CN220240620U - 打螺钉装置和螺钉自动安装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种打螺钉装置和螺钉自动安装设备。其中，打螺钉装置，包括安装基板，其前侧固设有沿竖直方向延伸的导轨，安装基板的下部设有支撑平台，支撑平台前部安装有竖直向下延伸的螺钉管道，螺钉管道具有中心通孔,螺钉管道下端端部位置设置有支托组件和校正组件，支托组件能够沿螺钉管道径向移动，用于承托螺钉的螺帽，校正组件用于使螺钉的中心线与螺钉管道的中心线重合；导轨上通过升降机构滑动装配有电批机构，其包括第一电机以及由第一电机驱动转动的工具头，在升降机构的作用下，工具头能够向下插入至所述中心通孔底部，并拧转螺钉管道下端的螺钉转动。本实用新型能够有效避免螺钉歪斜、移动掉落螺钉以及螺钉打偏等问题。

Description

打螺钉装置和螺钉自动安装设备

技术领域

本实用新型属于螺钉自动安装工具技术领域，具体涉及一种打螺钉装置和螺钉自动安装设备。

背景技术

自动打螺钉装置是一种自动化锁螺钉的小型机械，其动作结构一般可分为螺钉承接机构与电批机构两部分，螺钉承接机构负责筛选并提供螺钉，电批部分负责取螺钉和锁固螺钉，自动打螺钉装置的产生既节约人工成本又提高了生产组装效率。

在传统技术中，自动打螺钉装置取螺钉主要采用吸嘴形式或夹嘴形式，这两种取钉方式存在螺钉歪斜、移动掉落螺钉、螺钉打偏等问题。具体表现为：

一、吸嘴形式是通过吸嘴从螺钉供给机一次吸取一颗螺钉，当螺钉从螺钉供给机取出的时候，螺钉可能发生刮擦，导致螺钉歪斜，并且吸嘴内部是根据螺钉帽形状来做的仿形，对螺钉一致性要求相对较高，如果螺帽形状有偏差，也会导致螺钉歪斜，这种吸嘴通常对平头螺钉效果较好，对圆头螺钉效果较差，因为吸嘴仿形面为圆弧面，螺帽也为圆弧面，两个圆弧面无法限制螺钉的自由度，最终导致螺钉歪斜；除此之外，在吸嘴高速移动过程中，螺钉容易摆脱吸嘴的真空吸附力，导致螺钉掉落。

二、夹嘴形式采用吹气式螺钉供给机供给螺钉，夹嘴靠弹簧力保持夹嘴夹紧，打螺钉时，螺钉枪直接顶住螺钉往前推，螺钉将夹嘴顶开，这种方式由于左右两边夹嘴被顶开的时候，两边夹嘴受力不平衡，有可能一边夹嘴顶开角度大，一边夹嘴顶开角度小，导致螺钉歪斜。

毫无疑问，螺钉歪斜、移动掉落螺钉以及螺钉打偏等问题均会影响螺钉装配精度，降低产品质量，甚至是造成产品报废。

实用新型内容

针对以上现状，本实用新型提供一种打螺钉装置，能够有效避免螺钉歪斜、移动掉落螺钉以及螺钉打偏等问题。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种打螺钉装置，其关键在于，包括：

安装基板，其前侧固设有沿竖直方向延伸的导轨；

支撑平台，其安装在所述安装基板的下部，所述支撑平台前部安装有竖直向下延伸的螺钉管道，螺钉管道具有中心通孔,所述螺钉管道下端端部位置设置有支托组件和校正组件，其中，所述支托组件能够沿螺钉管道径向移动，用于承托螺钉的螺帽，所述校正组件用于使螺钉的中心线与螺钉管道的中心线重合；

以及电批机构，所述电批机构通过升降机构滑动装配在所述导轨上，电批机构包括第一电机以及由第一电机驱动转动的工具头，在升降机构的作用下，所述工具头能够向下插入至所述中心通孔底部，并拧转螺钉管道下端的螺钉转动。

