CN220097916U - 一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，包括有生料配料系统、生料均化系统、生料入窑系统、还原剂与窑灰系统、窑尾预热系统，所述生料配料系统通过生料均化系统与生料入窑系统相连接；所述窑尾预热系统与生料入窑系统连接。其核心技术在于将还原剂和窑灰混合，并从窑尾预热器最末一级换热分离单元下料管喂入，与生料一同进入高温混料机，减少还原剂在窑尾预热器高温段的停留时间。并使还原剂和石膏在堆积状态下发生反应，减少焦炭与空气的接触，减少还原剂在与CaSO₄反应前的燃烧，有效解决焦炭提前燃烧造成损失及产生CO气体，增加生产成本及出现升华硫影响生产连续性的问题，其实用性强，具有很好的应用前景。

Description

一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统

技术领域

本实用新型涉及化工、建材领域，具体地说是一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统。

背景技术

工业副产石膏包括有磷石膏、脱硫石膏和盐石膏等，以前的处理方式主要以堆存为主，随着堆存量越来越大，对环境的影响也日益突出，国家相关部门也提出了明确的处理要求。这些工业副产石膏将随着制酸和水泥技术的发展，已经实现工业化应用。经检索，中国专利(授权公告号CN 1161943A)公开了一种石膏制硫酸联产水泥的烘干煅烧工艺及装置， 中国专利(授权公告号101343047A)公开了一种石膏生产硫酸和水泥的改进生产工艺，中国专利（授权公告号 CN 204057966 U）公开了磷石膏制酸联产水泥生产系统，中国专利（CN 105152141 A）公开了一种石膏制酸热工工艺及装置。

上述专利文献所公开的内容，都能达到制酸及联产水泥的目的，但是其采用工艺装置与目前所使用的工艺装置不同。经粉磨烘干等工序制备好的石膏粉、硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉、还原剂粉、窑灰分别储存在对应的储库中。石膏粉及各种原辅料粉按设定配比经石膏粉计量秤、硅质原料粉计量秤、铁质原料计量秤、铝质原料粉计量秤、还原剂粉计量秤、窑灰计量秤精确计量后，由输送设备和送入提升机，再进入混料机和。混合后的物料通过提升机及输送设备送至物料分配器和，按单股流循环、多股搭配方式、多股搭配循环等方式进入生料均化库和。均化库中的生料在均化风机和的作用下，通过自动卸料装置或进入稳流仓或，再经过固体流量计或精确计量后依次经过生料输送机、提升机进入三通分料阀。再根据煅烧需求，打开三通分阀的第一出口关闭第二出口，生料进入锁风卸料器，通过旋风预热器的C3出口烟气管道上的A进料口喂入旋风预热器；或打开三通分料阀的第二出口关闭第一出口，生料进入输送机和锁风卸料器，通过旋风预热器的C4出口烟气管道上的B进料口喂入旋风预热器；还可以给定三通分料阀的开度，实现生料按比例喂入A进料口和B进料口。生料在旋风预热器内经C1到C5各级换热分离单元的换热和分离，最后进入回转窑进行煅烧。

采用当前石膏制酸联产水泥均化及喂料工艺，主要存在以下问题：

1.所有原辅材料粉及窑灰在经对应计量秤计量后，先后经过生料输送机和提升机，再进入混料机。使用设备较多，且需单独建设较高的混料机框架，增加了设备及土建投资。

2.还原剂粉作为生料组分从旋风预热器顶部的A点或B点喂入，经过1～5级换热分离单元，生料中较细粉尘因重量轻而被带出旋风预热器，进入窑尾收尘器，其中含有大量的还原剂粉，导致其无法发挥还原剂的作用而浪费，增加生产成本。同时由于窑灰中碳含量增加，增加了旋风预热器运行的安全隐患。

3.都是超细粉尘的窑灰也作为生料组分从旋风预热器顶部的A点或B点喂入，经过1～5级换热分离单元，将会大量被带出旋风预热器，进入窑尾收尘器，导致窑尾飞灰量增加，增加飞灰带走的热损失及后继设备负荷，增加生产成本。

4. 随着生料与窑尾废气不断进行热交换，旋风预热器内物料温度逐渐上升，入窑时将达到800℃。还原剂主要是含碳材料，着火点一般都在600℃以下。物料在预热过程中，温度已高于还原剂的着火温度，开始着火燃烧。因熟料煅烧是在弱氧化气氛下完成的，窑尾O₂含量一般保持在2.0%以下，粉状还原剂在悬浮状态下，燃烧非常迅速。导致生料中还原剂损失达20%以上，造成较大浪费，增加生产成本。还原剂在不同温度与O₂含量下的成分变化试验结果如表1。

