CN220151336U - 玻璃钢三相分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了玻璃钢三相分离器，包括玻璃钢三相分离器本体，所述玻璃钢三相分离器本体的一侧设置有进液口，所述进液口的一侧连接有相接罩，所述相接罩前后对称贯穿安装有连接套管，所述连接套管的内部一端安装有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的一端安装有连接套杆，本实用新型通过设置的相接罩，这样在进液管道与进液口相连接后，减振球囊抵触在进液管道的外侧壁，当进液管道流量过大的时候，减振球囊配合连接支撑臂和减振器，进行减振，从而提高稳定性，这样避免了因常通过螺钉进行连接，但是若传输管道流量过大的话，则导致管道与玻璃钢三相分离器连接处易脱落的问题，这样提高了装置的实用性和稳定性。

Description

玻璃钢三相分离器

技术领域

本实用新型涉及玻璃钢三相分离器技术领域，具体为玻璃钢三相分离器。

背景技术

在地面使地层流体中的油、气、水三相分离，并准确计量其产量的装置。分为立式、卧式、球形三种形式。为搬运方便起见，通常求产计量多采用卧式分离器。典型的卧式三相分离器内部结构主要包括：入口分流器、消泡器、聚结板、涡流消除器、除雾器等。

经检索，如中国专利文献公开了一种玻璃钢三相分离器(公开号：CN201643784U)，本实用新型提供一种玻璃钢三相分离器，由罐体、介质入口、安全阀门、压力表口、调节器口、排污口、油出口、污水出口、气体出口、油旁通口、水旁通口、冲砂口入口、浮球控制阀开口组成，罐体为玻璃钢，罐体与各接口及阀门口为一体制成的，底部采用三支座支撑，容器壳体机器自动缠绕，内件手糊连接，接管局部加强补筋，罐壁从内至外分别是内衬层、结构层和外保护层；具有优越的耐腐蚀性能、防静电性能、抗老化性能、使用寿命长等优点，但是还存在以下缺陷：

上述玻璃钢三相分离器虽然实现了耐腐蚀性能、防静电性能、抗老化性能、使用寿命长等优点，但是其还存在有在进液端常通过螺钉进行连接，但是若传输管道流量过大的话，则导致管道与玻璃钢三相分离器连接处易脱落。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供玻璃钢三相分离器，以解决上述背景技术中提出的进液端常通过螺钉进行连接，但是若传输管道流量过大的话，则导致管道与玻璃钢三相分离器连接处易脱落的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：玻璃钢三相分离器，包括玻璃钢三相分离器本体，所述玻璃钢三相分离器本体的一侧设置有进液口，所述进液口的一侧连接有相接罩，所述相接罩前后对称贯穿安装有连接套管，所述连接套管的内部一端安装有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧的一端安装有连接套杆，所述连接套杆的一端连接有相接块，所述相接块的内部对称开设有活动腔，所述活动腔的内部一端安装有减振器，所述减振器的一端安装有导向块，所述导向块的一侧通过活动轴与连接支撑臂的一端相铰接，所述连接支撑臂的另一端通过活动轴与衔接板的一侧相铰接，所述衔接板的一侧固定安装有减振球囊。

优选的，所述衔接板的一侧对称安装有导向杆，所述导向杆的一端活动连接在导向套管的内部，所述导向套管的一端固定安装在相接块的一侧。

优选的，所述玻璃钢三相分离器本体的顶端设置气体传输口，所述气体传输口与气体处理装置本体相连接，所述气体处理装置本体的输出端安装有安装罩，所述安装罩的内侧壁等间距设置有气囊，所述气囊的外侧壁粘接有密封套。

优选的，所述安装罩的前方表面安装有气囊充气装置本体，所述气囊充气装置本体均通过管道与气囊相连通，所述安装罩的一侧通过第一连接罩连接有第一弹性收口带。

优选的，所述玻璃钢三相分离器本体的底端设置有油液排放口，所述油液排放口的底端连接有油液控制阀门，所述油液控制阀门的底端通过第一可调节波纹管连接有油液排放头，所述油液排放头的外侧壁通过衔接架连接有第二连接罩，所述第二连接罩的底端连接有第二弹性收口带。

优选的，所述玻璃钢三相分离器本体的底端设置有与废液排放口，所述油液排放口的底端连接的废水控制阀门，所述废水控制阀门的底端通过第二可调节波纹管连接有废液排放头，所述废液排放头的外侧壁对称安装有衔接套管，所述衔接套管的内部一端安装有第二复位弹簧，所述第二复位弹簧的一端安装有衔接套杆，所述衔接套杆的一端均与抵触块相连接，所述抵触块设置在废液排放头外部两侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.通过设置的相接罩，这样在进液管道与进液口相连接后，减振球囊抵触在进液管道的外侧壁，当进液管道流量过大的时候，减振球囊配合连接支撑臂和减振器，进行减振，从而提高稳定性，这样避免了因常通过螺钉进行连接，但是若传输管道流量过大的话，则导致管道与玻璃钢三相分离器连接处易脱落的问题，这样提高了装置的实用性和稳定性。

