CN220101856U - 新型逆止器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型逆止器，属于机械传动技术领域，包括：外轮、内轮、逆止组件和两个挡圈，逆止组件包括：两个环形侧板，分别开设有朝向对应的挡圈的第一卡槽；多个楔块，每个楔块均包括楔形主体和位于楔形主体两端的两个耳轴，两个耳轴分别位于对应的环形侧板的通孔内，两个耳轴均开设有绕周向设置的第二卡槽，以及自耳轴的端面向内凹陷设置的第三卡槽；两组卡簧，每组卡簧均包括多个卡簧，两组卡簧的一端分别卡设于对应的第一卡槽内，两组卡簧的另一端分别卡设于对应的第三卡槽内，两组卡簧分别绕设于对应的第二卡槽内；以及多个连接柱，多个连接柱与多个楔块交替设置。上述新型逆止器具有较高的扭矩传递能力和可靠性。

Description

新型逆止器

技术领域

本实用新型属于机械传动技术领域，具体涉及一种新型逆止器。

背景技术

逆止器可以应用于造纸器械、齿轮箱、离合器、汽车传动等设备中，需要防止或限制单个系统组件的运动方向，例如，发动机、减速器或离合器等传动部件失灵，必须防止或限制传动部件的反向运动，以防止损坏设备或对操作人员造成伤害。

传统的逆止器通常包括外轮、内轮、逆止组件和挡圈，挡圈设置在内轮以形成对逆止组件的轴向限位，逆止组件设置在外轮和内轮之间，逆止组件通常包括多个连续且间隔排列的楔块，通过绕设于多个楔块的环形弹簧为楔块施加旋转力矩，通过楔块的旋转楔紧外轮和内轮。

但是，上述楔紧方式容易使楔块溜滑，且环形弹簧的可靠性较差，导致扭矩传递能力较弱。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新型逆止器，旨在解决传统的楔紧方式容易使楔块溜滑，且环形弹簧的可靠性较差，导致扭矩传递能力较弱的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型提供一种新型逆止器，包括：外轮、内轮、逆止组件和两个挡圈，所述逆止组件设于所述外轮和所述内轮之间，两个所述挡圈分别设于所述逆止组件的两个轴端的外侧，且两个所述挡圈均与所述内轮适配；

所述逆止组件包括：两个环形侧板，两个所述环形侧板间隔设置，分别构成所述逆止组件的两个轴端，且分别开设有朝向对应的所述挡圈的第一卡槽；多个楔块，每个所述楔块均包括楔形主体和位于所述楔形主体两端的两个耳轴，两个所述耳轴分别穿过两个所述环形侧板，且分别位于对应的所述环形侧板的通孔内，两个所述耳轴均开设有绕周向设置的第二卡槽，以及自所述耳轴的端面向内凹陷设置的第三卡槽；两组卡簧，两组所述卡簧分别位于所述逆止组件的两个轴端，每组所述卡簧均包括多个卡簧，两组所述卡簧的一端分别卡设于对应的所述第一卡槽内，两组所述卡簧的另一端分别卡设于对应的所述第三卡槽内，两组所述卡簧分别绕设于对应的所述第二卡槽内；以及多个连接柱，每个所述连接柱均连接在两个所述环形侧板之间，多个所述连接柱与多个所述楔块交替设置。

在一些可能的实现方式中，每个所述楔块的旋转轴线与相邻一侧的所述连接柱之间具有第一间距，每个所述楔块的旋转轴线与相邻另一侧的所述连接柱之间具有第二间距，所述第一间距小于所述第二间距，每个所述楔块在旋转过程中可抵接于被配置为所述第一间距的所述连接柱。