表1：还原剂在不同温度与O₂含量下的成分变化表

试样名称	N/%	C/%	H/%	S/%
					生料	0.12	6.75	N.D.	17.49
300℃,0.5%O2	0.11	5.82	N.D.	14.80
					300℃,1%O2	0.10	6.04	N.D.	18.49
300℃,2%O2	0.10	6.42	N.D.	17.46
					400℃,0.5%O2	0.10	5.58	N.D.	21.67
400℃,1%O2	0.10	6.55	N.D.	17.47
					400℃,2%O2	0.11	6.31	N.D.	19.42
500℃,0.5%O2	0.10	5.52	N.D.	16.69
					500℃,1%O2	0.11	6.38	N.D.	19.21
500℃,2%O2	0.11	6.22	N.D.	20.66
					600℃,0.5%O2	0.08	5.12	N.D.	17.72
600℃,1%O2	0.08	4.91	N.D.	17.54
					600℃,2%O2	0.09	4.86	N.D.	14.11
700℃,0.5%O2	0.08	5.25	N.D.	14.01
					700℃,1%O2	0.08	4.05	N.D.	16.48
700℃,1%O2,5min	0.10	5.87	N.D.	16.37
					700℃,1%O2,10min	0.09	5.93	N.D.	18.31
700℃,1%O2,20min	0.10	5.45	N.D.	16.28
					700℃,1%O2,40min	0.05	5.27	N.D.	18.02
700℃,2%O2	0.07	2.40	N.D.	16.68
					800℃,0.5%O2	0.10	5.01	N.D.	15.38
800℃,1%O2	0.03	3.87	N.D.	10.31
					800℃,2%O2	0.07	1.84	N.D.	18.20

注 1：此数据以空气干燥基为基准。

2：N.D.代表未检出。

5.由于窑尾烟气中氧含量不足以保证还原剂的完全燃烧，会产生一定的CO，而烟气中的SO₂与CO反应又会生成单质S，这部分单质S随着烟气进入烟气制酸系统，在冷却和净化工段随着烟气温度的急速下降而凝华，并以晶体形式析出，造成洗涤器、换热器、除雾器等设备及管道堵塞，严重时必须停车清理，严重影响生产连续性。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对背景技术中存在的问题，提供一种操作方便的新型均化及喂料工艺，利用该工艺进行生料均化及喂料，可有效解决当前生产工艺系统存在的投资大、成本高、生产连续性差等问题。具体地说是一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，包括有生料配料系统、生料均化系统、生料入窑系统、还原剂与窑灰系统、窑尾预热系统；所述生料配料系统通过与生料均化系统连接，生料均化系统与生料入窑系统相连接，所述生料入窑系统与窑尾预热系统连接；所述还原剂与窑灰系统也与窑尾预热系统连接；窑尾预热系统的气流进口及物料出口与连接回转窑和窑尾高温风机连接。

所述窑尾预热系统包括旋风预热器、重锤锁风阀、高温混料机；所述旋风预热器由2～6个换热分离单元组成，每个换热分离单元由旋风分离器、下料管、上升烟道、进口管道、重锤锁风阀组成；与窑尾高温风机进口连接的为最上一级换热分离单元；与回转窑出风口连接的为最末一级换热分离单元。

在旋风预热器自上而下的第二级、第三级、第四级换热分离单元的气流出口管道上的均设有进料口，生料入窑提升机下料管通过三通分料阀与任一进料口连接；旋风预热器的最末一级换热分离器下料管上设置一个还原剂与窑灰混合料进料口，并连接还原剂粉与窑灰混合料输送设备；所述高温混料机根据需求串联1～3级，并在最上一级高温混料机进口管道和最末一级高温混料机出口管道上分别配置重锤锁风阀。

