CN220185831U - 一种新型液压缸用活塞组合密封 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种新型液压缸用活塞组合密封，包括橡支撑环、密封圈和挡圈，所述支撑环与所述密封圈配合，所述密封圈与所述挡圈配合；所述支撑环设置有通油槽；所述密封圈包括主体、外侧副唇口、内侧副唇口和支撑部，所述支撑部与所述支撑环配合；密封圈内侧和外侧的副唇，可蓄积额外的润滑剂降低摩擦，提升密封性能和工作寿命，密封圈与支撑环配合处的圆角，防止受压状态下应力集中，造成密封圈啃伤损坏，支撑环的通油槽可提升密封圈稳定性，支撑环为L形结构，防止密封圈高压下根部挤出，并承受侧向载荷，提升液压缸导向性能；挡圈为低摩擦、耐磨和耐压性好的改性聚四氟乙烯材料，T形结构，防止密封圈唇部背部受压被挤出损坏。
Description
技术领域
本实用新型涉及密封件领域，具体涉及一种新型液压缸用活塞组合密封。
背景技术
液压缸是一种常见的液压元件，广泛应用于各种机械设备中。它的主要作用是将液压能转化为机械能，实现机械设备的运动和控制。液压缸的应用范围非常广泛，包括在工业机械、农业机械、航天航空和汽车工业等领域。
本实用新型的发明人发现，在实际工作中，泄漏是液压缸最常见的故障模式，根据泄漏位置，液压缸泄漏分外泄和内泄两种。外泄会造成环境的污染和资源的浪费；内泄会影响液压缸的技术性能，出现动力不足，运动速度缓慢和工作不平稳等现象。
导致液压缸内泄的原因很多，如密封元件选择不当或密封结构不合理。在密封系统的选型中，两个Y型圈背靠背安装使用，因结构简单和良好的密封性能使其成为液压往复密封系统中最常用的活塞密封结构之一。不过Y型圈在受到高压或偏载工况液压缸支撑力不够时，如活塞与缸筒之间的间隙过大，可能造成Y型圈被挤入间隙损坏。另外，当两个密封件前后串联安装时，被活塞从油腔中拉出的微油膜会在两道Y型圈之间的封闭区内汇集形成油环，随着活塞往复运动的进行，中间的空间逐渐的充满液体，根据滑动速度，中间空间压力可变得很高，迫使密封分开。同时密封件摩擦力显著增加，最后活塞可能被卡住，Y型圈从密封安装槽里挤出，导致密封件破损、永久变形，造成液压缸内泄，无法正常工作。因此，开发一种新型液压缸用活塞组合密封是很有必要的。
实用新型内容
本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种新型液压缸用活塞组合密封，包括支撑环、密封圈和挡圈，密封圈内侧和外侧的副唇，可蓄积额外的润滑剂降低摩擦，提升密封性能和工作寿命，密封圈与支撑环配合处的圆角，防止受压状态下应力集中，造成密封圈啃伤损坏，支撑环的通油槽可提升密封圈稳定性，支撑环为耐磨性优异和耐热性能好的聚醚醚酮材料，L形结构，防止密封圈高压下根部挤出，并承受侧向载荷，提升液压缸导向性能；挡圈为低摩擦、耐磨和耐压性好的改性聚四氟乙烯材料，T形结构，防止密封圈唇部背部受压被挤出损坏。
为实现上述目的，本实用新型采取了以下技术方案。
一种新型液压缸用活塞组合密封，包括支撑环、密封圈和挡圈，所述支撑环与所述密封圈配合，所述密封圈与所述挡圈配合；所述支撑环设置有通油槽；所述密封圈包括主体、外侧副唇口、内侧副唇口和支撑部，所述支撑部与所述支撑环配合。
进一步，所述支撑部与所述支撑环连接处为圆角。
进一步，所述支撑环采用L形结构。
进一步，所述挡圈采用T形结构。
进一步，所述支撑环上还设置有45度的斜断裂口。
进一步，所述支撑环采用聚醚醚酮件。
进一步，所述密封圈采用橡胶件。
进一步，所述密封圈采用氢化丁腈橡胶密封圈。
进一步，所述挡圈采用聚四氟乙烯件。
进一步，所述挡圈采用改性聚四氟乙烯件。
本实用新型一种新型液压缸用活塞组合密封的积极效果是：
(1)本实用新型的密封圈内侧和外侧的副唇，可蓄积额外的润滑剂降低摩擦，提升密封性能和工作寿命；密封圈使用氢化丁腈橡胶材料，提升密封圈耐磨损和耐热性能，密封圈与支撑环配合处的圆角，防止受压状态下应力集中，造成密封圈啃伤损坏。
(2)本实用新型的支撑环的通油槽可提升密封圈稳定性，45°断裂口便于安装；支撑环为耐磨性优异和耐热性能好的聚醚醚酮材料，L形结构，防止密封圈高压下根部挤出，并承受侧向载荷，提升液压缸导向性能。
(3)本实用新型的挡圈为低摩擦、耐磨和耐压性好的改性聚四氟乙烯材料，T形结构，防止密封圈唇部背部受压被挤出损坏。
(4)本实用新型可用于常温或高温工况，能防止密封圈前后两个方向的受压挤出，又提升液压缸的导向性能。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的新型液压缸用活塞组合密封的剖视图。
图2是本实用新型实施例提供的支撑环的外形图。
图中的标号分别为：
11、密封圈；111、主体；112、外侧副唇口；113、内侧副唇口；114、支撑部；12、支撑环；121、支撑环圆角；122、通油槽；123、斜断裂口：13、挡圈。
具体实施方式
以下结合附图给出对本实用新型一种新型液压缸用活塞组合密封的具体实施方式，但是需要指出：所述具体实施方式并不用于限定本实用新型的具体实施。凡是采用本实用新型的相似结构及其相似变化均应列入本实用新型的保护范围。以下实施例的说明是参考附加的图式，用以例示本实用新型可用以实施的特定实施例。实施例中所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。