在一些可能的实现方式中，定义被配置为所述第一间距的所述连接柱为适配的所述连接柱，每个所述楔形主体包括依次设置的第一抵接部、第二抵接部、第三抵接部和第四抵接部，所述第一抵接部和所述第二抵接部分别位于适配的所述连接柱的两侧；在第一状态下，所述第一抵接部与适配的所述连接柱抵接，所述第二抵接部、所述第三抵接部和所述第四抵接部均为未抵接姿态；在第二状态下，所述第三抵接部与所述内轮抵接，所述第四抵接部与所述外轮抵接，所述第一抵接部和所述第二抵接部均为未抵接姿态；在第三状态下，所述第二抵接部与适配的所述连接柱抵接，所述第三抵接部与所述内轮抵接，所述第四抵接部与所述外轮抵接，所述第一抵接部为未抵接姿态。

在一些可能的实现方式中，所述第一抵接部和所述第二抵接部之间的夹角范围为大于等于90°且小于180°。

在一些可能的实现方式中，所述内轮的外圈开设有两个限位槽，两个所述挡圈分别卡设于两个所述限位槽内。

在一些可能的实现方式中，两个所述挡圈分别设有开口区域以分别形成两个阻挡部，两个所述环形侧板分别设有一组阻挡件，两组所述阻挡件分别位于两个所述开口区域内，以在旋转方向上限位对应的所述阻挡部。

在一些可能的实现方式中，每个所述阻挡部开设有被配置为拆装作用的第一安装孔。

在一些可能的实现方式中，所述外轮开设有被配置为拆装作用的第二安装孔，所述内轮开设有被配置为拆装作用的第三安装孔，所述环形侧板开设有被配置为拆装作用的第四安装孔。

在一些可能的实现方式中，所述内轮的中心配合部内设有弧形胀套，所述弧形胀套在周向上部分地覆盖所述内轮的中心配合部。

在一些可能的实现方式中，所述新型逆止器还包括法兰盖和/或端盖，其中，所述法兰盖和所述端盖分别位于所述逆止组件的轴向两端，所述法兰盖连接于所述外轮，所述端盖覆盖所述逆止组件。

本实用新型提供的新型逆止器至少具有以下技术效果：与传统技术相比，本实用新型中，新型逆止器包括外轮、内轮、逆止组件和挡圈，整体结构简单，易于安装；逆止组件包括两个环形侧板、多个楔块、两组卡簧和多个连接柱，两个环形侧板通过多个连接柱连接，多个楔块和多个连接柱交替设置，如此既可以实现两个环形侧板的固定效果，又可以减小楔块溜滑的可能性；每个楔块的两个耳轴均分别与一个卡簧适配，且卡簧的一端卡设于第一卡槽内，卡簧的另一端卡设于第三卡槽内，卡簧绕设于第二卡槽内，如此为每个楔块均提供了两个卡簧，且卡簧不易脱落，能够进一步地防止楔块的溜滑，提高了卡簧在旋转过程中的可靠性和有效性，提高了多个楔块的同步传动的精度要求，提高了逆止组件的扭矩传递能力，也提高了整个新型逆止器的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的新型逆止器的结构示意图；

图2为图1所示新型逆止器中F的局部放大示意图；

图3为图1所示新型逆止器的剖面示意图；

图4为图1所示新型逆止器中外轮的结构示意图；

图5为图4所示外轮的剖面示意图；

图6为图1所示新型逆止器中内轮的结构示意图；

图7为图6所示内轮的剖面示意图；

图8为图1所示新型逆止器中逆止组件的结构示意图；

图9为图8所示逆止组件的另一角度的结构示意图；

图10为图8所示逆止组件中楔块的结构示意图；

图11为图8所示逆止组件中楔块的另一角度的结构示意图。

附图标记说明：

1、新型逆止器，10、外轮，11、第二安装孔，12、外轮通孔，20、内轮，21、限位槽，22、配合部，23、第三安装孔，30、逆止组件，31、环形侧板，311、第一卡槽，312、阻挡件，313、第四安装孔，32、楔块，321、楔形主体，3211、第一抵接部，3212、第二抵接部，3213、第三抵接部，3214、第四抵接部，322、耳轴，3221、第二卡槽，3222、第三卡槽，33、卡簧，34、连接柱，40、挡圈，41、开口区域，42、阻挡部，421、第一安装孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”、“固定”、“连接于”、“连接”、“设置于”、“设于”、“固设于”另一个元件时，均可以存在或不存在居中元件，其中，“设置于”、“设于”包括连接关系和非连接关系。本文中，“多个”指的是两个及以上数量，“若干个”指的是一个及以上数量。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