经烘干的石膏粉储存于石膏库，经粉磨、干燥等工序制备好的硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉、还原剂粉分别储存于相应储库中，窑尾收尘器收集的窑灰储存于窑灰库。石膏粉、硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉根据生料配料要求，分别经对应的石膏粉计量秤、硅质原料粉计量秤、铁质原料粉计量秤、铝质原料粉计量秤精确计量后，进入混料机，在搅拌混合的同时实现输送。混合后的生料通过提升机、输送机、送至物料分配器，按单股循环、多股搭配、多股搭配循环等方式进入生料均化库。均化库中的生料在均化风机的作用下，通过自动卸料装置进入稳流仓进行短期储存。稳流仓的生料按回转窑煅烧需求，经过固体流量计精确计量后依次经过生料输送机、提升机进入三通分料阀。再根据煅烧需求，生料通过旋风预热器第二级、第三级、第四级换热分离单元出口烟气管道上的进料口单独或按比例喂入旋风预热器。进入旋风预热器的生料经最上一级至最末一级换热和分离单元后预热后，由最末一级换热分离单元收集，进入最末一级换热分离单元的下料管。还原剂粉和窑灰按配料要求分别经还原剂粉计量秤、窑灰计量秤精确计量后，进入混料机，在搅拌混合的同时实现输送，再通过提升机，锁风卸料器，喂入旋风预热器最末一级换热分离单元的下料管，并在此与来自分离器收集的生料粉混合，首先进入一级高温混料器，经初步混合后进入二级高温混料器，经两次混合后的物料进入回转窑进行煅烧，为保证锁风效果，在一级高温混料机进口和二级高温混料机出口分别设置了重锤锁风阀。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述窑尾预热系统包括旋风预热器、重锤锁风阀、一级高温混料机、二级高温混料机。其中旋风预热器包括有多个换热分离单元，每个换热分离单元由旋风分离器、下料管、气固混合物进口、气流出口、重锤锁风阀等构件组成。从最上一级换热分离单元至最末一级换热分离单元依次为C1、C2、C3、C4、C5。 在自上而下的第二级、第三级、第四级换热分离单元，即C2、C3、C4的气流出口设置生料进料口，依次为A进料口、B进料口、C进料口，来自生料均化库的生料可以单独从A进料口、B进料口、C进料口喂入，也可以按比例从各进料口同时喂入。在旋风预热器最末一级换热分离单元的下料管上设置有一进料口，即D进料口，还原剂粉与窑灰混合料直接从此进料口喂入。一级高温混料机入口连接一道重锤锁风阀，二级高温混料机出口也连接一道重锤锁风阀，回转窑窑尾烟室进料口则与二级高温混料机出口重锤锁风阀出口连接。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述旋风预热器最上一级换热分离单元和最末一级换热分离单元之间还串联有0～4级换热分离单元，其中最上一级换热分离单元气流出口与外部的高温风机连接，最末一级换热分离单元料气混合物进口与窑尾气流出口管道连接，其余各相邻换热分离单元之间用烟气管道连接，各级旋风筒收集的物料通过下料管喂入下一级换热分离单元气流出口管道内。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述各种粉料均配置有对应计量装置，包括有原料配料库下的石膏计量装置、硅质原料粉计量秤、铁质原料粉计量秤、铝质原料粉计量秤、还原剂粉计量秤、窑灰计量秤，以及稳流仓下的用于入窑生料计量的固体流量计。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述生料均化系统包括混料机、提升机、输送机、物料分配器、生料均化库、生料自动卸料装置、稳流仓、均化风机。混料机对应每一种物料品种设置一个进料口，并与各原辅材料粉计量秤出口连接。根据生产需求可以配置一个或多个生料均化库，同时为提高生料分散能力，在均化库顶部配置有物料分配器。所述物料分配器有一个进口和1～8个出口，可以实现单股流循环、多股流搭配、多股流搭配循环下料。生料均化库底部配有均化风机，均化风机数量可以根据实际需求量进行增减，并确保至少有一台备用风机。生料均化库底部配置生料自动卸料装置，每套生料自动卸料装置由2到6组卸料通道组成，每组卸料通道至少包括手动阀、开关阀、流量阀的两种或三种。生料主要通过多股入库平铺、均化风机分层剪切、多组下料器循环下料搭配来实现均化的目的。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述生料入窑系统包括固体流量计、生料输送机、提升机、三通分料阀、锁风卸料器。均化库底输送机进口与固体流量计连接，出口与提升机连接，提升机出口连接三通分料阀，三通分料阀的出口连接各进料口A、B、C前的锁风卸料器。锁风卸料器由回转卸料器和手动平板闸阀组成，每台锁风卸料器的进口与对应的三通分料阀出口连接，出口与进料口A、B、C连接。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述还原剂与窑灰系统包括混料机、提升机、锁风卸料器。混料机进口与还原剂粉计量秤及窑灰计量秤出口连接，出口与提升机进口连接。锁风卸料装置同样由回转卸料器和手动平板闸阀组成，其进口与提升机出口连接，出口连接D进料口。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述计量设备包括所有具备粉状物料连续计量功能的设备，所述混料机包括所有具备搅拌功能的机械式、气力式、重力式混料设备；所述提升机包括所有具备垂直输送能力的设备；所述输送机包括所有具备水平或倾斜输送能力的设备。所述均化风机包括所有能达到所需压力的定压式或定容式风机，数量可以根据实际需求量进行增减，至少有一台作为备用。所述生料自动卸料装置，由2到6组卸料单元组成，每组卸料单元至少包括手动阀、开关阀、流量阀等部件的两种以上。所述高温混料机包括所有具备900℃温度下混合粉状物料功能的设备。

