CN220101544U - 空压机气液分离桶 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种空压机气液分离桶，它解决了现有的分离器组装不便的问题。本空压机气液分离桶包括底部设有排液孔的桶体和固定在桶体上端内的堵帽，堵帽内成型有均连通桶体内腔的进气通道和排气通道，进气通道包括直条形排气段，桶体内竖着设有呈倒T形的支架，支架由头部和中空状杆部组成,杆部上端固定在排气段内且两者内腔连通，杆部下端侧壁上贯穿有一圈连通杆部内腔的排气孔；头部外套设并固定有直筒体，排气孔正对直筒体设置；堵帽底壁上一体成型有锥环体，锥环体直径向下逐渐变大，排气通道入口和直筒体分别正对锥环体外壁和内壁设置；头部上密布有竖着贯穿设置的过油孔。本空压机气液分离桶便于组装。

Description

空压机气液分离桶

技术领域

本实用新型涉及一种空压机，特别是一种空压机气液分离桶。

背景技术

空压机的气液分离器是将由机头中的气液混合物进行分离的装置，经分离后的气体和油分别通过各种管道流出。

现有的气液分离器如中国专利库公开的一种用于螺杆空压机的油气分离器（申请号：202110547150.4），包括本体和滤芯总成，所述滤芯总成设置在本体侧面，滤芯总成和本体之间采用空心管连接，所述空心管固定在本体内，且空心管一部分从本体穿出与滤芯总成连接；本体内部设有倾斜的隔板，隔板固定在本体的上半部，隔板下表面固定有圆形隔筒，隔筒外壁与本体内壁及隔板形成油气通道，本体侧面设有与本体内壁相切的油气管道。

在上述的分离器中，设置隔筒和空心管使气液在流动过程中不断发生碰撞，促使油气分离更彻底。但该分离器还是存在一个问题：隔筒、隔板和异形空心管不仅独立安装，而且还存在装配位置关系，但是实际产品中，本体内腔尺寸并不大，会严重阻碍上述三个部件安装，不利于组装。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种空压机气液分离桶，解决的技术问题是如何便于组装。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：空压机气液分离桶，包括底部设有排液孔的桶体和固定在桶体上端内的堵帽，堵帽内成型有均连通桶体内腔的进气通道和排气通道，进气通道包括竖直设置且呈直条形的排气段，其特征在于，桶体内竖着设有呈倒T形的支架，支架由头部和呈中空状的杆部组成,杆部上端固定在排气段内且两者内腔连通，杆部下端侧壁上贯穿有一圈连通杆部内腔的排气孔；头部外套设并固定有直筒体，且排气孔正对直筒体设置；堵帽底壁上一体成型有与直筒体同轴的锥环体，锥环体的直径向下逐渐变大，且排气通道的入口和直筒体分别正对锥环体的外壁和内壁设置；头部上密布有呈竖着贯穿设置的过油孔。

使用过程如下：含油气体由进气通道排入杆部，接着通过排气孔喷射在直筒体内壁上，在实现一次气液分离的同时，又改变上述气体流向使其向上流动冲击在锥环体内壁上，实现二次气液分离，分离后的纯净气体通过排气通道排出。

在直筒体和锥环体配合下，使含油气体从进气通道到排气通道这一过程中连续发生两次强烈碰撞，促使油与气较好分离。

由于支架直接固定在堵帽上，直筒体直接固定在支架上且锥环体成型在堵帽上，这样在实际组装时，可在桶体外部将堵帽、支架和直筒体组装为一个整体，再将整体放入桶体内并锁定堵帽便可完成整体组装，整个过程不受限于桶体内腔尺寸，组装更为方便、轻松。

在上述的空压机气液分离桶中，直筒体的内侧壁和头部的外侧壁相互匹配并贴在一起，使直筒体和头部之间几乎无间隙，促使含油气体只能向上流动冲击锥环体，进一步提高分离效果。

