CN220167997U - 八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，包括：两个增压器和两个脉冲转换器，脉冲转换器设有两个脉冲进气口和一个脉冲出气口，两个增压器的增压器进气口与两个脉冲转换器的脉冲出气口一一相通，脉冲出气口的直径为D1，增压器进气口的直径为D2，D1＝(0.83～0.95)D2。与现有技术相比，脉冲出气口小于增压器进气口的直径，排气由脉冲出气口流向增压器时是收缩流，排气流速加快，脉冲能量高，增压器废气侧涡轮转速快，充分利用排气脉冲能量，提高增压器的工作效率，提升柴油机低速响应性能。另外，来自增压器涡端的排气反射波流经脉冲出气口时，由于脉冲出气口通径比较小，产生节流效应，削弱了排气反射波的干扰，气缸排气顺畅。

Description

八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统

技术领域

本实用新型涉及柴油机技术领域，具体地说，涉及一种八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统。

背景技术

通常为了提升八缸柴油机低速突加和扭矩储备，以满足船用主机运行工况需求，增压排气系统采用两个小增压器，以减轻增压器转动惯量，提升增压器的响应性。采用了双增压器结构后，排气分成了2路，4缸排气通过脉冲转换器接到一个增压器，由于现有的脉冲转换器的出气口和增压器的进气口直径相等，柴油机低速运行时，不能充分利用排气脉冲能量，导致柴油机低速性能响应性能差，并且排气时受到来自涡端排气反射波的干扰，导致排气阻力大，排气不畅，影响柴油机的性能。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够充分利用排气脉冲能量的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，提高柴油机的低速响应性能。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，包括：两个增压器和两个脉冲转换器，所述脉冲转换器设有两个脉冲进气口和一个脉冲出气口，两个所述增压器的增压器进气口与两个所述脉冲转换器的所述脉冲出气口一一相通，所述脉冲出气口的直径为D1，所述增压器进气口的直径为D2，D1＝(0.83～0.95)D2。

优选地，所述脉冲进气口的直径为D3，D1＝(0.94～1.1)D3。

优选地，所述脉冲转换器内设有隔板，所述隔板处设有两个喉口，两个所述喉口分别与两个所述脉冲进气口一一相通，所述喉口的过流截面积为S，所述脉冲进气口的过流截面积为S_D3，S＝(0.45～0.7)S_D3。

优选地，柴油机的缸径为D4，D3＝(0.4～0.5)D4。

优选地，所述脉冲出气口和所述增压器进气口之间连通有连接管。

优选地，所述连接管和所述脉冲出气口直径相等。

优选地，所述脉冲出气口和所述增压器进气口连接。

优选地，所述脉冲出气口和所述增压器进气口之间的长度为L，L≥0.5D3。

优选地，各缸排气支管和排气总管的直径与所述脉冲进气口的直径相等。

优选地，第一个所述脉冲转换器的第一个所述脉冲进气口接1、8缸排气，第一个所述脉冲转换器的第二个所述脉冲进气口接2、7缸排气；

第二个所述脉冲转换器的第一个所述脉冲进气口接4、5缸排气，第二个所述脉冲转换器的第二个所述脉冲进气口接3、6缸排气。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，脉冲出气口的直径小于增压器进气口的直径，排气由脉冲出气口流向增压器时是收缩流，排气流速加快，脉冲能量高，增压器废气侧涡轮转速快，充分利用了排气脉冲能量，提高了增压器的工作效率，提升了柴油机低速响应性能。另外，来自增压器涡端的排气反射波流经脉冲出气口时，由于脉冲出气口通径比较小，产生节流效应，削弱了排气反射波对各缸排气的干扰，气缸排气阻力小，排气顺畅。

附图说明

图1是本实用新型八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统的结构示意图；

图中：1、增压器；2、脉冲转换器；21、脉冲进气口；22、脉冲出气口；23、隔板；24、喉口；3、连接管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。

如图1所示，一种八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，包括：两个增压器1和两个脉冲转换器2，脉冲转换器2设有两个脉冲进气口21和一个脉冲出气口22，两个增压器1的增压器进气口与两个脉冲转换器2的脉冲出气口22一一相通，脉冲出气口22的直径为D1，增压器进气口的直径为D2，D1＝(0.83～0.95)D2。

