CN220143889U - 一种润滑剂涂抹装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种润滑剂涂抹装置，包括缸体，内部分别设置有盛液腔、排液通道和推动腔，推动腔分别与盛液腔和排液通道相连通，缸体上还设置有与排液通道相连通的出液口，出液口对应待润滑物体设置；驱动部，活动设置于推动腔内，当驱动部正向运动时，盛液腔内的润滑剂部分流入推动腔，当驱动部反向运动时，推动腔内的润滑剂经排液通道由出液口流出。该润滑液涂抹装置能够快速便捷地对产品内壁进行润滑剂的均匀涂抹，节省涂抹润滑剂时间，且提高涂抹润滑剂质量。

Description

一种润滑剂涂抹装置

技术领域

本实用新型涉及润滑剂涂抹设备技术领域，特别涉及一种润滑剂涂抹装置。

背景技术

为了能够准确掌握汽车的行车状况，车辆上安装了较多的传感器来监控其行驶数据。具体地，传感器包括外壳和设置于外壳内的集成电路板。安装时，将传感器外壳装配在相应部位。

传感器外壳一般采用铝壳等金属材质外壳，由于其延展性较差，因而在装配的过程中，当对传感器外壳进行缩口时，传感器外壳的开口处容易出现裂缝且存在掉渣的现象。为了解决这一问题，操作人员一般会在外壳的开口处的内周面上均匀地涂抹润滑油，以避免裂缝和碎渣的产生。目前一般采用手工涂抹的方式，然而由于传感器外壳产品的开口是圆形且开口尺寸较小，因而通过毛刷手工涂抹难度较大，其操作时间长且容易涂抹不均匀，甚至存在漏涂以及润滑剂的浪费大量的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有通过手工毛刷涂抹润滑剂存在的涂抹时间长、涂抹不均匀以及漏涂的技术问题。本实用新型提供了一种润滑剂涂抹装置，能够快速便捷地对产品内壁进行润滑剂的均匀涂抹，解决手工涂抹操作时间长，不均匀且浪费润滑剂的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种润滑剂涂抹装置，包括：

缸体，内部分别设置有盛液腔、排液通道和推动腔，推动腔分别与盛液腔和排液通道相连通，缸体上还设置有与排液通道相连通的出液口，出液口对应待润滑物体设置；

驱动部，活动设置于推动腔内，当驱动部正向运动时，盛液腔内的润滑剂部分流入推动腔，当驱动部反向运动时，推动腔内的润滑剂经排液通道由出液口流出。

具体地，在本申请的一些实施方式中，正向运动为沿竖直方向向上运动，反向运动为沿竖直方向向下运动。

根据本实用新型的另一具体实施方式，驱动部包括：

推动杆，滑动设置于推动腔内，推动杆可沿竖直方向运动；

活塞，设置于推动杆的下端，活塞的边缘与推动腔的腔壁密封连接。

根据本实用新型的另一具体实施方式，推动杆的上端延伸至缸体外且其上设置有导向头，待润滑物体可套设于导向头上；出液口环绕导向头设置。

根据本实用新型的另一具体实施方式，导向头呈竖直放置的橄榄球状。

根据本实用新型的另一具体实施方式，推动杆的外周套设有导向轴承。

根据本实用新型的另一具体实施方式，推动杆的外周还套设有弹簧，弹簧沿竖直方向设置，其一端与推动杆连接，另一端与活塞连接。

根据本实用新型的另一具体实施方式，推动腔的侧壁上还设置有用于连通推动腔和排液通道的连通口，连通口靠近推动腔的底部设置。

根据本实用新型的另一具体实施方式，推动腔的底部设置有限位块，限位块位于驱动部的下方，且限位块的上端与连通口对应设置。

根据本实用新型的另一具体实施方式，缸体的底部还设置有进液通道，进液通道的两端分别与盛液腔和推动腔连通。

根据本实用新型的另一具体实施方式，缸体的底部还设置有进液通道，进液通道的两端分别与盛液腔和推动腔连通。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下技术效果：

本实用新型提供的润滑液涂抹装置能够快速便捷地对产品内壁进行润滑剂的均匀涂抹，节省涂抹润滑剂时间，且提高涂抹润滑剂质量。具体地，在涂抹润滑剂时，操作人员可手动拿取待润滑产品的外壳，将产品开口向下，使开口与出液口对应，然后手动按压驱动部，使驱动部在竖直方向上往复运动，从而将润滑液由出液口流出，以使润滑液均匀地涂抹在产品开口的内壁上。

