CN220302009U - 一种真空玻璃 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种真空玻璃。该真空玻璃具有上玻璃板、下玻璃板和真空室；所述真空室设于所述上玻璃板、下玻璃板之间，并且由连续的管状支撑结构围绕而成；所述管状支撑结构的材质为金属或合金；所述管状支撑结构的外侧设有密封材料。在本实用新型的真空玻璃中，通过设置管状支撑结构可以控制真空室周边高度且提供足够框边强韧性，避免大气压力作用在玻璃板上引发真空室边缘龟裂或破损；而且，通过该管状支撑结构和密封材料的组合，可以在真空室周围形成一堵气密的隔墙，保障真空室内的真空状态。

Description

一种真空玻璃

技术领域

本实用新型涉及一种真空玻璃，属于玻璃结构技术领域。

背景技术

夹层玻璃是指由两片或多片玻璃之间夹了一层或多层的有机聚合物中间膜，经过高温预压或抽真空高温压制后使的玻璃与中间膜紧固黏合为一体的一种复合玻璃；常用的玻璃中间膜的材质有PVB、EVA、SGP、TPU等，也有一些比较特殊的中间膜或装饰件也可以安装到玻璃板之间，形成夹层玻璃，例如：彩色中间膜，Low-E中间膜，含有金属网格的中间膜，以及PET或PI类的功能性中间膜等。夹层玻璃具有许多功能，包括更加耐撞击，并借此提升玻璃窗的安全防护能力；当玻璃受到外力破碎时，碎玻璃会被胶粘在中间膜上，不容易散落而造成人员割伤；有些中间膜兼具一部分的隔热或隔声功能；因为具有上述这些优点，夹层玻璃经常被用在汽车等交通工具上。夹层玻璃也可以用来制作成中空玻璃，提升其隔热与隔声的效果，此类中空复合玻璃已经大量应用在高楼建筑的环保节能玻璃窗；近年来由于地铁、动车、高速铁路等轨道交通蓬勃发展，中空复合玻璃也被应用到这些车厢中的门窗与侧窗。

真空玻璃是指由至少两片玻璃所形成的真空夹层，通常真空夹层的四周是用真空中可以长期保持气密的材料进行封装，例如低熔点封装玻璃，真空夹层内需要布置适当数量的微小支撑柱用以支撑两侧的玻璃板，避免被大气压力压垮或弯曲变形。真空腔的厚度一般会控制在0.3mm以下，因为这个厚度大约是可以形成腔体内热对流的下限，低于这个厚度可以避免热对流，有利于隔绝热量的传递。微小支柱的直径一般控制在0.2-0.5mm之间，直径增大时会容易被观察到，造成视觉上的影响，因此直径大小会受到真空玻璃的应用场景而调整。微小支柱的数量与构成真空层两侧的玻璃板强度及刚性有关；玻璃板强度越大越不容易破裂，刚性越高越不容易弯曲变形，因此，较厚的玻璃会比较薄的玻璃刚强，经过钢化处理的玻璃会比同材质同厚度的未钢化玻璃要强韧，同理，夹层复合玻璃会比同厚度的一般玻璃要更刚强，越刚强的玻璃所构成的真空夹层所需要的微小支柱越少。已经成型的真空玻璃无法再与其他玻璃进行夹胶，因为真空室内的支撑物仅能支撑大气压力，其支撑力的裕度无法应对胶合玻璃时的加工压力，真空玻璃在胶合过程中会承受不了胶合压力而破碎。EVA是常用的4种胶膜中唯一可以在1大气压下使用，但胶合过程中完全不外加一点压力的合片品质通常较差。

胶合玻璃中常用的4种胶膜，其各自的胶合温度与压力整理于表1中：

表1

由上表1可知，夹层玻璃所使用的胶膜耐受温度介于115-135℃，对于已经合片的第1与第2片玻璃(夹胶玻璃)要和第3片玻璃组合成为真空玻璃时，受限于胶膜的耐受温度，其工艺过程中的最高温度不能超过胶膜温度。