2.通过设置的气囊，这样在使用过程中，可以通过气囊填充，使气囊配合密封套与气体传输管道的连接处进行抵触，这样有效避免传输管道与气体处理装置本体连接处因松动导致的气体外泄，并可快速进行连接固定。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型中相接罩的内部零件结构示意图；

图3为本实用新型中安装罩的内部零件结构示意图；

图4为本实用新型中第一可调节波纹管、油液排放头、第二连接罩和第二弹性收口带的组合零件结构示意图；

图5为本实用新型中废液排放头、衔接套管、第二复位弹簧、衔接套杆和抵触块的组合零件结构示意图。

图中：1、玻璃钢三相分离器本体；2、进液口；3、相接罩；4、连接套管；5、第一复位弹簧；6、连接套杆；7、相接块；8、活动腔；9、减振器；10、导向块；11、连接支撑臂；12、衔接板；13、减振球囊；14、导向杆；15、导向套管；16、气体处理装置本体；17、安装罩；18、气囊；19、密封套；20、气囊充气装置本体；21、第一连接罩；22、第一弹性收口带；23、油液控制阀门；24、第一可调节波纹管；25、油液排放头；26、第二连接罩；27、第二弹性收口带；28、废水控制阀门；29、第二可调节波纹管；30、废液排放头；31、衔接套管；32、第二复位弹簧；33、衔接套杆；34、抵触块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

请参阅图1-5，本实用新型提供了玻璃钢三相分离器，包括玻璃钢三相分离器本体1，玻璃钢三相分离器本体1的一侧设置有进液口2，进液口2的一侧连接有相接罩3，相接罩3前后对称贯穿安装有连接套管4，连接套管4的内部一端安装有第一复位弹簧5，第一复位弹簧5的一端安装有连接套杆6，连接套杆6的一端连接有相接块7，相接块7的内部对称开设有活动腔8，活动腔8的内部一端安装有减振器9，减振器9的一端安装有导向块10，导向块10的一侧通过活动轴与连接支撑臂11的一端相铰接，连接支撑臂11的另一端通过活动轴与衔接板12的一侧相铰接，衔接板12的一侧固定安装有减振球囊13，通过设置的相接罩3，这样在进液管道与进液口2相连接后，减振球囊13抵触在进液管道的外侧壁，当进液管道流量过大的时候，减振球囊13配合连接支撑臂11和减振器9，进行减振。

衔接板12的一侧对称安装有导向杆14，导向杆14的一端活动连接在导向套管15的内部，导向套管15的一端固定安装在相接块7的一侧，通过设置的导向套管15和导向杆14相配合，对衔接板12进行导向。

玻璃钢三相分离器本体1的顶端设置气体传输口，气体传输口与气体处理装置本体16相连接，气体处理装置本体16的输出端安装有安装罩17，安装罩17的内侧壁等间距设置有气囊18，气囊18的外侧壁粘接有密封套19，通过设置的气囊18，这样在使用过程中，可以通过气囊18填充，使气囊18配合密封套19与气体传输管道的连接处进行抵触，这样有效避免传输管道与气体处理装置本体16连接处因松动导致的气体外泄，并可快速进行连接固定。

安装罩17的前方表面安装有气囊充气装置本体20，气囊充气装置本体20均通过管道与气囊18相连通，安装罩17的一侧通过第一连接罩21连接有第一弹性收口带22，通过设置的第一弹性收口带22和第一连接罩21，这样在气体传输的时候，可以避免气体外泄导致的安全隐患，并通过气囊充气装置本体20对气囊18进行充气。

玻璃钢三相分离器本体1的底端设置有油液排放口，油液排放口的底端连接有油液控制阀门23，油液控制阀门23的底端通过第一可调节波纹管24连接有油液排放头25，油液排放头25的外侧壁通过衔接架连接有第二连接罩26，第二连接罩26的底端连接有第二弹性收口带27，通过设置的第一可调节波纹管24，这样在使用过程中可以通过第一可调节波纹管24进行调节油液排放头25，并通过第二弹性收口带27与油液存储器皿的入料口的外壁，再通过油液控制阀门23的控制，进行排液时，减少了油液的泼溅，这样提高了装置的实用性和便利性。

玻璃钢三相分离器本体1的底端设置有与废液排放口，油液排放口的底端连接的废水控制阀门28，废水控制阀门28的底端通过第二可调节波纹管29连接有废液排放头30，废液排放头30的外侧壁对称安装有衔接套管31，衔接套管31的内部一端安装有第二复位弹簧32，第二复位弹簧32的一端安装有衔接套杆33，衔接套杆33的一端均与抵触块34相连接，抵触块34设置在废液排放头30外部两侧，通过设置的第二复位弹簧32，这样在使用过程中通过第二复位弹簧32驱动衔接套杆33进行活动，从而使抵触块34以废液排放头30向两侧扩展，这样可以抵触在废液排放口的内壁，从而提高废液排放时的稳定性。

