CN220189372U - 一种箱底排残油结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及变压器设备领域，公开了一种箱底排残油结构，通过在箱体的箱底处设有凹槽，使得箱底处存在高低差，使得箱底的残油均流向凹槽内，并在靠近凹槽的一侧箱体的侧壁上开设有连通孔，排油管组件的输入端通过连通孔伸入箱体的内部，且朝向凹槽内，可将凹槽内的残油通过箱体外部的抽油泵进行抽出，有效的将箱体内的残油进行排除，大大降低了箱体内残油的容量，便于设备充气运输，以及设备的正常维护与检修，降低了箱体内因残油所带来的污染风险，提高了设备的安全可靠性。

Description

一种箱底排残油结构

技术领域

本实用新型涉及变压器设备领域，具体为一种箱底排残油结构。

背景技术

随着超高压和特高压电网建设和发展，作为主要设备的电抗器和变压器应用非常广泛。很多情况下，大型的变压器类设备需要进行排残油操作，比如充气运输之前，设备正常的维护与检修等。排残油后，设备内剩余绝缘油越少越利于后续操作。使用现有的排残油结构排油以后，箱底还有大量残油，大量的残油对设备的充气运输、设备的正常维护与检修等造成诸多不便，而且残油也存在被污染的可能，对后续设备的运行造成一定的风险。

以特高压电抗器产品为例，箱底采用平钢板结构。现有排残油结采用直的弯管结构，可以根据产品实际需要调节相应尺寸L、H、W，满足产品布置和排残油需要。排残油结构弯管距离箱底的尺寸W直接影响排残油的效果，实际应用中尺寸W一般取到10-15mm。采用上述排油结构，箱底依然存有10-15mm深的绝缘油无法排出。对于较大产品而言，仍有较多的残油无法排出，以“BKDF-200000/1000”并联电抗器为例，无法排出的残油约有150kg若以“BKDF-320000/1000”并联电抗器为例，无法排出的残油约有270kg。较多的残油对设备的充气运输、设备的正常维护与检修等造成诸多不便，而且残油也存在被污染的可能，对后续设备的运行造成一定的风险。

实用新型内容

为了克服上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种箱底排残油结构，以解决现有技术中箱底底部残油无法全部排出的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种箱底排残油结构，包括箱体和排油管组件；所述箱体的箱底处设有凹槽，且靠近凹槽的一侧箱体的侧壁上开设有连通孔，所述排油管组件的输入端通过连通孔伸入箱体的内部，且朝向凹槽内，排油管组件的输出端位于箱体外部，用于连接抽油泵装置。

优选的，凹槽的槽径大于排油管组件输入端的孔径。

优选的，凹槽的边沿为倾斜边，其中凹槽的顶部直径大于底部直径。

优选的，排油管组件包括管接头和管体，所述管体的输入端通过连通孔伸入至箱体内，且朝向凹槽内，所述管体的输出端位于箱体的外部，所述管接头装配在管体的输出端，用于连接抽油泵装置。

进一步的，连通孔的孔径与管体的管径大小对应。

进一步的，管体的输入端端部与箱底平齐且位于凹槽内。

进一步的，管体的输入端端部伸入凹槽内与凹槽的底部存在间隙。

优选的，管体的结构为直弯管结构或斜弯管结构。

优选的，连通孔在箱体的侧壁位置靠近箱底设置。

优选的，凹槽在箱底的位置靠近箱体中设有连通孔的侧壁设置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型提供了一种箱底排残油结构，通过在箱体的箱底处设有凹槽，使得箱底处存在高低差，使得箱底的残油均流向凹槽内，并在靠近凹槽的一侧箱体的侧壁上开设有连通孔，排油管组件的输入端通过连通孔伸入箱体的内部，且朝向凹槽内，可将凹槽内的残油通过箱体外部的抽油泵进行抽出，有效的将箱体内的残油进行排除，大大降低了箱体内残油的容量，便于设备充气运输，以及设备的正常维护与检修，降低了箱体内因残油所带来的污染风险，提高了设备的安全可靠性。