请一并参阅图1至图11，现对本实用新型实施例提供的新型逆止器进行说明。

请参阅图1至图11，本实用新型实施例提供了一种新型逆止器1，包括：外轮10、内轮20、逆止组件30和两个挡圈40，逆止组件30设于外轮10和内轮20之间，两个挡圈40分别设于逆止组件30的两个轴端的外侧，且两个挡圈40均与内轮20适配。

其中，逆止组件30包括：两个环形侧板31，两个环形侧板31间隔设置，分别构成逆止组件30的两个轴端，且分别开设有朝向对应的挡圈40的第一卡槽311；多个楔块32，每个楔块32均包括楔形主体321和位于楔形主体321两端的两个耳轴322，两个耳轴322分别穿过两个环形侧板31，且分别位于对应的环形侧板31的通孔内，两个耳轴322均开设有绕周向设置的第二卡槽3221，以及自耳轴322的端面向内凹陷设置的第三卡槽3222；两组卡簧33，两组卡簧33分别位于逆止组件30的两个轴端，每组卡簧33均包括多个卡簧33，两组卡簧33的一端分别卡设于对应的第一卡槽311内，两组卡簧33的另一端分别卡设于对应的第三卡槽3222内，两组卡簧33分别绕设于对应的第二卡槽3221内；以及多个连接柱34，每个连接柱34均连接在两个环形侧板31之间，多个连接柱34与多个楔块32交替设置。

具体地，外轮10、内轮20和逆止组件30均为环状结构。外轮10的外圈边缘具有倒角，外轮10的中心具有圆孔，该圆孔的边缘具有倒角。内轮20的外圈边缘具有倒角，内轮20的中心具有中心配合部22，用于与目标设备的传动轴配合连接，中心配合部22可以设有键槽，键槽可以具有倒角。逆止组件30设于外轮10的圆孔内，逆止组件30的中心也具有圆孔，内轮20设于逆止组件30的圆孔内。挡圈40具有弹性，可以采用非金属材料，例如尼龙、橡胶等，且挡圈40可以是一体式结构，也可以是分体式结构。两个挡圈40用于在轴向上阻挡逆止组件30的两个轴端。

对于新型逆止器1的一个轴端来说，一组卡簧33中的多个卡簧33的一端均卡设于第一卡槽311内，多个卡簧33与多个楔块32一一对应，多个卡簧33的另一端均对应地卡设于多个第三卡槽3222内，且多个卡簧33均绕设于多个第二卡槽3221内，如此可以使卡簧33与楔块32、环形侧板31更加牢靠地配合在一起，使得卡簧33不易脱落，提高了卡簧33的旋转可靠性，并且，所有卡簧33均提供旋转方向的力，使所有楔块32具有向同一预设方向旋转的趋势，可以尽可能地使每个楔块32均能够有效偏转。同时，由于多个连接柱34与多个楔块32交替设置，一方面实现了两个环形侧板31的连接效果，另一方面也形成了对楔块32的限位作用，减少了楔块32溜滑的可能性。如此设置，从整体上提高了扭矩传递性能和结构可靠性。

其中，耳轴322插入环形侧板31的通孔内，楔形主体321设置在两个环形侧板31之间，且楔形主体321与两个耳轴322分别相邻近的两个侧面在轴向上对楔形主体321进行限位，耳轴322通过圆柱形外周轮廓与环形侧板31的通孔滑动配合，使得楔形主体321与旋转轴线对中，进而整个楔块32能够绕旋转轴线方向相对旋转。此外，由于卡簧33与楔块32、环形侧板31彼此配合，因此卡簧33也能够对楔块32进行限位。

需要说明的是，第一卡槽311可以位于环形侧板31的内圈，也可以位于环形侧板31的外圈。图1至图3、图8和图9所示的第一卡槽311位于环形侧板31的内圈，此时，卡簧33的一端朝向环形侧板31的内圈。在其他实施例中，第一卡槽311也可以位于环形侧板31的外圈，此时，卡簧33的一端朝向环形侧板31的外圈。