真空玻璃的常规工艺包括：前处理(切磨钻洗)→印刷→钢化→焊料边缘涂布→支撑物布点→高温合片与玻璃封边(＞450℃)→抽真空→封口。因为涂布在真空玻璃四边的焊料，多数为低熔点玻璃，例如：铅系列与铋系列的低熔点玻璃，或是低熔点合金，例如：SnIn系列的合金，封装温度约为260-300℃；无论是用玻璃材质或是合金材质作为封装材料，都需要加高热；玻璃封装需要加热到450℃以上的温度才能将焊料软化、烧结、并与玻璃板黏合，达到气密的效果，玻璃封装的优点是焊料与玻璃板为同质性材料，均为玻璃质，焊接处不易松脱。合金封装的优点是焊接温度较低，不到300℃，易于施工，但缺点是金属材质与玻璃材质属性不同，比较不易紧密黏合，或是比较容易松脱而漏气。

CN209584006U所提供的真空玻璃结构尝试改善上述缺点，提出使用金属铟丝将两片玻璃连接一起，并在外围填充一圈密封胶的结构，但金属铟丝为双层结构，以锡或铝作铟丝外部包裹，是一种双层结构的锡铟或铝铟合金，这种合金作为密封材料需要在超过200-280℃以上的温度软化并与提供适度的压力才能与玻璃接触面黏合，合金软化后会倾向流平而变薄，无法提供作为真空室周边气密墙的高度。为了弥补此一重大缺失，该专利特别注明使用玻璃釉料在玻璃板四周形成一道坎来形成真空室的周围。而公知玻璃釉料就属于一种低熔点玻璃，若使用玻璃釉料作为真空室周围的坎，除了要经过至少300℃以上的高温烧制，更甚者，传统的真空玻璃就是直接使用低熔点玻璃在高温下将真空室两侧的玻璃板黏结，就不需要再使用铟丝合金与结构胶来组成真空玻璃的封边墙。该专利在控制真空室高度、封边温度上仍无法满足胶合真空玻璃的制作条件，且制作玻璃釉坎本身也是耗时耗工的过程。

现有真空夹层玻璃的结构与工艺技术缺点包括：

1、工艺温度超过胶膜：使用到焊料进行封边，封边温度(金属焊料＞260℃，玻璃焊料＞450℃)远高于夹层玻璃所使用的胶膜温度(110-135℃)，无法先制作夹层胶合玻璃后再进行真空层的组合。

2、玻璃焊料需要高温烧结，工艺繁琐；合金焊料作为封装材料，与玻璃黏附性不够好，且工艺繁琐。

3、有机胶合剂本身结构黏结力强，无法单独作为真空气密封装材料。

4、低熔点玻璃、低熔合金、有机胶黏剂、或是这三者的任意组合所形成的真空气密封装材料布置于构成真空玻璃的两片玻璃边框之间时，受限于材质受热软化变形或是流动性，均无法保障密封材料在边框间的准确高度，容易引发封装后的两片玻璃板变形扭曲，不但会造成玻璃窗的光畸变，也容易引起应力集中区域造成封装裂口，甚或是玻璃龟裂。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种真空玻璃，通过管状结构来支撑真空室，该结构能够适当控制真空室高度。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种真空玻璃，该真空玻璃具有上玻璃板、下玻璃板和真空室；其中：

所述真空室设于所述上玻璃板、下玻璃板之间，并且由连续的管状支撑结构围绕而成；

所述管状支撑结构的材质为金属或合金；

所述管状支撑结构的外侧设有密封材料。

在上述真空玻璃中，管状支撑结构与上玻璃板、下玻璃板围成真空室，管状支撑结构沿着玻璃板的表面设置(即管状支撑结构的横截面垂直于玻璃板的表面)。

在上述真空玻璃中，管状支撑结构位于真空室的四周，形成连续的隔墙，管状支撑结构的高度决定真空室的高度，借助管状支撑结构的强韧性和适当的径厚比(外径与管壁厚度的比值)可以配合不同硬度材质的玻璃板，提供恰当的强度与变形韧性，达成玻璃不龟裂且金属管与玻璃面紧密接合的机械式封装。优选地，所述管状支撑结构的高度为0.25-0.5mm，管厚为0.1-0.15mm。其中，当所述第一支撑结构为圆形管时，所述第一支撑结构的高度是指所述圆形管的外径；当所述第一支撑结构为长方形管时，所述第一支撑结构的高度是指该长方形管与上玻璃板、下玻璃板相接触的两个表面之间的垂直距离，即长方形管的横截面的外侧的长或宽，具体是长还是宽根据长方形管的放置方式确定，即按照支撑方向的尺寸进行确定。