采用上述结构，当螺钉输送至螺钉管道的端部时，支托组件能够稳定地承托住螺钉的螺帽，防止螺钉掉落，校正组件能够校正螺钉，使螺钉竖直保持在螺钉管道的中心线上，避免螺钉歪斜；然后在升降机构的作用下，工具头能够向下插入中心通孔底部的螺帽上，第一电机驱动工具头拧转螺钉，实现打螺钉操作。在电批机构打螺钉的过程中，螺钉始终竖直保持在螺钉管道的中心线上，能够避免出现螺钉打偏的情况。

作为优选：所述升降机构包括固定在安装基板顶部的第二电机、由第二电机驱动转动的丝杆、以及螺纹连接在丝杆上的座体组件，所述座体组件通过第一滑块与导轨滑动连接，所述电批机构固定装配在座体组件上。

作为优选：所述座体组件为分体式结构，其包括前支撑板和后支撑板，所述前支撑板固定连接在第一滑块前侧，后支撑板螺纹套接在丝杆上，前支撑板的侧部固设设有支耳部件，所述支耳部件与后支撑板之间抵接有预紧弹簧。

作为优选：所述支托组件包括对称设置在螺钉管道径向两侧的两块弹簧片，两块所述弹簧片下端均设有伸入螺钉管道内部的挡柱。

作为优选：每块所述弹簧片下端的挡柱均为两组，四组所述挡柱矩形分布，且各个挡柱的端部均为球面结构。

作为优选：所述校正组件包括手指气缸以及两组由手指气缸驱动开闭运动的夹爪，两组所述夹爪下端均具有与螺钉外径相适应的弧形槽。

作为优选：所述螺钉管道、支托组件和校正组件均转动装配在支撑平台上，所述支撑平台上设有旋转机构，所述旋转机构用于驱动螺钉管道、支托组件和校正组件整体旋转。

作为优选：所述支撑平台后端具有转接块，转接块通过第二滑块滑动装配在所述导轨的下部，安装基板下端设有限位部，转接块与安装基板之间设有卸力弹簧，该卸力弹簧使支撑平台向下抵靠在所述限位部上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的打螺钉装置，当螺钉输送至螺钉管道的端部时，支托组件能够稳定地承托住螺钉的螺帽，防止螺钉掉落，校正组件能够校正螺钉，使螺钉竖直保持在螺钉管道的中心线上，避免螺钉歪斜；然后在升降机构的作用下，工具头能够向下插入中心通孔底部的螺帽上，第一电机驱动工具头拧转螺钉，实现打螺钉操作。在电批机构打螺钉的过程中，螺钉能够始终竖直保持在螺钉管道的中心线上，避免螺钉打偏。

附图说明

图1为打螺钉装置A的结构示意图；

图2为螺钉自动安装设备的正视图；

图3为螺钉自动安装设备的立体参考图；

图4为打螺钉装置A的另一结构示意图；

图5为展示支撑平台2上相应零部件的结构示意图；

图6为展示支撑平台2上相应零部件的另一结构示意图(底部视角)；

图7为打螺钉装置A的剖面图；

图8为图7中H部分的局部放大图；

图9为展现工具头1a未进入螺钉管道9时打螺钉装置A的剖面图；

图10为展现螺钉引入通道6d的打螺钉装置A剖面图；

图11为展现工具头1a进入螺钉管道9时打螺钉装置A的剖面图；

图12为展现工具头1a向下插入螺钉e螺帽上时的剖视图；

图13为图9中G部分的局部放大图；

图14为浮高检测连接件18的结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

如图2所示，一种螺钉自动安装设备，包括设备机架B、夹具平台C，以及装配在设备机架B上的打螺钉装置A，夹具平台C位于设备机架B的底部，用于固定待装配的产品D,再结合图3可以看出，设备机架B内布置有X向直线移动模组11、Y向直线移动模组12和Z向直线移动模组13，分别用于控制打螺钉装置A在设备的X方向、Y方向和Z方向移动,除此之外，设备机架B顶部还安装有CCD相机14，用于识别待装配产品D螺钉孔的孔位。