本实用新型实施例中，新型逆止器1包括外轮10、内轮20、逆止组件30和挡圈40，整体结构简单，零件数量较少，使得组装和拆卸过程更加便捷和简单，便于拆装和维修，基于上述逆止组件30的组成方式，提高了新型逆止器1整体结构的可靠性、耐用度和使用寿命，能够承受较大的力矩，适应较高的转速，具有更高的性能稳定性，适用于更广泛的润滑方式。

本实用新型实施例提供的新型逆止器1至少具有以下技术效果：与传统技术相比，本实用新型实施例中，新型逆止器1包括外轮10、内轮20、逆止组件30和挡圈40，整体结构简单，易于安装；逆止组件30包括两个环形侧板31、多个楔块32、两组卡簧33和多个连接柱34，两个环形侧板31通过多个连接柱34连接，多个楔块32和多个连接柱34交替设置，如此既可以实现两个环形侧板31的固定效果，又可以减小楔块32溜滑的可能性；每个楔块32的两个耳轴322均分别与一个卡簧33适配，且卡簧33的一端卡设于第一卡槽311内，卡簧33的另一端卡设于第三卡槽3222内，卡簧33绕设于第二卡槽3221内，如此为每个楔块32均提供了两个卡簧33，且卡簧33不易脱落，能够进一步地防止楔块32的溜滑，提高了卡簧33在旋转过程中的可靠性和有效性，提高了多个楔块32的同步传动的精度要求，提高了逆止组件30的扭矩传递能力，也提高了整个新型逆止器1的可靠性。

下面对内轮20、逆止组件30和挡圈40进行举例说明，但并不局限于以下实施例。

请参阅图1、图8和图9，在一些实施例中，每个楔块32的旋转轴线与相邻一侧的连接柱34之间具有第一间距，每个楔块32的旋转轴线与相邻另一侧的连接柱34之间具有第二间距，第一间距小于第二间距，每个楔块32在旋转过程中可抵接于被配置为第一间距的连接柱34。

本实施例中，多个楔块32和多个连接柱34交替设置，因此，每个楔块32的两侧均设有一个连接柱34，为了尽可能地降低楔块32溜滑的可能性，使得每个楔块32与相邻两侧的两个连接柱34之间分别具有第一间距和第二间距，且第一间距小于第二间距，进而在楔块32旋转过程中，能够抵接于被配置为第一间距的连接柱34，实现楔块32在旋转方向上的限位，防止产生楔块32的溜滑现象，提高了新型逆止器1的可靠性。

请参阅图1、图2、图8至图11，在一些实施例中，定义被配置为第一间距的连接柱34为适配的连接柱34，每个楔形主体321包括依次设置的第一抵接部3211、第二抵接部3212、第三抵接部3213和第四抵接部3214，第一抵接部3211和第二抵接部3212分别位于适配的连接柱34的两侧，第一抵接部3211和第二抵接部3212均可与适配的连接柱34抵接，第三抵接部3213可与内轮20抵接，第四抵接部3214可与外轮10抵接。本实施例中，第一抵接部3211和第二抵接部3212均可以为平面，第三抵接部3213和第四抵接部3214可以为弧面，有利于控制旋转和抵接所形成的多个状态。

在第一状态下，第一抵接部3211与适配的连接柱34抵接，第二抵接部3212、第三抵接部3213和第四抵接部3214均为未抵接姿态；在第二状态下，第三抵接部3213与内轮20抵接，第四抵接部3214与外轮10抵接，第一抵接部3211和第二抵接部3212均为未抵接姿态；在第三状态下，第二抵接部3212与适配的连接柱34抵接，第三抵接部3213与内轮20抵接，第四抵接部3214与外轮10抵接，第一抵接部3211为未抵接姿态。