在上述真空玻璃中，优选地，所述管状支撑结构为圆形管或长方形管，即横截面为圆形或长方形的管，其中，长方形包括正方形。

在上述真空玻璃中，优选地，所述金属或合金在常温下的饱和蒸汽压为1.3×10^{- 3}Pa-1.3×10^-5Pa。

在上述真空玻璃中，优选地，所述金属或合金在常温下的饱和蒸汽压为1.3×10^{- 4}Pa-1.3×10^-5Pa。

在上述真空玻璃中，优选地，所述管状支撑结构的材质为200系不锈钢或300系不锈钢。这两种管状支撑结构的材质尤其适合于钠钙玻璃与铝硅系列的玻璃板。

在上述真空玻璃中，优选地，在所述上玻璃板和所述下玻璃板之上，二者与所述管状支撑结构接触的位置分别设有线槽。

在上述真空玻璃中，优选地，所述线槽的宽度为0.4-0.8mm，深度为0.05-0.2mm。

在上述真空玻璃中，优选地，所述上玻璃板和所述下玻璃板中的至少一个为夹胶玻璃；所述夹胶玻璃至少由两层玻璃和一层胶膜复合组成。

在上述真空玻璃中，优选地，所述胶膜包括EVA胶膜、PVB胶膜、SGP胶膜或TPU胶膜，或者任何可以将两片玻璃板紧密胶合的有机聚合物膜。

在上述真空玻璃中，优选地，所述上玻璃板或所述下玻璃板中的一个设有凹槽；所述管状支撑结构设于所述凹槽内，并且，所述管状支撑结构的高度高于所述凹槽的深度；所述密封材料设于所述管状支撑结构与所述凹槽的侧壁之间。该凹槽可以通过化学蚀刻工艺获得。

在上述真空玻璃中，优选地，所述凹槽的深度为150-300μm。

在上述真空玻璃中，优选地，所述凹槽的四周的边框的宽度在5-20mm，更优选为10-20mm。

在上述真空玻璃中，优选地，所述上玻璃板、下玻璃板可以是本领域常用的玻璃板，例如钠钙玻璃与铝硅系列的玻璃板。

在上述真空玻璃中，优选地，所述真空室内还设有支撑物。该支撑物可以为柱状、鼓状或金属毛毡状。该支撑物的材质可以是不锈钢、玻璃、陶瓷。该支撑物的直径可以为0.4-0.7mm。真空室内的支撑物可以以等间距(间距可以为30mm)的方阵形式进行排列。该支撑物可以是额外设置的，也可以是通过对玻璃板进行化学蚀刻形成的，与真空室一体成型。

在上述真空玻璃中，金属、合金材质致密性高，是良好的气体的阻绝材料，特别是本实用新型所采用的不锈钢材质，经过加热排气后，可以成为优良的气体隔墙。在管状支撑结构的外侧设有密封材料，对有可能造成真空失效的缝隙(例如管状支撑结构与上玻璃板、下玻璃板之间的缝隙，以及管状支撑结构外部的缝隙)进行密封，二次强化管状支撑结构与玻璃接触面之间等的紧密结合，增强气体隔墙的功能，从而保证真空室的气密性。

在上述真空玻璃中，优选地，所述密封材料为气密性密封材料，即不会在真空状态下排气的材料，主要是热熔型材料，例如：于0.01Pa的真空环境中的排气量不高于10^-3wt％的EVA热熔胶、低温合金、低熔点钎料、低熔点玻璃/玻璃陶瓷等。

本实用新型采用管状支撑结构对真空室进行支撑，其可以在较低的温度(低于胶膜的加工温度)下进行封边，从而使得胶膜在封边过程中不会受到不利的影响，从而可以先制作夹层胶合玻璃、然后再进行真空层的组合。