与现有技术相比，脉冲出气口22的直径小于增压器进气口的直径，排气由脉冲出气口22流向增压器1时是收缩流，排气流速加快，脉冲能量高，增压器1废气侧涡轮转速快，充分利用了排气脉冲能量，提高了增压器1的工作效率，提升了柴油机低速响应性能。另外，来自增压器1涡端的排气反射波流经脉冲出气口22时，由于脉冲出气口22通径比较小，产生节流效应，削弱了排气反射波对各缸排气的干扰，气缸排气阻力小，排气顺畅。

优选地，为提升柴油机低速性能，加强增压器排气进口速率，脉冲进气口21的直径为D3，D1＝(0.94～1.1)D3，柴油机额定转速低的，取下限值；额定转速高的，取上限值，柴油机可获得较好的低速和高速性能。

脉冲转换器2内设有隔板23，隔板23处设有两个喉口24，两个喉口24分别与两个脉冲进气口21一一相通，来自两个脉冲进气口21的排气流出喉口24后汇集再由脉冲出气口22排出，喉口24的过流截面积为S，脉冲进气口21的过流截面积为S_D3。

优选地，为解决各缸排气干扰问题，各缸排气管支管、排气总管和脉冲进气口21相等，均为D3，缸径为D4，D3＝(0.4～0.5)D4；喉口24的过流截面积为S，脉冲进气口21的过流截面积为S_D3，S＝(0.45～0.7)S_D3；柴油机额定转速低的，比值取下限；额定转速高的，比值取上限；柴油机可获得较好的低速和高速性能。

实际应用时，受结构尺寸限制，脉冲出气口22可以直接与增压器进气口连接，也可以在脉冲出气口22和增压器进气口之间连通有连接管。图示实施例中，一个脉冲出气口22直接与增压器进气口连接，另一个脉冲出气口22与增压器进气口之间连通有连接管3，连接管3直径与脉冲出气口22直径相等，避免连接管3通径变化干扰排气。

脉冲出气口22直接与增压器进气口连接时，脉冲出气口22和增压器进气口之间的长度为L，L≥0.5D3，以获得较好的流速缓冲效果，确保隔板23处的出口流速较高，取得较好的排气引射效果，有利各缸充分排气，改善柴油机性能。

优选地，第一个脉冲转换器2的第一个脉冲进气口21接1、8缸排气，第一个脉冲转换器2的第二个脉冲进气口21接2、7缸排气；第二个脉冲转换器2的第一个脉冲进气口21接4、5缸排气，第二个脉冲转换器2的第二个脉冲进气口21接3、6缸排气。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，包括：两个增压器和两个脉冲转换器，所述脉冲转换器设有两个脉冲进气口和一个脉冲出气口，两个所述增压器的增压器进气口与两个所述脉冲转换器的所述脉冲出气口一一相通，其特征在于，所述脉冲出气口的直径为D1，所述增压器进气口的直径为D2，D1＝(0.83～0.95)D2。

2.如权利要求1所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述脉冲进气口的直径为D3，D1＝(0.94～1.1)D3。

3.如权利要求2所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述脉冲转换器内设有隔板，所述隔板处设有两个喉口，两个所述喉口分别与两个所述脉冲进气口一一相通，所述喉口的过流截面积为S，所述脉冲进气口的过流截面积为S_D3，S＝(0.45～0.7)S_D3。

4.如权利要求1所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，柴油机的缸径为D4，D3＝(0.4～0.5)D4。

5.如权利要求1所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述脉冲出气口和所述增压器进气口之间连通有连接管。

6.如权利要求5所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述连接管和所述脉冲出气口直径相等。

7.如权利要求2所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述脉冲出气口和所述增压器进气口连接。

8.如权利要求7所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，所述脉冲出气口和所述增压器进气口之间的长度为L，L≥0.5D3。

9.如权利要求2所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，各缸排气支管和排气总管的直径与所述脉冲进气口的直径相等。

10.如权利要求1所述的八缸双增压柴油机排气脉冲转换系统，其特征在于，第一个所述脉冲转换器的第一个所述脉冲进气口接1、8缸排气，第一个所述脉冲转换器的第二个所述脉冲进气口接2、7缸排气；

第二个所述脉冲转换器的第一个所述脉冲进气口接4、5缸排气，第二个所述脉冲转换器的第二个所述脉冲进气口接3、6缸排气。