CN220102847U - 液化天然气储罐 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种天然气设备，特别是涉及一种液化天然气储罐，罐体本体、承台本体、罐内泵、泵井管，所述承台本体位于所述罐体本体底部，所述承台本体上设置有集液槽，所述集液槽为设置于所述承台本体上的凹槽，所述泵井管设置于所述集液槽内，所述泵井管的开口端朝下，所述罐内泵设置于所述泵井管底部，所述罐内泵用于将所述罐体本体内的液化天然气泵出。本实用新型液化天然气储罐，能够降低罐内死区液位、增加储罐有效容积、提高储罐运行经济性。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种天然气设备，特别是涉及一种液化天然气储罐。
背景技术
液化天然气储罐是液化天然气接收站的重要储存装置，当前液化天然气储罐呈现大型化的趋势，储罐大型化能够提升接收站储存能力，同时也可以减小罐内液化天然气的蒸发率，进而减少接收站能耗。薄膜罐是液化天然气储罐中的一种，罐内泵是液化天然气薄膜罐中的关键设备，其作用是将液化天然气从储罐中加压送出，满足槽车加注、保冷循环以及冷凝蒸发气的需求。根据泵的性能特点，储罐液位有最低限制，液化天然气薄膜罐设计最低液位以下的液化天然气无法泵送，通常最低液位下的储罐容积称为死区容积。随着储罐容积增大，在泵允许的最低液位不变的情况下，死区容积也变大，导致大量的液化天然气无法从储罐向外输送，储罐运行不经济。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是提供一种能降低罐内死区液位、增加储罐有效容积、提高储罐运行经济性的液化天然气储罐。
为了解决上述技术问题，本申请提供了如下技术方案：
本实用新型液化天然气储罐，包括罐体本体、承台本体、罐内泵、泵井管，所述承台本体位于所述罐体本体底部，所述承台本体上设置有集液槽，所述集液槽为设置于所述承台本体上的凹槽，所述泵井管设置于所述集液槽内，所述泵井管的开口端朝下，所述罐内泵设置于所述泵井管底部，所述罐内泵用于将所述罐体本体内的液化天然气泵出。。
进一步地，所述集液槽为正方形。
进一步地，所述集液槽为长方形。
进一步地，，所述承台本体表面、所述集液槽表面均由下至上依次设置有防潮层、绝热层、不锈钢薄膜层、加热层。
进一步地，所述承台本体、所述集液槽均由混凝土浇筑而成。
进一步地，所述绝热层由绝热板制成，所述绝热板粘接于所述防潮层上。
进一步地，所述不锈钢薄膜层为不锈钢波纹板，所述不锈钢波纹板焊接于所述绝热层上。
进一步地，所述加热层铺设有多根加热电缆。
进一步地，所述集液槽内设置有液位计。
与现有技术相比，本实用新型液化天然气储罐至少具有以下有益效果：
本实用新型液化天然气储罐，由于包括罐体本体、承台本体、罐内泵、泵井管，承台本体上设置有集液槽，集液槽为设置于承台本体上的凹槽，泵井管设置于集液槽内，使储罐液位报警线从薄膜罐底部以上1.5米左右降至0.07米左右，在罐体本体尺寸相同的条件下，降低液化天然气储罐的死区液位，大幅增加储罐有效容积，提高储罐运行的经济性，在薄膜罐有效容积相同的条件下，由于液位报警线降低可以使罐体高度也降低，进而减小罐体材料的使用，降低薄膜罐成本。
下面结合附图对本实用新型液化天然气储罐作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型液化天然气储罐内一种集液槽的结构示意图；
图2为本实用新型液化天然气储罐内一种集液槽的加热层的结构示意图；
图3为本实用新型液化天然气储罐内另一种集液槽的结构示意图；
图4为图3的A-A剖面图；
图5为图3的B-B剖面图。
具体实施方式
如图1、图3、图4、图5所示，本实用新型一种液化天然气储罐，包括罐体本体11、承台本体12、罐内泵、泵井管21，承台本体12位于罐体本体11底部，承台本体12上设置有集液槽121，集液槽121为设置于承台本体12上的凹槽，泵井管21设置于集液槽121内，泵井管21的开口端朝下，罐内泵设置于泵井管21底部，泵井管底部与罐内泵底阀连接，罐内泵用于将罐体本体11内的液化天然气泵出。液化天然气储罐内通常配备3-5个泵井，集液槽的位置根据泵井数量及泵井位置确定，罐内泵设置一个或多个，本实施例中，罐内泵设置有两个，一个正常流量罐内泵，一个小流量罐内泵，泵井管21设置有两根。本实用新型液化天然气储罐，由于包括罐体本体11、承台本体12，承台本体12上设置有集液槽121，泵井管21设置于集液槽121内，使储罐液位报警线从薄膜罐底部以上1.5米左右降至0.07米左右，在罐体本体尺寸相同的条件下，降低液化天然气储罐的死区液位，大幅增加储罐有效容积，提高储罐运行的经济性，在薄膜罐有效容积相同的条件下，由于液位报警线降低可以使罐体高度也降低，进而减小罐体材料的使用，降低薄膜罐成本。