当采用螺钉自动安装设备对产品D进行打螺钉工作时，先将打螺钉装置A移动至待装配的螺钉孔孔位上方，然后利用CCD相机14拍照识别打螺钉装置A是否对准待装配的螺钉孔孔位，如果CCD相机14拍照识别已对准，那么打螺钉装置A将会对下方的螺钉孔进行打螺钉的工作。

再如图1所示，一种打螺钉装置A，包括安装基板7、电批机构1以及支撑平台2，其中，安装基板7的前侧固设有沿竖直方向延伸的导轨7a，电批机构1通过升降机构8滑动装配在导轨7a上；支撑平台2装配在安装基板7的下部，再如图5和11所示，支撑平台2前部安装有竖直向下延伸的螺钉管道9，螺钉管道9具有中心通孔9b,螺钉管道9下端端部位置设置有支托组件3和校正组件4，其中，支托组件3能够沿螺钉管道9径向移动，用于承托螺钉e的螺帽，校正组件4用于使螺钉e的中心线与螺钉管道9的中心线重合；电批机构1包括第一电机1b和工具头1a，第一电机1b能够驱动工具头1a转动，在升降机构8的作用下，请参图12，工具头1a能够向下插入至中心通孔9b底部，并拧转螺钉管道9下端的螺钉e转动。

基于以上结构设计，打螺钉装置A的工作原理为：当螺钉e输送至螺钉管道9的端部时，支托组件3能够稳定地承托住螺钉e的螺帽，防止螺钉e掉落，校正组件4能够校正螺钉e，使螺钉e竖直保持在螺钉管道9的中心线上，避免螺钉e歪斜；然后在升降机构8的作用下，工具头1a能够向下插入螺钉e的螺帽上，第一电机1b能够驱动工具头1a拧转螺钉e，使螺钉e锁固在产品D的螺钉孔内。在装置打螺钉e的过程中，螺钉e始终竖直保持在螺钉管道9的中心线上，能够有效避免螺钉e打偏。

进一步的，请参图4，升降机构8包括固定在安装基板7顶部的第二电机8a、由第二电机8a驱动转动的丝杆8b、以及螺纹连接在丝杆8b上的座体组件8c，其中，座体组件8c通过第一滑块8d与导轨7a滑动连接，电批机构1固定装配在座体组件8c上。启动第二电机8a能够驱动丝杆8b转动，从而带动座体组件8c在丝杆8b上上下移动，以此来控制电批机构1在导轨7a上升降滑动。

再进一步的，如图4所示，座体组件8c为分体式结构，其包括前支撑板8c1和后支撑板8c2，前支撑板8c1固定连接在第一滑块8d前侧，第一电机1b固定连接在前支撑板8c1上；后支撑板8c2螺纹套接在丝杆8b上，前支撑板8c1的侧部固设设有支耳部件8c3，支耳部件8c3与后支撑板8c2之间抵接有预紧弹簧10。更进一步的，后支撑板8c2上固设有竖直向下延伸的第二导杆g，第二导杆g向下穿过支耳部件8c3的下端并与支耳部件8c3滑动连接；预紧弹簧10套装在第二导杆g上，其上端抵接在后支撑板8c2的下侧，下端抵接在支耳部件8c3上。

在打螺钉装置A打螺钉的过程中，第二电机8a驱动丝杆8b转动，从而带动工具头1a向下插入螺钉e的螺帽上，当螺钉e进入产品D的螺钉孔后，工具头1a已无法下降，此时丝杆8b的转动带动后支撑板8c2向下移动一段距离，后支撑板8c2与支耳部件8c3之间的预紧弹簧10压缩，被压缩的预紧弹簧10为工具头1a提供了向下的预紧力，在第一电机1b的驱动下，工具头1a能够向下拧转螺钉e，使螺钉e锁固在产品D的螺钉孔内。

请参图5和6，校正组件4包括手指气缸4b和两组夹爪4a，手指气缸4b能够驱动两组夹爪4a打开和关闭，两组夹爪4a对称设置在螺钉管道9径向的两侧，夹爪4a的上端与手指气缸4b连接，下端均具有与螺钉e外径相适应的弧形槽4a1。当螺钉e输送至螺钉管道9下端端部时，闭合两组夹爪4a，两组夹爪4a下端的弧形槽4a1能够刚好夹住螺钉e，使螺钉e的中心线始终保持在螺钉管道9的中心线上，避免了螺钉e歪斜。