参见图1至图2。一种新型液压缸用活塞组合密封，包括支撑环12、密封圈11和挡圈13，所述支撑环12与所述密封圈11配合，所述密封圈11与所述挡圈13配合；所述支撑环12设置有通油槽122；所述密封圈11包括主体111、外侧副唇口112、内侧副唇口113和支撑部114，所述支撑部114与所述支撑环12配合。
所述支撑部114与所述支撑环12连接处为圆角，所述支撑环12采用L形结构，所述挡圈13采用T形结构，所述支撑环12上还设置有45度的斜断裂口123，所述支撑环12采用聚醚醚酮件，所述密封圈11采用橡胶件，所述密封圈11采用氢化丁腈橡胶密封圈11，所述挡圈13采用聚四氟乙烯件，所述挡圈13采用改性聚四氟乙烯件。
支撑环12安装于密封圈11的左侧，对主体111形成支撑。挡圈13安装于密封圈11的右侧，具体的，挡圈13安装于密封圈11的Y形唇处，对主体111形成支撑。
内侧副唇口113设置在密封圈11的内圈，外侧副唇口112设置在密封圈11的外圈。密封圈11上靠近挡圈13的一侧呈Y形，其中，密封圈11内圈的为Y形内唇，密封圈11外圈的为Y形外唇。
本使用新型在活塞的沟槽内安装时，将密封圈11、支撑环12和挡圈13依次装入到活塞的沟槽内，密封圈11的内圈、Y形内唇和内侧副唇口113与沟槽外壁贴合，实现挤压。然后将活塞装入缸筒内，密封圈11的Y形外唇和外侧副唇贴合在缸筒的内壁上，并受到缸筒内壁挤压而发生形变，从而形成对缸筒内壁的密封。L形的支撑环12与密封圈11贴合，可防止密封圈11在唇部受高压时挤入活塞与缸筒的之间的间隙中；支撑环12外侧与缸筒内壁贴合，可承受较大的侧向载荷，结构紧凑，提升液压缸的导向性能。T形的挡圈13与密封圈11的Y形唇口贴合，防止密封圈11在受到背部压力时被挤入活塞与缸筒的之间的间隙中，造成外唇损坏失效，导致液压缸内泄。
密封圈11使用氢化丁腈橡胶材料，有更好的耐磨性能和耐高温效果；外侧副唇和内侧副唇可以提升密封圈11的密封性能；支撑环圆角121和支撑部114的圆角防止应力集中导致密封圈11损伤。支撑环12有45度斜断裂口123，便于安装；对称均布四处的通油槽122，提高整个活塞密封的稳定性。挡圈13使用填充聚四氟乙烯材料，有好的抗蠕变性和耐压耐磨损性能，在唇部前端可防止在背部受压时被挤出沟槽；挡圈13有45度斜断裂口123方便安装。
本实用新型的密封圈11内侧和外侧的副唇，可蓄积额外的润滑剂降低摩擦，提升密封性能和工作寿命；密封圈11使用氢化丁腈橡胶材料，提升密封圈11耐磨损和耐热性能，密封圈11与支撑环12配合处的圆角，防止受压状态下应力集中，造成密封圈11啃伤损坏本实用新型的支撑环12的通油槽122可提升密封圈11稳定性，45°断裂口便于安装；支撑环12为耐磨性优异和耐热性能好的聚醚醚酮材料，L形结构，防止密封圈11高压下根部挤出，并承受侧向载荷，提升液压缸导向性能本实用新型的挡圈13为低摩擦、耐磨和耐压性好的改性聚四氟乙烯材料，T形结构，防止密封圈11唇部背部受压被挤出损坏。本实用新型可用于常温或高温工况，能防止密封圈11前后两个方向的受压挤出，又提升液压缸的导向性。
Claims (10)
1.一种新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，包括支撑环、密封圈和挡圈，所述支撑环与所述密封圈配合，所述密封圈与所述挡圈配合；所述支撑环设置有通油槽；所述密封圈包括主体、外侧副唇口、内侧副唇口和支撑部，所述支撑部与所述支撑环配合。
2.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述支撑部与所述支撑环连接处为圆角。
3.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述支撑环采用L形结构。
4.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述挡圈采用T形结构。
5.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述支撑环上还设置有45度的斜断裂口。
6.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述支撑环采用聚醚醚酮件。
7.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述密封圈采用橡胶件。
8.根据权利要求7所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述密封圈采用氢化丁腈橡胶密封圈。
9.根据权利要求1所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述挡圈采用聚四氟乙烯件。
10.根据权利要求9所述的新型液压缸用活塞组合密封，其特征在于，所述挡圈采用改性聚四氟乙烯件。
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