可选地，集液槽121为正方形，集液槽121还可以设置为长方形，如图3、图4、图5所示，两根泵井管21呈前后两排布置时，集液槽121呈正方形，如图1所示，两根泵井管呈一排布置时，则集液槽121呈长方形布置，便于在泵井管之间及泵井管至集液槽内壁之间留出合适的间距，避免在集液槽中因液体不均匀流动而形成表面或液下涡流，导致振动增加。
可选地，承台本体12表面、集液槽121表面均由下至上依次设置有防潮层、绝热层、不锈钢薄膜层、加热层，避免液化天然气储罐罐底在低温或高温条件下发生收缩或膨胀，保持集液槽的几何尺寸不变，使得下沉式罐内泵得以安全运行，而加热层的设置，满足承台本体混凝土底板及土壤中的温度需求，保证低温条件下基础不会受到冻胀。
可选地，承台本体12、集液槽121均由混凝土浇筑而成，浇筑时，将集液槽模板与承台模板同时搭设，然后进行混凝土浇筑，混凝土养护完成后，外罐施工涉及集液槽的部分完成，然后开始防潮层施工，对浇筑而成的混凝土表面进行打磨，然后涂刷双组份、无溶剂的环氧涂料底漆及面漆，形成防潮层。
可选地，绝热层由绝热板制成，绝热板粘接于防潮层上。防潮层施工完成后安装绝热板，绝热板通过树脂胶粘接于防潮层上。
可选地，不锈钢薄膜层为不锈钢波纹板，不锈钢波纹板焊接于绝热板上。
可选地，如图2所示，加热层铺设有多根加热电缆13。
可选地，集液槽121内设置有液位计22，便于及时获得罐内的液位。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种液化天然气储罐，其特征在于，包括罐体本体(11)、承台本体(12)、罐内泵、泵井管(21)，所述承台本体(12)位于所述罐体本体(11)底部，所述承台本体(12)上设置有集液槽(121)，所述集液槽(121)为设置于所述承台本体(12)上的凹槽，所述泵井管(21)设置于所述集液槽(121)内，所述泵井管(21)的开口端朝下，所述罐内泵设置于所述泵井管(21)底部，所述罐内泵用于将所述罐体本体(11)内的液化天然气泵出。
2.根据权利要求1所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述集液槽(121)为正方形。
3.根据权利要求2所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述集液槽(121)为长方形。
4.根据权利要求3所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述承台本体(12)表面、所述集液槽(121)表面均由下至上依次设置有防潮层、绝热层、不锈钢薄膜层、加热层。
5.根据权利要求4所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述承台本体(12)、所述集液槽(121)均由混凝土浇筑而成。
6.根据权利要求5所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述绝热层由绝热板制成，所述绝热板粘接于所述防潮层上。
7.根据权利要求6所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述不锈钢薄膜层为不锈钢波纹板，所述不锈钢波纹板焊接于所述绝热层上。
8.根据权利要求7所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述加热层铺设有多根加热电缆(13)。
9.根据权利要求8所述的液化天然气储罐，其特征在于，所述集液槽(121)内设置有液位计(22)。
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