再参图6，每组弧形槽4a1的两端均具有引导斜面4a2，当螺钉e出现一定程度的歪斜时，弧形槽4a1两端的引导斜面4a2能够将螺钉e引导至弧形槽4a1内，完成螺钉e的校正。如果弧形槽4a1两端为直面，当螺钉e歪斜时，弧形槽4a1的端部易将螺钉e推至弧形槽4a1外，或者弧形槽4a1的端部直接卡在螺钉e的螺纹上，导致螺钉e歪斜，在后续打螺钉e的工作中也会出现螺钉e打偏的事故，严重影响了产品的装配质量。

如图5和6，支托组件3包括对称设置在螺钉管道9径向两侧的两块弹簧片3b，每块弹簧片3b下端均设有伸入螺钉管道9内部的挡柱3a，在本实施例中，每块弹簧片3b下端的挡柱3a均为两组，四组挡柱3a呈矩形分布，如此设计，能够更好地承托住螺钉e的螺帽下端，使螺钉e的螺帽更加稳定地支撑在四个挡柱3a上。进一步的，再参图6和7，各个挡柱3a的端部均为球面结构3a1，当电批机构1启动向下打螺钉e时，有助于引导各个挡柱3a沿螺钉管道9径向向外移动，该过程中弹簧片3b下部向外弯曲，使得螺钉e的螺帽能够向下越过挡柱3a。

再参图6，螺钉管道9下端设有与四组挡柱3a一一对应的避让槽9a，每组挡柱3a穿过对应的避让槽9a伸入螺钉管道9的内部，除此之外，两块弹簧片3b与两组夹爪4a分布在螺钉管道9的四周，且互不干扰。

请参图5，支撑平台2上设有旋转机构5，旋转机构5能够驱动螺钉管道9、支托组件3和校正组件4整体旋转。当电批机构1进行打螺钉e的工作时，手指气缸4b驱动两组夹爪4a打开，此时，如果下方产品的螺钉孔周边存在障碍物，那么夹爪4a打开的时候可能会发生干涉，因此需要旋转机构5驱动螺钉管道9、支托组件3和校正组件4整体旋转一定角度，直至夹爪4a打开的方向无障碍物，避免了夹爪4a因强行打开而造成产品或装置的损坏，进一步提升了装置的使用范围和寿命。

再结合图5和图13，旋转机构5包括固设在支撑平台2上的舵机5a、固接在舵机5a输出轴a上的主动齿轮5b、以及与主动齿轮5b啮合的从动齿轮5c，从动齿轮5c的下侧固定连接有垫圈5d，垫圈5d的下侧固接有旋转固定座5e，螺钉管道9、支托组件3以及校正组件4均与旋转固定座5e固定连接。旋转机构5的工作原理为：舵机5a驱动主动齿轮5b转动，主动齿轮5b带动从动齿轮5c转动，从而带动下方的旋转固定座5e旋转。采用舵机5a驱动旋转具有体积小、扭矩大的优势，能最大程度地减小装置的安装空间，简化机构设计。

进一步的，如图6所示，支撑平台2的外部设有齿轮护罩2c，能够遮盖主动齿轮5b和从动齿轮5c，对主动齿轮5b和从动齿轮5c起到保护的作用，同时提升了装置的美观性。

再进一步的，如图5和13所示，支撑平台2位于从动齿轮5c上方的位置上设有连接座6，连接座6包括连接盘6a和连接轴6b，连接盘6a通过轴承h转动安装在支撑平台2上，连接轴6b向下穿过垫圈5d的中部，其下端通过螺钉与旋转固定座5e固定连接，螺钉管道9的上部向上穿过旋转固定座5e并嵌设在连接轴6b内，每块弹簧片3b的上端均嵌设在旋转固定座5e内，同时，结合图8可以看出，手指气缸4b与旋转固定座5e固定连接，如此设计，当舵机5a驱动主动齿轮5b转动时，旋转固定座5e能够带动螺钉管道9、支托组件3以及校正组件4旋转。