本实用新型所提供的真空玻璃不需要采用玻璃焊料进行封装，避免了高温烧结过程，以及采用合金焊料作为封装材料所存在的与玻璃黏附性不够好的问题，并且可以简化生产工艺。

在本实用新型的真空玻璃中，通过设置管状支撑结构可以控制真空室周边高度且提供足够框边强韧性，避免大气压力作用在玻璃板上引发真空室边缘龟裂或破损；而且，通过该管状支撑结构和密封材料的组合，可以在真空室周围形成一堵气密的隔墙，保障真空室内的真空状态。并且，采用本实用新型的真空玻璃结构，可以在较低的温度下实现玻璃板的强固粘合，当采用夹胶玻璃时，上述粘合工艺不会对胶膜产生不利的影响。

附图说明

图1为实施例1提供的夹胶真空玻璃的结构示意图。

图2为实施例1提供的夹胶真空玻璃的结构示意图。

图3为实施例1提供的夹胶真空玻璃的局部结构示意图。

图4为实施例2提供的夹胶真空玻璃的结构示意图。

图5为实施例2提供的夹胶真空玻璃的局部结构示意图。

附图标号说明：

下玻璃板100

第一面110

第二面120

边框121

凹槽122

通孔130

封盖131

支撑物140

第一线槽150

上玻璃板200

第一玻璃板210

第二玻璃板220

胶膜230

第二线槽250

不锈钢圆管300

缝隙400、410

胶合区500、510

真空室520

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本实用新型的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本实用新型的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例1提供了一种夹胶真空玻璃，其结构如图1-图3所示，其中，图3为图2中A区域的放大图。

该夹胶真空玻璃包括：下玻璃板100和上玻璃板200，二者均为钢化玻璃；

上玻璃板200由第一玻璃板210和第二玻璃板220通过胶膜230热压结合而成，胶膜230的材质为EVA、PVB、SGP或TPU；

下玻璃板100的第一面110作为外侧面，保持玻璃原片的状态，第二面120作为与上玻璃板200接触的内侧面，如图2所示；该下玻璃板100还设有贯穿的通孔130，用于真空抽气；

第二面120上设有凹槽122，如图3所示；凹槽122的边框121的宽度为15mm，为非蚀刻区域；凹槽122的深度为200μm(即0.2mm)；

该夹胶真空玻璃还设有不锈钢圆管300，该不锈钢圆管300设于下玻璃板100、上玻璃板200之间，三者共同围成真空室；其中，不锈钢圆管300的外径为300μm(即0.3mm)；该不锈钢圆管300设于凹槽122之内，沿着该凹槽122的外沿围绕一圈，不锈钢圆管300具有优异的强度和韧性，以其作为真空玻璃气密封装的骨架，同时兼具真空室的周边支撑、高度控制与形状封装的三大功能；

不锈钢圆管300与边框121之间具有狭小的缝隙400，通过填缝剂(即密封材料)进行密封，通过密封可以实现填缝、固定不锈钢圆管与协助密封等三个方面的功能；这里所采用的填缝剂可以为含气量极低热塑性胶材，且于0.01Pa的真空环境中的排气量不高于10^{- 3}wt％热熔胶、低熔合金、低熔点玻璃与玻璃陶瓷，软化温度应低于120℃，以避免伤害玻璃中的胶膜。若使用软化温度高于120℃的填缝剂时，要对玻璃进行冷却，确保胶膜不受到热变形进而影响玻璃窗的光学性质。

下玻璃板100与上玻璃板200在边框121的区域会产生间隔，间隔的距离(高度)h是由不锈钢圆管300的直径D减去凹槽122的蚀刻深度d所决定：

h＝D–d；

本实施例中的间隔高度h为100μm，这个间隔区域被设计为胶合区500，也就是将高黏结强度的结构胶填充于此一区域，作为下玻璃板100与上玻璃板200之间的结合区。这里所称的结构胶应提供不小于6MPa的剪切强度，其材质可以是树脂胶、聚氨酯胶、硅酮胶、热熔胶、无机胶等；

在凹槽122中还设有支撑物140，用于支撑下玻璃板100和上玻璃板200，该支撑物140为直径0.6mm的玻璃支柱，间隔30mm，以等间距方形排列，此处的玻璃支柱系在化学蚀刻过程中一并经由蚀刻产生，与凹槽122一体成型。