在上述的空压机气液分离桶中，直筒体能沿支架轴向滑动，并通过锁定件锁定在滑动位置，以调节直筒体与锥环体之间的距离，不仅使分离性能达到最佳，而且方便直筒体安装。

在上述的空压机气液分离桶中，直筒体下端侧壁上水平贯穿有滑槽，且滑槽呈竖直设置，滑槽至少有两个并沿直筒体周向均布，头部上开设有螺纹孔一，螺纹孔一和滑槽数量相同且位置一一对应，锁定件为螺丝，每个滑槽内均穿设有该螺丝，螺丝杆部旋入对应螺纹孔一，螺丝头部紧压在直筒体外侧壁上。通过转动螺丝便可控制直筒体处于锁定状态或自由状态，具有结构简单、操作方便的优点。

作为另一种方案，在上述的空压机气液分离桶中，直筒体下端内壁上成型有凸环，凸环正对头部底壁设置，且凸环内孔的类型为螺纹孔，头部底壁上对应开设有螺纹孔二，锁定件为螺栓，且凸环内孔和螺纹孔二均与该螺栓螺接。

在上述的空压机气液分离桶中，头部顶面上同轴开设有环形槽，过油孔的上端口设置在环形槽底壁上。环形槽起聚液作用，使分离出来的油液更顺畅进入过油孔。

在上述的空压机气液分离桶中，环形槽的轴向截面呈V形，使油液向下汇聚更顺畅排入过油孔。

在上述的空压机气液分离桶中，环形槽由两斜面组成，其中一个斜面与头部外侧面之间采用圆弧过渡，另一个斜面延伸至杆部外侧面，使环形槽槽宽最大化，更好的将油液汇聚至过油孔。

在上述的空压机气液分离桶中，过油孔的下端孔为锥孔，且锥孔直径由上到下逐渐变大。

在上述的空压机气液分离桶中，杆部螺接在排气段内，方便支架安装。

与现有技术相比，本空压机气液分离桶具有以下优点：

1、在直筒体和锥环体配合下，使含油气体从进气通道到排气通道这一过程中连续发生两次强烈碰撞，促使油与气较好分离。

2、由于支架直接固定在堵帽上，直筒体直接固定在支架上且锥环体成型在堵帽上，这样在实际组装时，可在桶体外部将堵帽、支架和直筒体组装为一个整体，再将整体放入桶体内并锁定堵帽便可完成整体组装，整个过程不受限于桶体内腔尺寸，组装更为方便、轻松。

3、直筒体能沿支架轴向滑动，并通过锁定件锁定在滑动位置，以调节直筒体与锥环体之间的距离，不仅使分离性能达到最佳，而且方便直筒体安装。

4、轴向截面呈V形的环形槽起聚液作用，使分离出来的油液更顺畅进入过油孔。

附图说明

图1是空压机气液分离桶的立体结构示意图。

图2是空压机气液分离桶的剖视结构示意图。

图3是图2中A处的放大结构示意图。

图中，1、桶体；1a、排液孔；2、堵帽；2a、进气通道；2a1、排气段；2b、排气通道；2c、锥环体；3、支架；3a、头部；3a1、过油孔；3a2、环形槽；3b、杆部；3b1、排气孔；4、直筒体；4a、滑槽；5、螺丝；6、调压阀。

实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1和图2所示，本空压机气液分离桶包括桶体1和固定在桶体1上端内的堵帽2。

其中，

桶体1的桶口朝上设置，桶体1的底部开设有排液孔1a，且排液孔1a呈竖直设置。实际产品中，排液孔1a处安装开关阀门，用于控制排液孔1a与外界的通断。

堵帽2轴向截面呈T形，堵帽2下端螺接在桶体1上端内，堵帽2上端压在桶体1顶面上，用于限定堵帽2安装位置，并设置密封圈使堵帽2和桶体1之间形成可靠密封。堵帽2内成型有均连通桶体1内腔的进气通道2a和排气通道2b，其中，进气通道2a的入口和出口分别设置在堵帽2上端外侧面和堵帽2底面上，进气通道2a包括竖直设置且呈直条形的排气段2a1，且排气段2a1的下端口为进气通道2a的出口；排气通道2b的入口和出口分别设置在堵帽2底面和堵帽2上端外侧面。