再参图10，连接座6具有贯穿其高度方向的工具通道6c，以及从工具通道6c侧部倾斜向上延伸的螺钉引入通道6d，工具通道6c下端与螺钉管道9对接，工具通道6c、螺钉管道9以及从动齿轮5c的中心线重合。再结合图4可以看出，螺钉引入通道6d的上端连接有塑料软管6d1，塑料软管6d1的另一端与螺钉供给机相连，螺钉供给机能够将螺钉e经塑料软管6d1输送至螺钉管道9中。

在本实施例中，打螺钉装置A工作的过程如下：

螺钉供给机向塑料软管6d1输送螺钉e，螺钉e通过螺钉引入通道6d进入工具通道6c，最后掉落至螺钉管道9的下端，此时如图7和9，螺钉e的螺帽下端支撑在四组挡柱3a上。同时，手指气缸4b驱动两组夹爪4a关闭，两组夹爪4a的下端能够刚好锁紧并校正螺钉e，使螺钉e的中心线始终保持在螺钉管道9的中心线上，避免了螺钉e歪斜。其后，打螺钉装置A在X向直线移动模组11、Y向直线移动模组12和Z向直线移动模组13的控制下，移动至产品D上方，并使螺钉e位于产品D螺钉孔的正上方，再结合图9、10、11和12，升降机构8驱动电批头11经工具通道6c进入螺钉管道9，使得电批头11的下端顶在螺钉e螺帽的十字头上，然后Z向直线模组13下降，带动打螺钉装置A下降，将螺钉e圆锥形头部插入产品D的螺孔里面，然后手指气缸4b驱动两组夹爪4a打开，在预紧弹簧10的作用下，电批机构1能够驱动电批头11向下拧转螺钉e，螺钉e的螺帽能够撑开两组弹簧片3b并向下越过挡柱3a，从而将螺钉e锁固在对应的螺孔中。在螺钉e的输送以及锁紧的过程中，螺钉e始终竖直保持在螺钉管道9的中心线上，保证了螺钉e能够精准锁固在对应的螺钉孔中，同时还避免了螺钉e在移动过程中出现掉落的问题。

请参图1，支撑平台2后端固定连接有转接块2a，转接块2a通过第二滑块2b滑动装配在导轨7a的下部，安装基板7下端设有限位部7b，转接块2a与安装基板7之间设有卸力弹簧f，该卸力弹簧f使支撑平台2向下抵靠在限位部7b上。当支撑平台2受到向上推力时，卸力弹簧f能够卸力变形。

基于以上结构设计，当打螺钉装置A向产品D的螺钉孔移动过程中，如果下方的产品D自身高度尺寸偏差较大，或者打螺钉装置A的下降距离未调试准确，就极易出现打螺钉装置A下端的零部件(如螺钉管道9、支托组件3和校正组件4)与产品D或下方的平面发生碰撞的情况。当打螺钉装置A未发生碰撞事故时，卸力弹簧f使支撑平台2的下部持续性地抵靠在限位部7b上，当打螺钉装置A向下发生碰撞事故时，卸力弹簧f受压被迫收缩，支撑平台2能够沿安装基板7高度方向向上滑动避让，避免了打螺钉装置A与产品或者平面直接对撞损坏。发生碰撞后，打螺钉装置A整体向上移动，打螺钉装置A离开碰撞位置后，卸力弹簧f的向下弹力使支撑平台2复位至限位部7b上。

在本实施例中，打螺钉装置A未发生碰撞时，第二滑块2b向下抵靠在限位部7b上。再参图8，限位部7b为固定装配在安装基板7下端的限位块，限位块的前端朝前凸出于导轨2a，使得第二滑块2b能够向下抵靠在限位部7b上。再结合图1，安装基板7位于转接块2a上方的位置固定装配有限位板7c，转接块2a上端固定安装有竖直向上延伸的导杆17，导杆17远离转接块2a的一端与限位板7c滑动连接，在本实施例中，卸力弹簧f为压簧，其套装在导杆17上，压簧的下端抵接在转接块2a的上侧，上端抵接在限位板7c的下侧。

