CN220269207U - 一种新型直插式四面发光led车灯 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型直插式四面发光LED车灯，包括LED模组，散热铝型材，铜基板转接板，散热风扇，FR4转接板，保护盖和专用插座；LED模组发光中心以复合超导热管为主体，LED灯珠正极和负极通过FPC柔性电路板焊接分别引出正极焊盘和负极焊盘，LED导热焊盘与复合超导热管焊接于一体且复合超导热管底端设置有与复合超导热管焊接于一体的金属柱体，金属柱体通过物理压铆或者焊接于散热铝型材形成一体化导热及散热结构，此种结构相对比普通采用双面铜基板导热工艺不仅有效提升产品的导热效率以延长使用寿命且组装简单；另四面发光形成全方位发光角度在安装时无需调光设计，同时与卤素灯1：1结构设计更是为终端安装应用节省拆装成本。

Description

一种新型直插式四面发光LED车灯

技术领域

本实用新型属于LED车灯技术领域，特别是涉及一种新型直插式四面发光LED车灯。

背景技术

LED车灯在应用市场上已经得到了广泛的使用，由于LED车用照明灯具的性能直接影响到人们的使用安全，人们对LED车用照明灯具的要求也越来越高，不断追求LED车用照明灯具有小体积，高光效及长寿命的稳定特性，同时市场上大多两面发光小体积LED车灯因为采用铜基板导热及散热局限性导致LED芯片稳定接近LED结温上限，从而导致光效低，使用寿命短问题，而且两面按照需要不断调光存在一定的安装难度及铺路存在暗影而影响车辆夜间行驶存在盲区等问题。

目前市场上LED大灯在应用端存在以下几方面不足：

(1)目前市场上与卤素灯1:1设计采用普通铜基板导热，本身因为此种与卤素灯1：1结构设计导热及散热面的局限性，导致LED灯芯温度急剧升高，光衰严重而影响使用寿命；

(2)目前市场上与卤素灯1：1设计因为发光角度两端本身因为设计空间局限性，LED灯珠两端侧面发光角度存在盲区导致铺路存在一定的暗影影响夜间驾驶安全；

(3)目前市场上与卤素灯1：1设计需要各个方向设置定位卡盘，安装时需要不断调换调光，不仅装配难度大效率低，而且需要专业技术人员安装及调光，成本较高。

(4))目前市场上普遍两面发光LED车灯体积大，部分车型因为按照空间的有限，在安装LED车灯时需要在维修厂由专人拆除前保险杠等部件才可以正常安装，此种拆装成本本身较高，部分高于LED车灯本身成本，附加成本较高。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯，包括：LED模组，散热铝型材，铜基板转接板，散热风扇，FR4转接板，保护盖和专用插座；LED模组发光中心以复合超导热管为主体，FPC柔性电路板通过LED灯珠正极和负极通过FPC柔性电路板焊接分别引出正极焊盘和负极焊盘，各面所引出的正极焊盘和负极焊盘分别通过耐高温导线焊接串联并引出导线形成导通电路通过散热铝型材中心孔且各焊盘连接部位通过金属帽保护，连接LED导热焊盘与复合超导热管焊接于一体且复合超导热管底端设置有与复合超导热管焊接于一体的金属柱体，金属柱体通过物理压铆或者焊接于散热铝型材形成一体化导热及散热结构，散热铝型材底部凹槽设置有对应的放置铜基板转接板凹槽，转接板上设置有与凹槽匹配定位孔通过螺丝钉固定于凹槽并与铝散热型材完全接触，LED模组引出的正负极线路通过铜基板转接板上设置的焊盘焊接。

可选的，所述散热风扇设置有对应的正极引脚和负极引脚分别插入FR4转接板对应的连接风扇正极焊盘和风扇负极焊盘并焊接一体且与FR4转接板底部平齐。

可选的，所述专用插座为塑胶金属一体，上部设置有对应的正极探针和负极探针，正极探针与负极探针分别与FR4转接板所设置的正极焊盘和负极焊盘焊接连接。

可选的，所述的FR4转接板上设定有对应的正极引线焊盘，负极引线焊盘，风扇正极线焊盘和风扇负极线焊盘一端分别通过不同颜色耐高温线焊接连接，另一端与铜基板转接板对应的焊盘连接。

可选的，所述保护盖为两端分体结构分别为上保护盖和下保护盖，两端都设定相应的走线槽，正极引线和负极引线分别通过卡槽走线且与散热风扇保留间距，专用插座设置有对应的卡槽与上下保护盖所设定的卡位重合固定，上保护盖与下保护盖通过两端的螺丝固定且与散热铝型材结合处平齐并确保完全固定。