进一步的，凹槽的槽径大于排油管组件输入端的孔径，可通过排油管组件输入端将凹槽内流入的残油进行抽离，降低了箱体内残油的容量，提高了绝缘油的使用效率。

进一步的，凹槽的边沿为倾斜边，其中凹槽的顶部直径大于底部直径，对箱底的残油起到导向作用，便于箱底的残油流向至凹槽内，便于排油管组件对凹槽内的残油进行排除。

进一步的，排油管组件包括管接头和管体，管体的输入端通过连通孔伸入至箱体内，且朝向凹槽内，管体的输出端位于箱体的外部，通过管体伸入至凹槽内，将凹槽内的残油进行排除，管接头装配在管体的输出端，用于连接抽油泵装置，提高了箱底内的残油排除效率。

更进一步的，连通孔的孔径与管体的管径大小对应，便于管体通过连通孔伸入至箱体内，同时对箱体起到密封作用。

更进一步的，管体的输入端端部与箱底平齐且位于凹槽内，便于将凹槽以外的箱底残油通过管体进行排出，提高了对箱底残油的排出效率，降低了箱体内残油的容量。

更进一步的，管体的输入端端部伸入凹槽内与凹槽的底部存在间隙，便于将凹槽内的残油通过管体进行排除，提高了对凹槽残油的排出效率，降低了箱体内残油的容量。

进一步的，管体的结构为直弯管结构或斜弯管结构，当箱体内无其他设备时，凹槽与连通孔为同一平面处，采用直弯管结构；当箱体内存在其他设备，凹槽可以与连通孔不再同一平面处，可采用斜弯管结构，提高了箱底排油的灵活性。

进一步的，连通孔在箱体的侧壁位置靠近箱底设置，减少了管体竖直方向的长度，提高了箱底排油的效率。

进一步的，凹槽在箱底的位置靠近箱体中设有连通孔的侧壁设置，减少了管体水平方向的长度，提高了箱底排油的效率。

附图说明

图1为本实用新型中箱底排残油结构示意图；

图2为图1中的侧视图。

图3为本实用新型中箱底斜弯管排残油结构示意图；

图4为图3中的侧视图。

图中：1-箱体；2-管接头；3-箱底；4-凹槽；5-连通孔；6-管体。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

本实用新型的目的在于提供一种箱底排残油结构，以解决现有技术中箱底底部残油无法全部排出的技术问题。

实施例1

根据图1和图2所示，本实施例1提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置。其中，凹槽4的槽径大于排油管组件输入端的孔径，可通过排油管组件输入端将凹槽4内流入的残油进行抽离，降低了箱体内残油的容量，提高了绝缘油的使用效率。

实施例2

根据图1和图2所示，本实施例2提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置，其中，凹槽4的边沿为倾斜边，凹槽4的顶部直径大于底部直径，对箱底的残油起到导向作用，便于箱底3的残油流向至凹槽内，便于排油管组件对凹槽内的残油进行排除。

实施例3

根据图1和图2所示，本实施例3提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置；其中，排油管组件包括管接头2和管体6，所述管体6的输入端通过连通孔5伸入至箱体1内，且朝向凹槽4内，所述管体6的输出端位于箱体1的外部，所述管接头2装配在管体6的输出端，用于连接抽油泵装置；其中，连通孔5的孔径与管体6的管径大小对应，便于管体通过连通孔伸入至箱体内，同时对箱体起到密封作用。

实施例4

根据图1和图2所示，本实施例4提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置；排油管组件包括管接头2和管体6，所述管体6的输入端通过连通孔5伸入至箱体1内，且朝向凹槽4内，所述管体6的输出端位于箱体1的外部，所述管接头2装配在管体6的输出端，用于连接抽油泵装置。其中，管体6的输入端端部与箱底3平齐且位于凹槽4内，便于将凹槽以外的箱底残油通过管体进行排出，提高了对箱底残油的排出效率，降低了箱体内残油的容量。

实施例5

根据图1和图2所示，本实施例5提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置；排油管组件包括管接头2和管体6，所述管体6的输入端通过连通孔5伸入至箱体1内，且朝向凹槽4内，所述管体6的输出端位于箱体1的外部，所述管接头2装配在管体6的输出端，用于连接抽油泵装置。其中，管体6的输入端端部伸入凹槽4内与凹槽4的底部存在间隙，便于将凹槽内的残油通过管体进行排除，提高了对凹槽残油的排出效率，降低了箱体内残油的容量。

