纳孔和法兰定位槽；滑块顶部设置有压缩空气接头，所述滑块内设置有与压合槽内连通的进气通道；本实用新型通过设置有上热熔模头和下热熔模头，下热熔模头顶部设置有容纳上热熔模头的压合槽，在上热熔模头和下热熔模头之间围成有套管容纳孔和法兰定位槽，利用压缩空气给压合槽位于套管和法兰连接处内壁进行加压，提高热熔效果，避免套管法兰连接处出现变型和缝隙。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料管材压合技术领域，尤其涉及一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置。
背景技术
MPP电力护套管又叫(MPP电力电缆保护管、MPP电缆保护管)，MPP管采用改性聚丙烯为主要原材料，随着电力护套管的样式以及结构的多样化，通常是生产出一定管长的MPP电力管，使用中再通过法兰将两个MPP电力管相连接固定；现有大多数法兰是通过直接在两个MPP电力管连接端部进行热熔方式固定，由于MPP电力管的内部为中空状，因此这样对MPP电力管进行单外侧热熔挤压，由于单外侧受力可能会导致MPP电力管端部变形，从而可能导致MPP电力管产生破裂，或因挤压在法兰连接处出现变形而产生缝隙，导致需要重新压合热熔，从而影响套管密封性和法兰强度。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中压合机使用较为不便的缺点，而提出的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置通过设置有上热熔模头和下热熔模头，下热熔模头顶部设置有容纳上热熔模头的压合槽，在上热熔模头和下热熔模头之间围成有套管容纳孔和法兰定位槽，利用压缩空气给压合槽位于套管和法兰连接处内壁进行加压，提高热熔效果，避免套管法兰连接处出现变型和缝隙。
为了实现上述目的，本实用新型一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，包括工作台，所述工作台上固定设置有支架，所述支架顶部设置有气缸，所述支架内设置有滑动在支架上的滑块，所述滑块顶部与气缸活塞杆固定连接，所述工作台中部设置有下热熔模头，所述滑块底部设置有与下热熔模头对应设置的上热熔模头，所述下热熔模头中间设置有容纳上热熔模头的压合槽，
所述上热熔模头和下热熔模头之间围成有用于固定套管的套管容纳孔和位于套管容纳孔端部且用于固定法兰的法兰定位槽；
所述滑块顶部设置有压缩空气接头，所述滑块内设置有与压合槽内连通的进气通道。
进一步，所述上热熔模头和下热熔模头内均设置有电加热板。
进一步，所述支架上靠近滑块两端处设置有1对用于滑块导向滑动的导向柱。
进一步，所述上热熔模头位于法兰定位槽槽壁上设置有出气孔，所述出气孔与套管容纳孔连通。
进一步，所述上热熔模头底部设置有与进气通道连通的出气孔I，所述下热熔模头表面上设置有与出气孔I连通的进气孔，所述下热熔模头位于法兰定位槽槽壁上设置有与套管容纳孔连通的出气口，所述下热熔模头内设置有连通进气孔和出气口的出气通道。
进一步，所述进气通道和出气孔I均设置为1对且位于套管容纳孔两侧。
进一步，所述上热熔模头和下热熔模头通过螺栓分别可拆卸安装在滑块和工作台上。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
本实用新型提出的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置通过设置有上热熔模头和下热熔模头，下热熔模头顶部设置有容纳上热熔模头的压合槽，在上热熔模头和下热熔模头之间围成有套管容纳孔和法兰定位槽，利用压缩空气给压合槽位于套管和法兰连接处内壁进行加压，提高热熔效果，避免套管法兰连接处出现变型和缝隙。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置的结构示意图；
图2为图1中侧向中间剖视图；
图3为本实用新型提出的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置的压合状态示意图；
图4为图1中侧向气流通道剖视图。
附图标记：1工作台、2支架、3气缸、4滑块、5导向柱、6上热熔模头、7下热熔模头、8压合槽、9套管容纳孔、10法兰定位槽、11进气仓、12进气通道、13压缩空气接头、14进气口、15出气通道、16出气口。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，本实用新型一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，包括工作台1，工作台1上固定设置有支架2，支架2顶部设置有气缸3，支架2内设置有滑动在支架2上的滑块4，滑块4顶部与气缸3活塞杆固定连接，工作台1中部设置有下热熔模头7，滑块底部设置有与下热熔模头7对应设置的上热熔模头6，下热熔模头7中间设置有容纳上热熔模头6的压合槽8，