附图说明

图1示出本实用新型一具体实施方式提供的润滑剂涂抹装置的立体结构示意图；

图2示出图1的俯视图；

图3示出本实用新型一具体实施方式提供的润滑剂涂抹装置的剖面图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型一实施例提供了一种润滑剂涂抹装置，该装置适用于端部具有开口的产品，用于对产品端部开口的内周面涂抹润滑剂。具体地，如图1所示，产品100具体为传感器外壳，其内部为空腔，端部具有与空腔相连通的圆形开口。利用本实用新型提供的润滑剂涂抹装置，可将润滑剂快速均匀地涂覆在传感器外壳开口的内周面上，操作简单，涂抹效率和涂抹质量均得以提升。

具体如图1至图3所示，该润滑剂涂抹装置包括缸体20、中筒22、内筒23以及驱动部，内筒的中部设置有推动腔33，驱动部滑动设置于推动腔33内。

如图1至图3所示，缸体20的内部具有盛液腔31，润滑剂盛放于盛液腔31内，缸体20的侧壁上开设有观察窗201，相关人员可通过观察窗201观测盛液腔31内的润滑剂的余量，便于及时添加润滑液。

进一步参考图3，缸体20、中筒22、内筒23从外向内依次设置，即中筒22设置于缸体20内，内筒23设置于中筒22内，中筒22的内壁和内筒23的外壁之间具有管状空间，该管状空间形成为排液通道32。

具体地，排液通道32沿竖直方向(图1和图3中X向所示)延伸，其上端设置有出液口35，其下端与内筒23中部的推动腔33连通。进一步地，内筒23的侧壁上设置有用于连通推动腔33和排液通道32的连通口321。示例性的，连通口321的数量可为多个，多个连通口321沿周向均匀分布于内筒23底部的侧壁上，以便于推动腔33内的液体可更为流畅、稳定地进入排液通道32内。

进一步地，推动腔33的底部还设置有进液通道34，该进液通道34用于连通缸体20的盛液腔31和内筒23的推动腔33，具体地，进液通道34位于连通口321的下方，且沿周向均匀布置在内筒23底端。将进液通道34设置于内筒23底端，特别是设置于连通口321的下方，可以避免进液通道34与排液通道32的相互干涉，利于润滑剂涂抹装置的使用。

在本申请的一个实施例中，连通口321和进液通道34的数量为4个，出液口35的数量为8个。驱动部可在推动腔33内沿竖直方向上下运动。当驱动部沿竖直方向向上运动时，推动腔33空间变大致使其内气压降低，从而盛液腔31内的润滑液可经由进液通道34进入推动腔33内，而后随着驱动部变为沿竖直方向向下运动，推动腔33空间变小致使其内气压升高，从而将推动腔33内的润滑液经由排液通道32排出，最后经出液口35均匀涂抹于产品100的内壁上。该润滑剂涂抹过程操作方便快捷，且润滑剂涂抹均匀，能够减少润滑剂浪费、节省涂抹润滑剂时间，并提高涂抹润滑剂质量。

继续参考图3，驱动部包括推动杆11、导向部13和活塞12。其中，推动杆11沿竖直方向延伸，其第一端滑动设置于推动腔33内，活塞12套设于推动杆11上且靠近推动杆11的第一端设置，活塞12的边缘与推动腔33的内壁密封连接。进一步参考图2，缸体20的上端设置有上盖21，上盖21的中部设置有开口211，出液口35通过该开口211暴露，且推动杆11的第二端通过该开口211伸出延伸至缸体20外。

导向部13设置于推动杆11的第二端，呈竖直放置的橄榄球状，其外周为弧形设置，各出液口35环绕导向部13设置。当对产品100进行润滑剂的涂抹时，操作者将待润滑产品100开口向下，使其开口套设于导向部13上，此时待润滑产品100的内壁与涂抹装置上的出液口35对应设置，然后通过按压产品100，使润滑液自出液口35流出以均匀涂抹至产品100内壁上。

进一步地，导向部13采用POM(polyformaldehyde，聚甲醛)材质，该材质具有强度、刚度高，弹性好，减磨耐磨性好的优势，其力学性能优异，能够延长部件的使用寿命。