如此设计，当支撑平台2下端零部件未发生碰撞时，第二滑块2b抵靠在限位部7b上，当支撑平台2下端的零部件向下发生碰撞时，压簧能够压缩，此时，请参图8，第二滑块2b离开限位部7b的表面向上移动，支撑平台2沿安装基板7高度方向向上移动，避免装置被撞坏。在本实施例中，支撑平台2向上的最大收缩量为10mm。采用将第二滑块2b抵靠在限位部7b上的设计，能够避免第二滑块2b回弹力量过大时，支撑平台2造成重创。如果采用支撑平台2直接抵靠在限位部7b上的设计，当支撑平台2下端的零部件发生力量较大的碰撞向上移动后，支撑平台2向下复位的力也会更大，因此支撑平台2复位至限位部7b上侧时也会造成一定的损坏，影响装置自身的使用性能。

当螺钉e打入产品D后，还应当测试螺钉e是否拧紧。传统的螺钉浮高检测方法主要有两种，一种是通过传感器测量螺钉拧紧后的位置高度来判断螺钉是否拧紧，如果传感器检测的当前螺钉高度在设置范围内，则判定合格，如果传感器检测的当前螺钉高度超出范围，则判定为螺钉未拧紧。这种方式对于高度尺寸一致性较差、公差较大，或者受力会产生凹陷变形的产品来说，是无法准确判定螺钉是否拧紧的。

另外一种方式则是通过检测电批旋转圈数来判定螺钉是否拧紧，这种方式一般时采用智能伺服电批检测扭矩变化，以及电批旋转圈数来判定螺钉是否拧紧。螺钉开始拧入时，扭矩发生变化，然后开始检测电批旋转圈数，这种方式不能用于普通的电批机构，因为普通电批无法检测扭矩和圈数。另外一点，智能电批入牙检测虽然目前已有这方面的专利，但是，目前市场上的智能电批几乎都不支持入牙检测功能，只是单纯通过旋转圈数判定螺钉是否拧紧，这种方式并不准确，比如一颗螺钉可能刚转30度就开始拧入产品，另外一颗螺钉可能旋转了300度才开始拧入，这就会导致圈数上产生偏差，螺钉的导程越大，同样圈数产生的浮高偏差就越大。

因此，本实施例还提供了一种螺钉浮高检测方法，能够有效判断螺钉e是否拧紧。请参图1，支撑平台2上安装有第一传感器15，电批机构1上安装有第二传感器16，转接块2a的侧部固接有浮高检测连接件18。如图14所示，浮高检测连接件18具有下连接段18a、从下连接段18a后端竖直向上延伸的支撑段18b、以及水平横置在支撑段18b顶部的传感器标尺18c。

螺钉浮高检测方法如下：当工具头1a将螺钉e拧入产品D螺钉孔的过程中，支撑平台2是保持不动的，第二传感器16跟随电批机构1下降，此时，第一传感器15能够检测产品D在螺钉孔位置的高度变化值m，第二传感器16通过检测第二传感器16到传感器标尺18c的位移量，能够反映工具头1a在高度方向的位移量n，该位移量n与高度变化值m的差值即为螺钉e的拧入深度。由于螺钉e的拧入深度等于螺钉e螺纹段的长度，这个长度是固定不变的，因此当位移量n与高度变化值m的差值等于螺纹段的长度时，能够确认螺钉e已拧紧。如果产品D的高度尺寸一致性较差、公差较大，或者产品D表面受力会产生凹陷变形，那么产品D在螺钉孔位置的高度变化值m也会有一定的变化，对应的电批机构1带动第二传感器16，需要下降的高度位置也会发生一定的变化，测量得到的第二传感器16到传感器标尺18c的距离也对应发生变化，即位移量n发生变化，位移量n和高度变化值m是相同的，要么同时增大，要么同时减小，所以不管产品高度误差有多大，或则产品表面受力产生凹陷变形，位移量n和高度变化之m两者之间的差值总是相同的，如果两者之间的差值增大，只能是螺钉没有拧紧，通过这种差值测量方法，可以有效避免产品因高度误差过大和产品表面受力凹陷等问题对螺钉拧紧结果产生的误判。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种打螺钉装置(A)，其特征在于，包括：