具体地，新型逆止器1的工作过程为：内轮20与目标设备的传动轴固定，可以伴随传动轴旋转；外轮10固定在目标设备的安装面上，不会伴随传动轴旋转。当新型逆止器1的内轮20在高速旋转时，会带动逆止组件30的环形侧板31滞后旋转，此时，逆止组件30处于第一状态，在第一状态下，楔块32受离心力影响克服卡簧33的弹力，使得第一抵接部3211与适配的连接柱34抵接，第二抵接部3212、第三抵接部3213和第四抵接部3214均与外轮10、内轮20没有接触。当新型逆止器1的内轮20停止旋转之后，离心力消失，卡簧33使得楔块32保持在第二状态，在第二状态下，第三抵接部3213与内轮20的外圈接触，第四抵接部3214与外轮10的内圈接触，第一抵接部3211和第二抵接部3212均与适配的连接柱34没有接触。当新型逆止器1的内轮20发生逆转时，逆止组件30处于第三状态，内轮20与楔块32摩擦，使得楔块32在卡簧33的作用下旋转，第二抵接部3212与适配的连接柱34抵接，第三抵接部3213和第四抵接部3214分别抵接内轮20和外轮10，使得新型逆止器1无法逆向旋转。

请参阅图10和图11，在一些实施例中，第一抵接部3211和第二抵接部3212之间的夹角范围为大于等于90°且小于180°。例如，该夹角范围具体可以是90°、120°、130°、140°、150°、160°、170°等具体数值。通过控制调整第一抵接部3211和第二抵接部3212之间的夹角大小，相对于第一抵接部3211和第二抵接部3212位于同一平面的方式，可以精准地控制每个楔块32的旋转角度范围，进一步地提高扭矩传递能力。

在一些实施例中，连接柱34可以是圆柱形，也可以是棱柱形，对此不做限制。连接柱34的两端柱体直径小于中间部分的柱体直径，连接柱34的两端插入环形侧板31的连接孔中，通过挤压连接柱34的两端，使得连接柱34的两端在变形后的直径大于连接孔的孔径，实现连接柱34和环形侧板31的铆接，当然，也可以采用铆钉实现连接柱34的两端铆接于环形侧板31，如此设置可以增大逆止组件30的结构可靠性。当然，还可以通过卡接、螺纹连接、焊接等方式实现连接关系。

请参阅图1、图3、图6和图7，在一些实施例中，内轮20的外圈开设有两个限位槽21，两个挡圈40分别卡设于两个限位槽21内。本实施例中，两个限位槽21靠近内轮20的两个轴端设置，通过卡接的方式使得挡圈40设置在内轮20的外圈，相对于采用紧固件使挡圈40固定在内轮20的轴端面而言，结构更加简单，不易松动，受力更加均匀，并且对新型逆止器1的厚度没有影响。

请参阅图1，在一些实施例中，两个挡圈40分别设有开口区域41以分别形成两个阻挡部42，两个环形侧板31分别设有一组阻挡件312，两组阻挡件312分别位于两个开口区域41内，以在旋转方向上限位对应的阻挡部42。其中，一组阻挡件312可以包括一个或多个子阻挡件。本实施例中，对于其中一个挡圈40而言，挡圈40设有开口区域41，使得开口区域41的两侧分别形成一个阻挡部42，为了防止挡圈40相对于逆止组件30来回旋转，在环形侧板31上可以设置阻挡件312，该阻挡件312可以是阻挡螺钉、阻挡销钉、阻挡铆钉、阻挡柱等，该阻挡件312一端连接在环形侧板31上，另一端伸出至开口区域41中，形成对两个阻挡部42的限位。

请参阅图1，在一些实施例中，每个阻挡部42开设有被配置为拆装作用的第一安装孔421。其中，第一安装孔421可以设有一个或多个。本实施例中，第一安装孔421可以是圆形光孔、多边形光孔、螺纹孔和阶梯孔等，通过夹具与第一安装孔421的适配，可以辅助挡圈40的安装，简化安装过程，便于操作。