具体地，推动杆11为阶梯杆，包括第一杆部、第二杆部和第三杆部，其中第一至第三杆部沿竖直方向由上而下依次设置，且直径依次减小。导向部13设置在第一杆部的上端，第二杆部上开设有长条形的通孔，连接于活塞12上端面的轴套15通过轴销连接于第二杆部上。具体地，轴销滑动设置于第二杆部的通孔内，以使得推杆11可相对于轴套15沿竖直方向移动。

第三杆部的外周套设有弹簧14，弹簧14介于第三杆部和轴套15之间。示例性的，弹簧14沿竖直方向设置，其两端分别与第二杆部的下端和活塞12的上端连接。当按压导向部13时，推动杆11向下运动，以将推动腔33内的润滑液由排液通道32排出，在该过程中，弹簧14被压缩，产生向上的回复力。当停止按压导向部13时，弹簧14由于回复力，推动推动杆11向上运动，进而使盛液腔31内的润滑剂进入推动腔33内，为推动腔33补充润滑液。如此反复，通过连续挤压，排液通道32内会存储满润滑剂，后面的每次按压，排液通道32中的润滑剂都会通过出液口35均匀涂抹在产品100开口的四周。

如图3所示，为了实现推动杆11沿竖直方向平稳运动，推动杆11的外周上还套设有轴承17。进一步地，推动腔33的底部设置有限位块16，限位块16位于推动杆11和活塞12的正下方，且限位块16的上端与连通口321对应设置，限位块16的设置可以更好的实现推动杆11的快速移动到位。

继续参考图1和图3，涂抹装置的底部还设置有底板24，以便于装置平稳设置于地面等支撑面上。

下面简单介绍下本申请提供的润滑剂涂抹装置的工作原理：

在涂抹润滑剂时，操作人员手动拿取待润滑产品100的外壳，将产品100开口向下套设在导向部13上，导向部13外周弧面的设置，可便于产品100的插入，待产品100安装在导向部13上后，产品100的开口与出液口35对应，然后手动按压产品100，推动杆11向下运动，将推动腔33内的润滑液排进排液通道32，同时弹簧14被压缩。而停止按压产品100时，弹簧14由于回复力作用，推动推动杆11向上运动，进而使盛液腔31内的润滑剂经由进液通道34进入推动腔33内，为推动腔33补充润滑液。如此反复按压，通过连续作用，排液通道32内会存储满润滑剂。而后续的每次按压，排液通道32中的润滑剂都会由出液口35流出，以均匀地涂抹在产品100开口的内壁四周。本装置结构简单，操作方便快捷，能够实现润滑剂的均匀涂抹，减少润滑剂浪费，节省涂抹时间，且还可以提高润滑剂的涂抹质量。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种润滑剂涂抹装置，其特征在于，包括：

缸体，内部分别设置有盛液腔、排液通道和推动腔，所述推动腔分别与所述盛液腔和所述排液通道相连通，所述缸体上还设置有与所述排液通道相连通的出液口，所述出液口对应待润滑物体设置；

驱动部，活动设置于所述推动腔内，当所述驱动部正向运动时，所述盛液腔内的润滑剂部分流入所述推动腔，当所述驱动部反向运动时，所述推动腔内的润滑剂经所述排液通道由所述出液口流出。

2.如权利要求1所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述驱动部包括：

推动杆，滑动设置于所述推动腔内，所述推动杆可沿竖直方向运动；

活塞，设置于所述推动杆的下端，所述活塞的边缘与所述推动腔的腔壁密封连接。

3.如权利要求2所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述推动杆的上端延伸至所述缸体外且其上设置有导向头，所述待润滑物体可套设于所述导向头上；所述出液口环绕所述导向头设置。

4.如权利要求3所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述导向头呈竖直放置的橄榄球状。

5.如权利要求2所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述推动杆的外周套设有导向轴承。

6.如权利要求2所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述推动杆的外周还套设有弹簧，所述弹簧沿所述竖直方向设置，其一端与所述推动杆连接，另一端与所述活塞连接。

7.如权利要求1所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述推动腔的侧壁上还设置有用于连通所述推动腔和所述排液通道的连通口，所述连通口靠近所述推动腔的底部设置。

8.如权利要求7所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述推动腔的底部设置有限位块，所述限位块位于所述驱动部的下方，且所述限位块的上端与所述连通口对应设置。

9.如权利要求1所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述缸体的底部还设置有进液通道，所述进液通道的两端分别与所述盛液腔和所述推动腔连通。

10.如权利要求1所述的润滑剂涂抹装置，其特征在于，所述缸体的外壁上设置有观察窗，用于显示所述盛液腔内的储液量。