如图2和图3所示，桶体1内竖着设有呈倒T形的支架3，支架3为一体式结构，且支架3由头部3a和呈中空状的杆部3b组成。其中，杆部3b上端固定在排气段2a1内且两者内腔连通。优选杆部3b螺接在排气段2a1内，便于连接。自然，采用杆部3b插嵌在排气段2a1内这一方式实现支架3定位也是可以的。如图1所示，杆部3b下端侧壁上贯穿有一圈连通杆部3b内腔的排气孔3b1，且排气孔3b1轴线与杆部3b轴线垂直。头部3a外套设并固定有直筒体4，且排气孔3b1正对直筒体4设置。堵帽2底壁上成型有与直筒体4同轴的锥环体2c，锥环体2c的直径向下逐渐变大，排气段2a1延伸至连通锥环体2c内腔，且排气通道2b的入口和直筒体4分别正对锥环体2c的外壁和内壁设置；头部3a上密布有呈竖着贯穿设置的过油孔3a1。

使用过程如下：含油气体由进气通道2a排入杆部3b，接着通过排气孔3b1喷射在直筒体4内壁上，在实现一次气液分离的同时，又改变上述气体流向使其向上流动冲击在锥环体2c内壁上，实现二次气液分离，分离后的纯净气体通过排气通道2b排出。

在直筒体4和锥环体2c配合下，使含油气体从进气通道2a到排气通道2b这一过程中连续发生两次强烈碰撞，促使油与气较好分离。

同时，由于支架3直接固定在堵帽2上，直筒体4直接固定在支架3上且锥环体2c成型在堵帽2上，这样在实际组装时，可在桶体1外部将堵帽2、支架3和直筒体4组装为一个整体，再将整体放入桶体1内并锁定堵帽2便可完成整体组装，整个过程不受限于桶体1内腔尺寸，组装更为方便、轻松。

在本实施例中，

如图2和图3所示，直筒体4安装方式如下：直筒体4的内侧壁和头部3a的外侧壁相互匹配并贴在一起，使直筒体4和头部3a之间几乎无间隙，促使含油气体只能向上流动冲击锥环体2c，进一步提高分离效果。优选直筒体4内侧壁和头部3a外侧壁为相互匹配的圆周面。直筒体4能沿支架3轴向滑动，并通过锁定件锁定在滑动位置，以调节直筒体4与锥环体2c之间的距离，不仅使分离性能达到最佳，而且方便直筒体4安装。具体来说，直筒体4下端侧壁上水平贯穿有滑槽4a，且滑槽4a呈竖直设置，滑槽4a至少有两个并沿直筒体4周向均布，头部3a上开设有螺纹孔一，螺纹孔一和滑槽4a数量相同且位置一一对应，锁定件为螺丝5，每个滑槽4a内均穿设有该螺丝5，螺丝5杆部3b旋入对应螺纹孔一，螺丝5头部3a紧压在直筒体4外侧壁上。通过转动螺丝5便可控制直筒体4处于锁定状态或自由状态，具有结构简单、操作方便的优点。

如图3所示，过油孔3a1的下端孔为锥孔，且锥孔直径由上到下逐渐变大。头部3a顶面上同轴开设有环形槽3a2，过油孔3a1的上端口设置在环形槽3a2底壁上。环形槽3a2起聚液作用，使分离出来的油液更顺畅进入过油孔3a1。

进一步说明，环形槽3a2的轴向截面呈V形，使油液向下汇聚更顺畅排入过油孔3a1。该环形槽3a2由两斜面组成，其中一个斜面与头部3a外侧面之间采用圆弧过渡，另一个斜面延伸至杆部3b外侧面，使环形槽3a2槽宽最大化，更好的将油液汇聚至过油孔3a1。