本实施例所提供的夹胶真空玻璃可以按照以下方式制备：

1、取3片厚度为4mm的钠钙玻璃板，长宽分别为510mm与360mm，经过切、掰、磨、钻孔、导角等基本工序后，先将其中两片胶合成为上玻璃板200。

2、将事先形成通孔130的玻璃板的一侧表面的边缘贴上宽度15mm的抗酸膜，并针对支撑物140的位置也覆盖抗酸膜，支撑物140位置的抗酸膜为圆点状，直径0.6mm，蚀刻之后形成第二面120；同时将另一侧表面全部贴上抗酸膜，蚀刻之后形成第一面110；将玻璃板浸入化学蚀刻池中，到达指定蚀刻深度时由池中取出，经过清洗乾燥后，获得下玻璃板100，准备与上玻璃板200合成真空玻璃。

3、如图1-图3所示，将不锈钢圆管300沿下玻璃板100的蚀刻区周边布放，并将填缝剂足量放置于不锈钢圆管300与边框121之间的缝隙400，然后将上玻璃板200置于下玻璃板100之上，四周对齐，然后使用夹具将下玻璃板100与上玻璃板200夹紧，并确定不锈钢圆管300与填缝剂均位于蚀刻区边缘与边框121接触的位置，同时确定下玻璃板100与上玻璃板200均与不锈钢圆管300直接接触并贴紧。将上述组合加热至填缝剂软化流动并达成填充缝隙400的任务，此温度约在110℃或以下。冷却后不锈钢圆管300与填缝剂已经固定于玻璃板上的指定位置，在维持夹具夹持的状态下，将结构胶沿周边注入到下玻璃板100与上玻璃板200的胶合区500，将结构胶填实胶合区500之后，依据结构胶的固化条件完成胶黏程序。

4、使用高真空泵对上述成品进行抽真空作业，然后利用封盖131进行封口。

实施例2

本实施例1提供了一种夹胶真空玻璃，其结构如图4-图5所示，其中，图5为图4中B区域的放大图。

该夹胶真空玻璃包括：下玻璃板100和上玻璃板200，二者均为钢化玻璃；

上玻璃板200由第一玻璃板210和第二玻璃板220通过胶膜230热压结合而成，胶膜230的材质为EVA、PVB、SGP或TPU；

下玻璃板100的第一面110作为外侧面，保持玻璃原片的状态，第二面120作为与上玻璃板200接触的内侧面，如图4所示；该下玻璃板100还设有贯穿的通孔130，用于真空抽气；

第二面120上距离边缘15mm的位置处设有围绕一圈的第一线槽150，可以通过激光或CNC制作，宽度为0.6mm、深度为0.1mm，如图5所示；

在第二玻璃板220面对接第二面120的一侧表面的相应位置设有相同的第二线槽250，使得第一线槽150与第二线槽250的位置在玻璃合片时可以对准吻合；

该夹胶真空玻璃还设有不锈钢圆管300，该不锈钢圆管300设于下玻璃板100、上玻璃板200之间，三者共同围成真空室520；其中，不锈钢圆管300的外径为400μm(即0.4mm)；该不锈钢圆管300置入第一线槽150和第二线槽250之内，各约有100μm的深度会进入第一线槽150和第二线槽250之内，因此介于第二面120与第二玻璃板220相应面之间的间隔距离约为200μm；不锈钢圆管300围绕一圈，不锈钢圆管300具有优异的强度和韧性，以其作为真空玻璃气密封装的骨架，同时兼具真空室520的周边支撑、高度控制与形状封装的三大功能；

不锈钢圆管300与边框121之间具有狭小的缝隙410，通过填缝剂(即密封材料)进行密封，通过密封可以实现填缝、固定不锈钢圆管与协助密封等三个方面的功能；这里所采用的填缝剂可以为含气量极低热塑性胶材，且于0.01Pa的真空环境中的排气量不高于10-3wt％热熔胶、低熔合金、低熔点玻璃与玻璃陶瓷，软化温度应低于120℃，以避免伤害玻璃中的胶膜。若使用软化温度高于120℃的填缝剂时，要对玻璃进行冷却，确保胶膜不受到热变形进而影响玻璃窗的光学性质。

下玻璃板100与上玻璃板200在边框121的区域会产生间隔，间隔的距离(高度)h是由不锈钢圆管300的直径D减去凹槽122的蚀刻深度d所决定：

h＝D–d；

本实施例中的间隔高度h为100μm，这个间隔区域被设计为胶合区510，也就是将高黏结强度的结构胶填充于此一区域，作为下玻璃板100与上玻璃板200之间的结合区。这里所称的结构胶应提供不小于6MPa的剪切强度，其材质可以是树脂胶、聚氨酯胶、硅酮胶、热熔胶、无机胶等；