安装基板(7)，其前侧固设有沿竖直方向延伸的导轨(7a)；

支撑平台(2)，其安装在所述安装基板(7)的下部，所述支撑平台(2)前部安装有竖直向下延伸的螺钉管道(9)，螺钉管道(9)具有中心通孔(9b),所述螺钉管道(9)下端端部位置设置有支托组件(3)和校正组件(4)，其中，所述支托组件(3)能够沿螺钉管道(9)径向移动，用于承托螺钉的螺帽，所述校正组件(4)用于使螺钉的中心线与螺钉管道(9)的中心线重合；

以及电批机构(1)，所述电批机构(1)通过升降机构(8)滑动装配在所述导轨(7a)上，电批机构(1)包括第一电机(1b)以及由第一电机(1b)驱动转动的工具头(1a)，在升降机构(8)的作用下，所述工具头(1a)能够向下插入至所述中心通孔(9b)底部，并拧转螺钉管道(9)下端的螺钉转动。

2.根据权利要求1所述的打螺钉装置，其特征在于：所述升降机构(8)包括固定在安装基板(7)顶部的第二电机(8a)、由第二电机(8a)驱动转动的丝杆(8b)、以及螺纹连接在丝杆(8b)上的座体组件(8c)，所述座体组件(8c)通过第一滑块(8d)与导轨(7a)滑动连接，所述电批机构(1)固定装配在座体组件(8c)上。

3.根据权利要求2所述的打螺钉装置，其特征在于：所述座体组件(8c)为分体式结构，其包括前支撑板(8c1)和后支撑板(8c2)，所述前支撑板(8c1)固定连接在第一滑块(8d)前侧，后支撑板(8c2)螺纹套接在丝杆(8b)上，前支撑板(8c1)的侧部固设设有支耳部件(8c3)，所述支耳部件(8c3)与后支撑板(8c2)之间抵接有预紧弹簧(10)。

4.根据权利要求1所述的打螺钉装置，其特征在于：所述支托组件(3)包括对称设置在螺钉管道(9)径向两侧的两块弹簧片(3b)，两块所述弹簧片(3b)下端均设有伸入螺钉管道(9)内部的挡柱(3a)。

5.根据权利要求4所述的打螺钉装置，其特征在于：每块所述弹簧片(3b)下端的挡柱(3a)均为两组，四组所述挡柱(3a)矩形分布，且各个挡柱(3a)的端部均为球面结构(3a1)。

6.根据权利要求1所述的打螺钉装置，其特征在于：所述校正组件(4)包括手指气缸(4b)以及两组由手指气缸(4b)驱动开闭运动的夹爪(4a)，两组所述夹爪(4a)下端均具有与螺钉外径相适应的弧形槽(4a1)。

7.根据权利要求1所述的打螺钉装置，其特征在于：所述螺钉管道(9)、支托组件(3)和校正组件(4)均转动装配在支撑平台(2)上，所述支撑平台(2)上设有旋转机构(5)，所述旋转机构(5)用于驱动螺钉管道(9)、支托组件(3)和校正组件(4)整体旋转。

8.根据权利要求1所述的打螺钉装置，其特征在于：所述支撑平台(2)后端具有转接块(2a)，转接块(2a)通过第二滑块(2b)滑动装配在所述导轨(7a)的下部，安装基板(7)下端设有限位部(7b)，转接块(2a)与安装基板(7)之间设有卸力弹簧(f)，该卸力弹簧(f)使支撑平台(2)向下抵靠在所述限位部(7b)上。

9.一种螺钉自动安装设备，包括设备机架(B)，其特征在于：还包括权利要求1至8中任一项所述的打螺钉装置(A)，所述设备机架(B)内布置有X向直线移动模组(11)、Y向直线移动模组(12)和Z向直线移动模组(13)，分别用于控制打螺钉装置(A)在设备的X方向、Y方向和Z方向移动；

所述设备机架(B)顶部安装有CCD相机(14)，用于识别待装配产品螺钉孔的孔位。