可选的，所述保护盖对应的散热风扇叶片位置四周设置有对应排风口，同时保护盖与散热铝型材结合处对应的散热片需预留足够空间通风口。

可选的，所述保护盖上设置有与原车卤素灯尺寸一致的卡盘且与保护盖一体化。

可选的，所述散热铝型材上端设置有安装LED模组底部金属柱体凹槽，四周有对应的间距均匀的散热片，中心设置有走线孔，底部设置有安装铜基板的凹槽及定位孔。

可选的，所述LED模组顶部设置有对应的金属帽，底部金属柱体为紫铜柱或表面镀金、银或铜铝柱。

本实用新型的实施例具有以下有益效果：

1、本实用新型中一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯采用以复合超导热管与金属柱体一体化导热设计物理压铆或锡膏焊接散热铝型材，同时采用FPC线路板单独引出线路，此种热电分离结构设计与一体化导热设计，不仅有效提升此种小体积LED车灯导热效率，光效提升，光衰降低，有效提升产品的使用寿命。

2、本实用新型中一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯由四面LED灯珠发光形成全方位发光角度，此种设计真正与原车卤素灯360°发光角度接近无暗影，安装时无需调光，安装便捷，不需要专业的技术人员安装及调光，更节省成本，更有利于消费者接受。

3、本实用新型中一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯本身体积与卤素灯外形接近1:1设计，而且亮度较普通卤素灯至少提升2.5倍以上，部分安装空间狭小的车型无需在专业的维修店安装前拆除保险杠等花费额外的成本，适用于普通消费者独立安装，安装简单，更有利于大众消费者应用及市场所接受。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯的爆炸图；

图2为本实用新型一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯中的FR4转接板电路排布示意图；

图3为本实用新型一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯的整体示意图。

图中：1.LED模组、2.散热铝型材、3.铜基板转接板、4.散热风扇、5.FR4转接板、6.专用插座、7、保护盖、11.复合超导热管、12.FPC线路板、13.LED灯珠、14.金属柱体、15.金属盖子、16.金属帽、21.装配LED模组凹槽、22.散热片、23.装配铜基板的凹槽、24.散热铝型材中心走线孔、25.装配铜基板凹槽内螺丝定位孔、41.散热风扇正极探针、42.散热风扇负极探针、51.散热风扇正极接口焊盘、52.散热风扇负极接口焊盘、53.插座探针正极接口、54.插座探针负极接口、55.风扇负极焊盘，

56.风扇正极焊盘、57.主线负极焊盘，58.主线正极焊盘，61.正极探针、62.负极探针、63.塑胶件设置凹槽、71.上保护盖、72.下保护盖、73.

左侧螺丝孔、74.右侧螺丝孔、75、卡盘、76.通风口、77.走线槽、78、与专用插座凹槽匹配的定位卡点。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

为了保持本实用新型实施例的以下说明清楚且简明，本实用新型省略了已知功能和已知部件的详细说明。

参阅图1-3所示，在本实施例中提供了一种新型与卤素灯1:1结构直插式四面发光LED车灯，包括：LED模组1，散热铝型材2，铜基板转接板3，散热风扇4，FR4转接板5，保护盖7和专用插座6；LED模组1发光中心以复合超导热管11为主体，FPC柔性电路板12通过LED灯珠13正极和负极通过FPC柔性电路板12焊接分别引出正极焊盘和负极焊盘，各面所引出的正极焊盘和负极焊盘分别通过耐高温导线焊接串联并引出导线形成导通电路通过散热铝型材2中心孔24且各焊盘连接部位通过金属帽16保护，连接LED导热焊盘与复合超导热管11焊接于一体且复合超导热管11底端设置有与复合超导热管11焊接于一体的金属柱体14，金属柱体14通过物理压铆或者焊接于散热铝型2材形成一体化导热及散热结构，散热铝型材2底部凹槽23设置有对应的放置铜基板3转接板凹槽23，转接板3上设置有与凹槽匹配定位孔25通过螺丝钉固定于凹槽23并与铝散热型材2完全接触，LED模组1引出的正负极线路通过铜基板转接板3上设置的焊盘焊接。

本实施例所述散热风扇4设置有对应的正极引脚41和负极引脚42分别插入FR4转接板5对应的连接风扇正极焊盘51和风扇负极焊盘52并焊接一体且与FR4转接板5底部平齐。