请参阅图4至图9，在一些实施例中，外轮10开设有被配置为拆装作用的第二安装孔11，内轮20开设有被配置为拆装作用的第三安装孔23，环形侧板31开设有被配置为拆装作用的第四安装孔313。本实施例中，第二安装孔11可以是圆形光孔、多边形光孔、螺纹孔和阶梯孔等，通过夹具、吊具等与第二安装孔11的适配，可以辅助外轮10的安装与拆卸；为了提高辅助性能的可靠性和有效性，可以将第二安装孔11设置为两个、三个、四个等以上数量，具体可以是对称分布、均匀分布等方式。例如，第二安装孔11可以是螺纹孔，对称地设有两个，可以吊装和拆卸外轮10。外轮10还包括多个外轮通孔12，用于与目标设备通过紧固件连接，多个外轮通孔12呈环形阵列分布，当第二安装孔11为螺纹孔时，二者的分度圆直径相同。

第三安装孔23可以是圆形光孔、多边形光孔、螺纹孔和阶梯孔等，通过夹具、吊具等与第三安装孔23的适配，可以辅助内轮20的安装与拆卸。为了提高辅助性能的可靠性和有效性，可以将第三安装孔23设置为两个、三个、四个等以上数量，具体可以是对称分布、均匀分布等方式。例如，第三安装孔23可以是螺纹孔，对称地设有两个，可以吊装和拆卸内轮20。

第四安装孔313可以是圆形光孔、多边形光孔、螺纹孔和阶梯孔等，通过夹具、定位件等与第四安装孔313的适配，可以辅助逆止组件30的安装与拆卸，也可以实现对逆止组件30的定位。为了提高辅助性能和定位性能的可靠性和有效性，可以将第四安装孔313设置为两个、三个、四个等以上数量，具体可以是对称分布、均匀分布等方式。例如，第四安装孔313可以是螺纹孔，对称地设有两个。此外，第四安装孔313还可以用于注入润滑油，对逆止组件30进行润滑和防腐。

结合上述实施例，新型逆止器1在生产线上的装配方法如下：本实施例中，两个挡圈40分别定义为第一挡圈和第二挡圈，两个限位槽21分别定义为第一限位槽和第二限位槽。首先，将第一挡圈卡在内轮20的第一限位槽内，将逆止组件30套设在内轮20上，然后将第二挡圈卡在内轮20的第二限位槽内。其次，将环形侧板31的两个阻挡件312分别设在第一挡圈和第二挡圈的开口区域41内，在旋转方向上限位第一挡圈和第二挡圈。最后，通过扎带捆绑逆止组件30的外圈，使楔块32与外轮10、内轮20均没有接触，将外轮10套设在逆止组件30的外圈，再拆下扎带，将逆止组件30和内轮20完全推入外轮10的内部，完成新型逆止器1的组装。

其中，第一挡圈40和第二挡圈40的安装方法具体为：对于一个挡圈40而言，通过夹具伸入两个阻挡部42的两个第一安装孔421内，使两个阻挡部42向彼此背离的方向拉动，使得开口区域41扩大，便于将挡圈40卡入限位槽21内，在将挡圈40卡入限位槽21内之后，再向彼此靠近的方向拉动两个阻挡部42，使挡圈40恢复初始状态。

新型逆止器1在客户使用端的装配方法如下：本实施例中，第二安装孔11为第二螺纹孔，第三安装孔23为第三螺纹孔。在外轮10的第二螺纹孔锁入一部分螺钉，吊机挂在螺钉上吊起外轮10，当外轮10到达安装位置后，先在两个第二螺纹孔锁紧螺钉，初步地将外轮10固定在目标设备上，然后在外轮10的所有外轮通孔12锁紧螺钉，再取出第二螺纹孔内的螺钉。通过扎带捆绑逆止组件30的外圈，使楔块32与外轮10、内轮20均没有接触，逆止组件30和内轮20作为一个整体，通过在内轮20的第三螺纹孔锁入一部分螺钉后，将逆止组件30和内轮20吊起，当逆止组件30和内轮20到达安装位置后，将内轮20的中心配合部22套设在目标设备的传动轴上，将逆止组件30和内轮20部分地推入外轮10的内部，再拆下扎带，将逆止组件30和内轮20完全推入外轮10的内部。其中，内轮20与目标设备的传动轴可以采用过盈配合或间隙配合的方式。