由此可见，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，与目前所使用的生产工艺相比，先进性主要体现在以下几个方面：

1．石膏粉、硅质原料粉、铁质原料粉、铝质材料粉经过计量后不再通过输送机和提升机送入混料机，而是直接进入混料机，混料与输送同步进行，简化了工艺流程，减少了设备数量，不再需要建设较高的混料机框架，节约了建设资金和生产成本。

2．窑灰与还原剂粉混合后直接进入旋风预热器的最末一级换热分离单元的下料管并经混合直接入窑，不再进入各级换热分离单元，减少了出预热器飞灰量，从而降低了收尘器的负荷及飞灰带走的热损失，降低熟料烧成热耗，节约生产成本。

3．还原剂粉与窑灰混合后直接进入旋风预热器的最末一级换热分离单元的下料管，经混合后直接入窑，不再进入各级换热分离单元，极大地减少了窑尾烟气中的碳含量，从而降低了收尘器的安全隐患。

4．还原剂粉与窑灰混合后直接进入旋风预热器的最末一级换热分离单元的下料管，经混合后直接入窑，有效缩短了还原剂在预热器的停留时间。且进入回转窑后呈堆积状态，有效避免了在着火点以上悬浮于烟气中，减少了还原剂的燃烧损失，降低了还原剂的消耗量，进一步降低生产成本。

5．还原剂粉与窑灰混合后直接进入旋风预热器的最末一级换热分离单元的下料管而直接入窑，实现了还原剂直接在850℃以上的温度区间与CaSO₄接触。在回转窑内有Al₂O₃、SiO₂等催化剂成分存在的情况，此温度区间达到CaSO₄开始分解的温度，可加快还原剂中C与CaSO₄的反应，有助于熟料煅烧。

6．还原剂粉与窑灰混合后直接进入旋风预热器的最末一级换热分离单元的下料管，经混合后直接入窑，不再进入各级换热分离单元，能有效避免还原剂在预热器中不完全燃烧产生的CO。可有效减少升华硫的产生，降低系统堵塞的风险，提高生产连续性。同时可减少系统的整体需氧量，降低系统总通风量，提高烟气中SO₂的浓度，降低后续设备的负荷，节省电耗和烟气带走的热损失。

综上所述，采用本实用新型所述的新型均化及喂料工艺，改变了还原剂及窑灰的喂入点，减少了CO产生量及窑尾飞量。简化了工艺流程，提高生产连续性，减少了建设资金和生产成本。有效解决了现有工艺中存在的投资大、成本高、生产稳定性差等问题，其实用性强，具有很好的应用前景。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型的工艺流程图。

图中所示：1-石膏粉计量秤、2-硅质原料粉计量秤、3-铁质原料粉计量秤、4-铝质原料粉计量秤、5-还原剂粉计量秤、6-窑灰计量秤、7-混料机、8-提升机、9-输送机、10-物料分配器、11-物料分配器、12-均化库、13-均化库、14-生料自动卸料装置、15-生料自动卸料装置、16-稳流仓、17-稳流仓、18-固体流量计、19-固体流量计、20-输送机、21-提升机、22-三通分料阀、23-锁风卸料器、24-输送机、25-三通分料阀、26-锁风卸料器、27-锁风卸料器、28-旋风预热器、29-混料机、30-提升机、31-锁风卸料器、32-重锤锁风阀、33-一级高温混料机、34-二级高温混料机、35-重锤锁风阀、36-回转窑、37-均化风机、38-均化风机。

图2是本实用新型的工艺布置示意图

具体实施方式

为进一步说明本实用新型的内容、特点及功效，以下将结合附图来详细描述本实用新型的实施，所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征或其等同物之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。