上热熔模头6和下热熔模头7之间围成有用于固定套管的套管容纳孔9和位于套管容纳孔端部且用于固定法兰的法兰定位槽10；
滑块4顶部设置有压缩空气接头13，滑块内设置有与压合槽8内连通的进气通道12。
本实施例在实施过程中，将电力护管套管和法兰装入套管容纳孔9和法兰定位槽10内，电力护管套管套装在法兰中心孔内，然后驱动气缸下移对电力护管套管和法兰进行压合，压合完成后，上热熔模头和下热熔模头进行加热，将电力护管套管和法兰热熔形成整体，在热熔过程中，压缩空气通过压缩空气接头13进入滑块4，沿着进气通道12进入压合槽8内，有利于对电力护管套管和法兰热熔连接处进行加压，同时压缩空气使电力护管套管和法兰热熔连接处受热均匀。
本实施例通过设置有上热熔模头6和下热熔模头7，下热熔模头7顶部设置有容纳上热熔模头6的压合槽8，在上热熔模头和下热熔模头之间围成有套管容纳孔和法兰定位槽，利用压缩空气给压合槽位于套管和法兰连接处内壁进行加压，提高热熔效果，避免套管法兰连接处出现变型和缝隙。
优先的实施方式，上热熔模头6和下热熔模头7内均设置有电加热板，本实施例该结构采用电加热的方式进行加热，达到快速热熔的目的，其中中上热熔模头6和下热熔模头7以及电加热板具体结构属于常规结构。
优先的实施方式，支架2上靠近滑块4两端处设置有1对用于滑块导向滑动的导向柱5，本实施例该结构有利于滑块上下移动进行压合，本实施例中为了提高压合热熔效果，需要采用一定气密性结构，在上热熔模头6和下热熔模头7连接面处采用锥形面密封和阶梯面密封，利用导向柱5有利于提高气密性密封效果。
优先的实施方式，上热熔模头6位于法兰定位槽10槽壁上设置有出气孔，出气孔与套管容纳孔9连通，本实施例该结构使压缩空气直接从上热熔模头6进入套管容纳孔9内，在这里该结构主要是对电力护管套管和法兰热熔连接处起到加压的效果，本实施例还有另一种结构，上热熔模头6底部设置有与进气通道连通的出气孔I，下热熔模头7表面上设置有与出气孔I连通的进气孔14，下热熔模头位于法兰定位槽槽壁上设置有与套管容纳孔连通的出气口16，下热熔模头7内设置有连通进气孔和出气口的出气通道15，该结构使压缩空气在上热熔模头6和下热熔模头7内循环流动，在加压的同时，压缩空气本身能够进行预加热，该结构不仅可以对电力护管套管和法兰热熔连接处进行加压，而且可以使电力护管套管和法兰热熔连接处外壁和内壁受热均匀，热熔效果更好。
优先的实施方式，进气通道和出气孔I均设置为1对且位于套管容纳孔两侧，本实施例该结构有利于提高压合热熔效果。
优先的实施方式，上热熔模头6和下热熔模头7通过螺栓分别可拆卸安装在滑块和工作台上，该结构主要是针对不同的规格的电力护管套管和法兰急性压合热熔。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台上固定设置有支架，所述支架顶部设置有气缸，所述支架内设置有滑动在支架上的滑块，所述滑块顶部与气缸活塞杆固定连接，所述工作台中部设置有下热熔模头，所述滑块底部设置有与下热熔模头对应设置的上热熔模头，所述下热熔模头中间设置有容纳上热熔模头的压合槽，
所述上热熔模头和下热熔模头之间围成有用于固定套管的套管容纳孔和位于套管容纳孔端部且用于固定法兰的法兰定位槽；
所述滑块顶部设置有压缩空气接头，所述滑块内设置有与压合槽内连通的进气通道。
2.根据权利要求1所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述上热熔模头和下热熔模头内均设置有电加热板。
3.根据权利要求1所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述支架上靠近滑块两端处设置有1对用于滑块导向滑动的导向柱。
4.根据权利要求1～3任一项所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述上热熔模头位于法兰定位槽槽壁上设置有出气孔，所述出气孔与套管容纳孔连通。
5.根据权利要求1～3任一项所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述上热熔模头底部设置有与进气通道连通的出气孔I，所述下热熔模头表面上设置有与出气孔I连通的进气孔，所述下热熔模头位于法兰定位槽槽壁上设置有与套管容纳孔连通的出气口，所述下热熔模头内设置有连通进气孔和出气口的出气通道。
6.根据权利要求5所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述进气通道和出气孔I均设置为1对且位于套管容纳孔两侧。
7.根据权利要求1所述的一种用于电力管套管法兰连接用压合热熔装置，其特征在于：所述上热熔模头和下热熔模头通过螺栓分别可拆卸安装在滑块和工作台上。
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