传统内轮的中心配合部与目标设备的传动轴之间通过过盈配合进行安装，需要通过油压机压装，在安装工序上费时费力，并且存在损坏目标设备的风险，导致整个安装过程较为困难。

为此，在一些实施例中，新型逆止器1还可以包括弧形胀套，弧形胀套设于内轮20的中心配合部22内，且在周向上部分地覆盖内轮20的中心配合部22，即，并非是覆盖内轮20的整个周向轮廓。具体地，弧形胀套的整体绕设形状为弧形，即非整圈设置，中心配合部22设置有锥面，弧形胀套的截面为楔形，弧形胀套的一端可以固定在内轮20上，另一端插入内轮20的中心孔。当内轮20与传动轴结合时，位于内轮20中心孔的弧形胀套受到挤压，因弧形胀套的截面为楔形，随着内轮20推入传动轴，实现紧密安装。

本实施例中，内轮20的中心配合部22与目标设备的传动轴通过弧形胀套间隙安装，可以极大地缩短新型逆止器1的安装时间，简化安装过程，提高工作效率。

在一些实施例中，新型逆止器1还可以包括法兰盖，法兰盖具有多个法兰通孔和多个法兰安装孔，多个法兰通孔呈环形阵列分布，且法兰通孔的分度圆与法兰盖的中心同心设置，多个法兰安装孔也呈环形阵列分布，且法兰安装孔的分度圆与法兰盖的中心同心设置，法兰通孔和法兰安装孔彼此独立，法兰安装孔的分度圆直径小于法兰通孔的分度圆直径。

法兰盖设置在新型逆止器1的轴向端面，外轮10通过法兰安装孔与法兰盖连接，具体可以是通过螺栓、螺钉、销钉、铆钉等紧固件。外轮10、内轮20、逆止组件30和法兰盖作为一个装配整体，通过法兰通孔与适配的紧固件，使得法兰盖一侧固定在新型逆止器1其他部分上，另一侧固定在目标设备上，进而便于新型逆止器1的安装，易于使用者的操作。同样地，上述与法兰通孔适配的紧固件也可以是螺栓、螺钉、销钉、铆钉等紧固件。

在一些实施例中，新型逆止器1还可以包括端盖，端盖设置在新型逆止器1的轴向端面，当新型逆止器1包括法兰盖时，法兰盖与端盖分别设置在新型逆止器1的轴向两端。端盖可以覆盖逆止组件30，用于使逆止组件30与外部隔离，实现逆止组件30的密封效果，避免外部污染和干扰，防止润滑油外泄，防水防尘防油污等，从而提高新型逆止器1的可靠性，降低新型逆止器1的故障率，延长新型逆止器1的使用寿命。

端盖可以通过紧固件固定在外轮10上，此时，端盖整体呈环状结构，具有中孔，端盖与内轮20之间可以通过橡胶圈、橡胶垫、垫片纸等密封件，提高新型逆止器1的密封效果。

此外，端盖还可以覆盖内轮20，此时，端盖在轴向上的投影轮廓覆盖整个逆止组件30及内轮20，即，端盖呈盘状结构，端盖的外周边缘固定在外轮10上，且端盖与内轮20和逆止组件30没有物理接触，端盖的中部覆盖内轮20和逆止组件30，使得内轮20和逆止组件30不被暴露。

当然，在其他实施例中，端盖还可以设置为弹性卡接套，可以通过卡接的方式固定在外轮10上，不需要通过螺钉进行拆装。

需要说明的是，上述实施例中的弧形胀套、法兰盖和端盖中的一个或多个可以包含在本实用新型实施例所提供的新型逆止器1中，也可以不包含在本实用新型实施例所提供的新型逆止器1中。

可以理解的是，上述实施例中的各部分可以进行自由地组合或删减以形成不同的组合实施例，在此不再赘述各个组合实施例的具体内容，在此说明之后，可以认为说明书已经记载了各个组合实施例，能够支持不同的组合实施例。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型逆止器，其特征在于，包括：外轮、内轮、逆止组件和两个挡圈，所述逆止组件设于所述外轮和所述内轮之间，两个所述挡圈分别设于所述逆止组件的两个轴端的外侧，且两个所述挡圈均与所述内轮适配；