实际产品中，堵帽2在排气通道2b的出口处还安装有调压阀6，用于调节气体排出压力。

实施例二

本实施例二的结构和原理同实施例一基本相同，不一样的地方在于：直筒体4下端内壁上成型有凸环，凸环正对头部3a底壁设置，且凸环内孔的类型为螺纹孔，头部3a底壁上对应开设有螺纹孔二，锁定件为螺栓，且凸环内孔和螺纹孔二均与该螺栓螺接。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.空压机气液分离桶，包括底部设有排液孔（1a）的桶体（1）和固定在桶体（1）上端内的堵帽（2），堵帽（2）内成型有均连通桶体（1）内腔的进气通道（2a）和排气通道（2b），进气通道（2a）包括竖直设置且呈直条形的排气段（2a1），其特征在于，桶体（1）内竖着设有呈倒T形的支架（3），支架（3）由头部（3a）和呈中空状的杆部（3b）组成,杆部（3b）上端固定在排气段（2a1）内且两者内腔连通，杆部（3b）下端侧壁上贯穿有一圈连通杆部（3b）内腔的排气孔（3b1）；头部（3a）外套设并固定有直筒体（4），且排气孔（3b1）正对直筒体（4）设置；堵帽（2）底壁上一体成型有与直筒体（4）同轴的锥环体（2c），锥环体（2c）的直径向下逐渐变大，且排气通道（2b）的入口和直筒体（4）分别正对锥环体（2c）的外壁和内壁设置；头部（3a）上密布有呈竖着贯穿设置的过油孔（3a1）。

2.根据权利要求1所述的空压机气液分离桶，其特征在于，直筒体（4）的内侧壁和头部（3a）的外侧壁相互匹配并贴在一起。

3.根据权利要求2所述的空压机气液分离桶，其特征在于，直筒体（4）能沿支架（3）轴向滑动，并通过锁定件锁定在滑动位置。

4.根据权利要求3所述的空压机气液分离桶，其特征在于，直筒体（4）下端侧壁上水平贯穿有滑槽（4a），且滑槽（4a）呈竖直设置，滑槽（4a）至少有两个并沿直筒体（4）周向均布，头部（3a）上开设有螺纹孔一，螺纹孔一和滑槽（4a）数量相同且位置一一对应，锁定件为螺丝（5），每个滑槽（4a）内均穿设有该螺丝（5），螺丝（5）杆部（3b）旋入对应螺纹孔一，螺丝（5）头部（3a）紧压在直筒体（4）外侧壁上。

5.根据权利要求3所述的空压机气液分离桶，其特征在于，直筒体（4）下端内壁上成型有凸环，凸环正对头部（3a）底壁设置，且凸环内孔的类型为螺纹孔，头部（3a）底壁上对应开设有螺纹孔二，锁定件为螺栓，且凸环内孔和螺纹孔二均与该螺栓螺接。

6.根据权利要求1所述的空压机气液分离桶，其特征在于，头部（3a）顶面上同轴开设有环形槽（3a2），过油孔（3a1）的上端口设置在环形槽（3a2）底壁上。

7.根据权利要求6所述的空压机气液分离桶，其特征在于，环形槽（3a2）的轴向截面呈V形。

8.根据权利要求7所述的空压机气液分离桶，其特征在于，环形槽（3a2）由两斜面组成，其中一个斜面与头部（3a）外侧面之间采用圆弧过渡，另一个斜面延伸至杆部（3b）外侧面。

9.根据权利要求1所述的空压机气液分离桶，其特征在于，过油孔（3a1）的下端孔为锥孔，且锥孔直径由上到下逐渐变大。

10.根据权利要求1所述的空压机气液分离桶，其特征在于，杆部（3b）螺接在排气段（2a1）内。