本申请实施例在使用时：首先通过设置的相接罩3，这样在进液管道与进液口2相连接后，减振球囊13抵触在进液管道的外侧壁，当进液管道流量过大的时候，减振球囊13配合连接支撑臂11和减振器9，进行减振，其次通过设置的第一弹性收口带22和第一连接罩21，这样在气体传输的时候，可以避免气体外泄导致的安全隐患，并通过气囊充气装置本体20对气囊18进行充气，使通过设置的气囊18，这样在使用过程中，可以通过气囊18填充，使气囊18配合密封套19与气体传输管道的连接处进行抵触，这样有效避免传输管道与气体处理装置本体16连接处因松动导致的气体外泄，并可快速进行连接固定，之后在使用过程中可以通过第一可调节波纹管24进行调节油液排放头25，并通过第二弹性收口带27与油液存储器皿的入料口的外壁，再通过油液控制阀门23的控制，进行排液时，减少了油液的泼溅，这样提高了装置的实用性和便利性，最后通过设置的第二复位弹簧32，这样在使用过程中通过第二复位弹簧32驱动衔接套杆33进行活动，从而使抵触块34以废液排放头30向两侧扩展，这样可以抵触在废液排放口的内壁，这样玻璃钢三相分离器就使用完成了，需要说明的是，本实用新型为玻璃钢三相分离器，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本领域技术人员可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，在本装置空闲处，将上述中所有电器件，其指代动力元件、电器件以及适配的监控电脑和电源通过导线进行连接，具体连接手段，应参考上述工作原理中，各电器件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.玻璃钢三相分离器，包括玻璃钢三相分离器本体(1)，其特征在于：所述玻璃钢三相分离器本体(1)的一侧设置有进液口(2)，所述进液口(2)的一侧连接有相接罩(3)，所述相接罩(3)前后对称贯穿安装有连接套管(4)，所述连接套管(4)的内部一端安装有第一复位弹簧(5)，所述第一复位弹簧(5)的一端安装有连接套杆(6)，所述连接套杆(6)的一端连接有相接块(7)，所述相接块(7)的内部对称开设有活动腔(8)，所述活动腔(8)的内部一端安装有减振器(9)，所述减振器(9)的一端安装有导向块(10)，所述导向块(10)的一侧通过活动轴与连接支撑臂(11)的一端相铰接，所述连接支撑臂(11)的另一端通过活动轴与衔接板(12)的一侧相铰接，所述衔接板(12)的一侧固定安装有减振球囊(13)。

2.根据权利要求1所述的玻璃钢三相分离器，其特征在于：所述衔接板(12)的一侧对称安装有导向杆(14)，所述导向杆(14)的一端活动连接在导向套管(15)的内部，所述导向套管(15)的一端固定安装在相接块(7)的一侧。

3.根据权利要求1所述的玻璃钢三相分离器，其特征在于：所述玻璃钢三相分离器本体(1)的顶端设置气体传输口，所述气体传输口与气体处理装置本体(16)相连接，所述气体处理装置本体(16)的输出端安装有安装罩(17)，所述安装罩(17)的内侧壁等间距设置有气囊(18)，所述气囊(18)的外侧壁粘接有密封套(19)。

4.根据权利要求3所述的玻璃钢三相分离器，其特征在于：所述安装罩(17)的前方表面安装有气囊充气装置本体(20)，所述气囊充气装置本体(20)均通过管道与气囊(18)相连通，所述安装罩(17)的一侧通过第一连接罩(21)连接有第一弹性收口带(22)。

5.根据权利要求1所述的玻璃钢三相分离器，其特征在于：所述玻璃钢三相分离器本体(1)的底端设置有油液排放口，所述油液排放口的底端连接有油液控制阀门(23)，所述油液控制阀门(23)的底端通过第一可调节波纹管(24)连接有油液排放头(25)，所述油液排放头(25)的外侧壁通过衔接架连接有第二连接罩(26)，所述第二连接罩(26)的底端连接有第二弹性收口带(27)。

6.根据权利要求1所述的玻璃钢三相分离器，其特征在于：所述玻璃钢三相分离器本体(1)的底端设置有与废液排放口，所述废液排放口的底端连接的废水控制阀门(28)，所述废水控制阀门(28)的底端通过第二可调节波纹管(29)连接有废液排放头(30)，所述废液排放头(30)的外侧壁对称安装有衔接套管(31)，所述衔接套管(31)的内部一端安装有第二复位弹簧(32)，所述第二复位弹簧(32)的一端安装有衔接套杆(33)，所述衔接套杆(33)的一端均与抵触块(34)相连接，所述抵触块(34)设置在废液排放头(30)外部两侧。