在凹槽122中还设有支撑物140，用于支撑下玻璃板100和上玻璃板200，该支撑物140为直径0.6mm的玻璃支柱，间隔30mm，以等间距方形排列，此处的玻璃支柱系在化学蚀刻过程中一并经由蚀刻产生，与凹槽122一体成型。

本实施例所提供的夹胶真空玻璃可以按照以下方式制备：

1、取3片厚度为4mm的钠钙玻璃板，长宽分别为510mm与360mm，经过切、掰、磨、钻孔、导角等基本工序后，先将其中两片胶合成为上玻璃板200。

2、在事先形成通孔130的玻璃板的一侧表面形成深度第一线槽150，该第一线槽150围绕该玻璃板一周；在上玻璃板200的一侧表面的相应位置形成第二线槽250；

3、将不锈钢圆管300沿第一线槽150布放，并将填缝剂置于不锈钢圆管300与第一线槽150的缝隙中，以及第二线槽250之中，将上玻璃板200至于下玻璃板100之上，并使第一线槽150和第二线槽250对齐，然后使用夹具将下玻璃板100与上玻璃板200夹紧，并确定不锈钢圆管300与填缝剂均位于第一线槽150、第二线槽250的位置，同时确定下玻璃板100与上玻璃板200均与不锈钢圆管300直接接触并贴紧。将上述组合加热至填缝剂软化流动并达成填充缝隙410的任务，此温度约在110℃或以下。冷却后不锈钢圆管300与填缝剂已经固定于玻璃板上的指定位置，在维持夹具夹持的状态下，将结构胶沿周边注入到下玻璃板100与上玻璃板200的胶合区510，将结构胶填实胶合区510之后，依据结构胶的固化条件完成胶黏程序。

4、使用高真空泵对上述成品进行抽真空作业，然后利用封盖131进行封口。

Claims (14)

1.一种真空玻璃，该真空玻璃具有上玻璃板、下玻璃板和真空室；其特征在于：

所述真空室设于所述上玻璃板、下玻璃板之间，并且由连续的管状支撑结构围绕而成；

所述管状支撑结构的材质为金属或合金；

所述管状支撑结构的外侧设有密封材料。

2.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，所述管状支撑结构的高度为0.25-0.5mm，管厚为0.1-0.15mm。

3.根据权利要求2所述的真空玻璃，其特征在于，所述管状支撑结构为圆形管或长方形管。

4.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，所述金属或合金在常温下的饱和蒸汽压为1.3×10^-3Pa-1.3×10^-5Pa。

5.根据权利要求4所述的真空玻璃，其特征在于，所述金属或合金在常温下的饱和蒸汽压为1.3×10^-4Pa-1.3×10^-5Pa。

6.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，所述管状支撑结构的材质为200系不锈钢或300系不锈钢。

7.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，在所述上玻璃板和所述下玻璃板之上，二者与所述管状支撑结构接触的位置分别设有线槽。

8.根据权利要求7所述的真空玻璃，其特征在于，所述线槽的宽度为0.4-0.8mm，深度为0.05-0.2mm。

9.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，所述上玻璃板和所述下玻璃板中的至少一个为夹胶玻璃；所述夹胶玻璃至少由两层玻璃和一层胶膜复合组成。

10.根据权利要求9所述的真空玻璃，其特征在于，所述胶膜包括EVA胶膜、PVB胶膜、SGP胶膜或TPU胶膜。

11.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于，所述上玻璃板或所述下玻璃板中的一个设有凹槽；

所述管状支撑结构设于所述凹槽内，并且，所述管状支撑结构的高度高于所述凹槽的深度；

所述密封材料设于所述管状支撑结构与所述凹槽的侧壁之间。

12.根据权利要求11所述的真空玻璃，其特征在于，所述凹槽的深度为150-300μm。

13.根据权利要求11所述的真空玻璃，其特征在于，所述凹槽的四周的边框的宽度为5-20mm。

14.根据权利要求1或11所述的真空玻璃，其特征在于，所述密封材料为气密性密封材料。