所述逆止组件包括：

两个环形侧板，两个所述环形侧板间隔设置，分别构成所述逆止组件的两个轴端，且分别开设有朝向对应的所述挡圈的第一卡槽；

多个楔块，每个所述楔块均包括楔形主体和位于所述楔形主体两端的两个耳轴，两个所述耳轴分别穿过两个所述环形侧板，且分别位于对应的所述环形侧板的通孔内，两个所述耳轴均开设有绕周向设置的第二卡槽，以及自所述耳轴的端面向内凹陷设置的第三卡槽；

两组卡簧，两组所述卡簧分别位于所述逆止组件的两个轴端，每组所述卡簧均包括多个卡簧，两组所述卡簧的一端分别卡设于对应的所述第一卡槽内，两组所述卡簧的另一端分别卡设于对应的所述第三卡槽内，两组所述卡簧分别绕设于对应的所述第二卡槽内；以及

多个连接柱，每个所述连接柱均连接在两个所述环形侧板之间，多个所述连接柱与多个所述楔块交替设置。

2.根据权利要求1所述的新型逆止器，其特征在于，每个所述楔块的旋转轴线与相邻一侧的所述连接柱之间具有第一间距，每个所述楔块的旋转轴线与相邻另一侧的所述连接柱之间具有第二间距，所述第一间距小于所述第二间距，每个所述楔块在旋转过程中可抵接于被配置为所述第一间距的所述连接柱。

3.根据权利要求2所述的新型逆止器，其特征在于，定义被配置为所述第一间距的所述连接柱为适配的所述连接柱，每个所述楔形主体包括依次设置的第一抵接部、第二抵接部、第三抵接部和第四抵接部，所述第一抵接部和所述第二抵接部分别位于适配的所述连接柱的两侧；

在第一状态下，所述第一抵接部与适配的所述连接柱抵接，所述第二抵接部、所述第三抵接部和所述第四抵接部均为未抵接姿态；在第二状态下，所述第三抵接部与所述内轮抵接，所述第四抵接部与所述外轮抵接，所述第一抵接部和所述第二抵接部均为未抵接姿态；在第三状态下，所述第二抵接部与适配的所述连接柱抵接，所述第三抵接部与所述内轮抵接，所述第四抵接部与所述外轮抵接，所述第一抵接部为未抵接姿态。

4.根据权利要求3所述的新型逆止器，其特征在于，所述第一抵接部和所述第二抵接部之间的夹角范围为大于等于90°且小于180°。

5.根据权利要求1所述的新型逆止器，其特征在于，所述内轮的外圈开设有两个限位槽，两个所述挡圈分别卡设于两个所述限位槽内。

6.根据权利要求5所述的新型逆止器，其特征在于，两个所述挡圈分别设有开口区域以分别形成两个阻挡部，两个所述环形侧板分别设有一组阻挡件，两组所述阻挡件分别位于两个所述开口区域内，以在旋转方向上限位对应的所述阻挡部。

7.根据权利要求6所述的新型逆止器，其特征在于，每个所述阻挡部开设有被配置为拆装作用的第一安装孔。

8.根据权利要求1所述的新型逆止器，其特征在于，所述外轮开设有被配置为拆装作用的第二安装孔，所述内轮开设有被配置为拆装作用的第三安装孔，所述环形侧板开设有被配置为拆装作用的第四安装孔。

9.根据权利要求1所述的新型逆止器，其特征在于，所述内轮的中心配合部内设有弧形胀套，所述弧形胀套在周向上部分地覆盖所述内轮的中心配合部。

10.根据权利要求1所述的新型逆止器，其特征在于，还包括法兰盖和/或端盖，其中，所述法兰盖和所述端盖分别位于所述逆止组件的轴向两端，所述法兰盖连接于所述外轮，所述端盖覆盖所述逆止组件。