本实施例所述专用插座6为塑胶金属一体，上部设置有对应的正极探针61和负极探针62，正极探针61与负极探针62分别与FR4转接板5所设置的正极焊盘58和负极焊盘焊57接连接。

本实施例所述的FR4转接板5上设定有对应的正极引线焊盘58，负极引线焊盘57，风扇正极线焊盘56和风扇负极线焊盘55一端分别通过不同颜色耐高温线焊接连接，另一端与铜基板转接板3对应的焊盘连接。

本实施例所述保护盖7为两端分体结构分别为上保护盖71和下保护盖72，两端都设定相应的走线槽77，正极引线和负极引线分别通过卡槽77走线且与散热风扇4保留间距，专用插座6设置有对应的卡槽63与上下保护盖所设定的卡位78重合固定，上保护盖71与下保护盖72通过两端的螺丝固定且与散热铝型材2结合处平齐并确保完全固定。

本实施例所述保护盖7对应的散热风扇4叶片位置四周设置有对应排风口76，同时保护盖7与散热铝型材2结合处对应的散热片22需预留足够空间通风口。

本实施例所述保护盖7上设置有与原车卤素灯尺寸一致的卡盘75且与保护盖7一体化。

本实施例所述散热铝型材2上端设置有安装LED模组1底部金属柱体14凹槽，四周有对应的间距均匀的散热片22，中心设置有走线孔24，底部设置有安装铜基板3的凹槽23及定位孔25。

本实施例所述LED模组1顶部设置有对应的金属帽16，底部金属柱体14为紫铜柱或表面镀金、银或铜铝柱。

上述实施例可以相互结合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

Claims (9)

1.一种新型直插式四面发光LED车灯，包括：LED模组，散热铝型材，铜基板转接板，散热风扇，FR4转接板，保护盖和专用插座；其特征是，LED模组发光中心以复合超导热管为主体，FPC柔性电路板通过LED灯珠正极和负极通过FPC柔性电路板焊接分别引出正极焊盘和负极焊盘，各面所引出的正极焊盘和负极焊盘分别通过耐高温导线焊接串联并引出导线形成导通电路通过散热铝型材中心孔且各焊盘连接部位通过金属帽保护，连接LED导热焊盘与复合超导热管焊接于一体且复合超导热管底端设置有与复合超导热管焊接于一体的金属柱体，金属柱体通过物理压铆或者焊接于散热铝型材形成一体化导热及散热结构，散热铝型材底部凹槽设置有对应的放置铜基板转接板凹槽，转接板上设置有与凹槽匹配定位孔通过螺丝钉固定于凹槽并与铝散热型材完全接触，LED模组引出的正负极线路通过铜基板转接板上设置的焊盘焊接。

2.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述散热风扇设置有对应的正极引脚和负极引脚分别插入FR4转接板对应的连接风扇正极焊盘和风扇负极焊盘并焊接一体且与FR4转接板底部平齐。

3.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述专用插座为塑胶金属一体，上部设置有对应的正极探针和负极探针，正极探针与负极探针分别与FR4转接板所设置的正极焊盘和负极焊盘焊接连接。

4.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述的FR4转接板上设定有对应的正极引线焊盘，负极引线焊盘，风扇正极线焊盘和风扇负极线焊盘一端分别通过不同颜色耐高温线焊接连接，另一端与铜基板转接板对应的焊盘连接。

5.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述保护盖为两端分体结构分别为上保护盖和下保护盖，两端都设定相应的走线槽，正极引线和负极引线分别通过卡槽走线且与散热风扇保留间距，专用插座设置有对应的卡槽与上下保护盖所设定的卡位重合固定，上保护盖与下保护盖通过两端的螺丝固定且与散热铝型材结合处平齐并确保完全固定。

6.根据权利要求5所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述保护盖对应的散热风扇叶片位置四周设置有对应排风口，同时保护盖与散热铝型材结合处对应的散热片需预留足够空间通风口。

7.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述保护盖上设置有与原车卤素灯尺寸一致的卡盘且与保护盖一体化。

8.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述散热铝型材上端设置有安装LED模组底部金属柱体凹槽，四周有对应的间距均匀的散热片，中心设置有走线孔，底部设置有安装铜基板的凹槽及定位孔。

9.根据权利要求1所述的一种新型直插式四面发光LED车灯，其特征在于，所述LED模组顶部设置有对应的金属帽，底部金属柱体为紫铜柱或表面镀金、银或铜铝柱。