实施例6

本实施例6提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置；管体6的结构为直弯管结构或斜弯管结构，如图1、图2、图3和图4所示，当箱体内无其他设备时，凹槽与连通孔为同一平面处，采用直弯管结构；当箱体内存在其他设备，凹槽可以与连通孔不再同一平面处，可采用斜弯管结构，提高了箱底排油的灵活性。

实施例7

本实施例7提供了一种箱底排残油结构，箱体1和排油管组件；所述箱体1的箱底3处设有凹槽4，且靠近凹槽4的一侧箱体1的侧壁上开设有连通孔5，所述排油管组件的输入端通过连通孔5伸入箱体1的内部，且朝向凹槽4内，排油管组件的输出端位于箱体1外部，用于连接抽油泵装置；连通孔5在箱体1的侧壁位置靠近箱底3设置，减少了管体竖直方向的长度，提高了箱底排油的效率；凹槽4在箱底3的位置靠近箱体1中设有连通孔5的侧壁设置，减少了管体水平方向的长度，提高了箱底排油的效率。

实施例8

本实施例8中排油管组件仍为弯管结构，可以全部地排出残油，该结构设置可以分两种情况。第一种结构如图1和图2所示，排残油结构采用直的弯管结构，在弯管正对的箱底上，铣出一个直径比排油弯管略大、深度10mm的排油小池，同时将排油弯管下移，调整排油弯管距离箱底上面的尺寸为0，从而达到将全部排残油排出的目的。

第二种结构如图3和图4所示，当受到设备内部结构限制时，排残油结构无法采用直的弯管结构，可以采用斜的弯管结构，在弯管正对的箱底上，铣出一个直径比排油弯管斜口略大、深度10mm的椭圆形或圆形排油小池，同时将排油弯管下移，调整排油弯管距离箱底上面的尺寸W为0，从而达到将全部排残油排出的目的。

综上所述，本实用新型提供了一种箱底排残油结构，应用广泛灵活，几乎可以适用所有变压器类设备的油箱结构。可以根据产品实际需要调节相应尺寸，满足产品布置和排残油需要，从而达到将全部排残油排出的目的，为后续操作提供便利，降低残油被污染的风险。该排残油结构简单，实用可靠，具有重要的现实意义。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种箱底排残油结构，其特征在于，包括箱体(1)和排油管组件；所述箱体(1)的箱底(3)处设有凹槽(4)，且靠近凹槽(4)的一侧箱体(1)的侧壁上开设有连通孔(5)，所述排油管组件的输入端通过连通孔(5)伸入箱体(1)的内部，且朝向凹槽(4)内，排油管组件的输出端位于箱体(1)外部，用于连接抽油泵装置。

2.根据权利要求1所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述凹槽(4)的槽径大于排油管组件输入端的孔径。

3.根据权利要求1所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述凹槽(4)的边沿为倾斜边，其中凹槽(4)的顶部直径大于底部直径。

4.根据权利要求1所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述排油管组件包括管接头(2)和管体(6)，所述管体(6)的输入端通过连通孔(5)伸入至箱体(1)内，且朝向凹槽(4)内，所述管体(6)的输出端位于箱体(1)的外部，所述管接头(2)装配在管体(6)的输出端，用于连接抽油泵装置。

5.根据权利要求4所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述连通孔(5)的孔径与管体(6)的管径大小对应。

6.根据权利要求4所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述管体(6)的输入端端部与箱底(3)平齐且位于凹槽(4)内。

7.根据权利要求4所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述管体(6)的输入端端部伸入凹槽(4)内与凹槽(4)的底部存在间隙。

8.根据权利要求4所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述管体(6)的结构为直弯管结构或斜弯管结构。

9.根据权利要求1所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述连通孔(5)在箱体(1)的侧壁位置靠近箱底(3)设置。

10.根据权利要求1所述的一种箱底排残油结构，其特征在于，所述凹槽(4)在箱底(3)的位置靠近箱体(1)中设有连通孔(5)的侧壁设置。