如图2所示，为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，包括有生料配料系统、生料均化系统、生料入窑系统、还原剂与窑灰系统、窑尾预热系统；所述生料配料系统通过与生料均化系统连接，生料均化系统与生料入窑系统相连接，所述生料入窑系统与窑尾预热系统连接；所述还原剂与窑灰系统也与窑尾预热系统连接；窑尾预热系统的气流进口及物料出口与连接回转窑和窑尾高温风机连接。经烘干的石膏粉储存于石膏库，经粉磨、干燥等工序制备好的硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉、还原剂粉分别储存于相应储库中，窑尾收尘器收集的窑灰储存于窑灰库。工艺原理及流程为：石膏粉、硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉根据生料配料要求，分别经对应的石膏粉计量秤（1）、硅质原料粉计量秤（2）、铁质原料粉计量秤（3）、铝质原料粉计量秤（4）精确计量后，进入混料机（7），在输送的过程中进行混合。混合后的生料通过提升机（8）、输送机（9）送至物料分配器（10）或（11），按单股循环、多股搭配、多股搭配循环等方式进入生料均化库（12）和（13）。均化库中的生料在均化风机（37）和（38）的作用下，通过自动卸料装置（14）或（15）进入稳流仓（16）或（17），再经过固体流量计（18）或（19）精确计量后依次经过生料输送机（20）、提升机（21）进入三通分料阀（22），再根据煅烧需求，可选择经过锁风卸料器（23）从位于旋风预热器（28）的C3气流出口管道上的B喂料点进入旋风预热器，也可选择通过生料输送机（24）进入三通分料阀（25），再选择通过锁风卸料器（26）从位于旋风预热器（28）的C2气流出口管道上的A喂料点或C4气流出口管道上的C喂料点喂入旋风预热器，还可以根据煅烧要求按设定比例同时从A、B、C喂料点喂料。进入旋风预热器（28）的生料经C1到C5各级换热和分离后进入C5下料管。还原剂粉和窑灰分别经还原剂粉计量秤（5）、窑灰计量秤（6）精准确计量后，进入混料机（29），在混合的过程中进行输送。混合后的物料通过提升机（30）送入锁风卸料器（31），再通过旋风预热器的C5下料管上的D喂料点喂入C5下料管，并在C5下料管中与经C5旋风分离器收集的生料粉混合，通过重锤锁风阀（32）进入一级高温混料器（33），经初步混合后进入二级高温混料器（34），经两次混合后的物料通过重锤锁风阀（35）进入回转窑（36）进行煅烧。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述窑尾预热系统包括旋风预热器（28）、重锤锁风阀（32）和（35）、一级高温混料机（33）、二级高温混料机（34）。其中旋风预热器（28）包括有多个换热分离单元，每个换热分离单元由旋风分离器、下料管、气固混合物进口、气流出口、重锤锁风阀等构件组成，其中气固混合物进口位于分离器侧面靠顶部，用于下一级气流和上一级物料混合而成的气固混合物进入本级分离器。气流出口位于分离器顶部中央，是气固分离后的气流排出通道。下料管位于分离器底部，主要用于将气固混合物分离后的物料排出本级换热分离单元，并喂入下一级换热分离单元的气流出口管道内，每级下料管上还配置了重锤锁风阀用于锁风。从最上一级换热分离单元至最末一级换热分离单元依次为C1、C2、C3、C4、C5。 在自上而下的第二级、第三级、第四级，即C2、C3、C4的气流出口分别设置一个喂料点，即A喂料点、B喂料点、C喂料点。重锤锁风阀（32）出口端与一级高温混料机（33）入口连接，一级高温混料机（33）出口与二级高温混料机（34）进口连接，二级高温混料机出口与重锤锁风阀（35）进口连接，重锤锁风阀（35）出口与回转窑窑尾烟室进料口连接。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述旋风预热器（28）最上一级换热分离单元和最末一级换热分离单元之间还串联有0～4级换热分离单元，其中C1气流出口与高温风机连接，C5气固混合物进口与窑尾气流出口管道连接，其余各相邻换热分离单元之间用烟气管道连接。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述各种粉料均配置有对应计量装置，所述计量装置包括有石膏粉计量装置(1)、硅质原料粉计量秤(2)、铁质原料粉计量秤 (3)、铝质原料粉计量秤(4)、还原剂粉计量秤（5）、窑灰计量秤(6) ，各计量秤进口与物料储库锁风卸料装置的出口连接，出口与混料机对应的进口连接；石膏粉、硅质原料粉、铁质原料粉、铝质原料粉经计量后进入混料机（7），还原剂粉、窑灰经计量后进入混料机（29）。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述生料均化系统包括混料机（7）、提升机（8）、输送机（9）、物料分配器（10）和（11）、生料均化库（12）和（13）、生料自动卸料装置（14）和（15）、稳流仓（16）和（17）、均化风机（37）和（38）。混料机（7）进口与各原辅材料粉出口连接，出口与提升机（8）进口连接。生料输送机（9）进口与提升机（8）连接，出口分别与物料分配器（10）和（11）进口连接。所述物料分配器有一个进口和1～8个出口，可以实现单股流循环、多股流搭配、多股流搭配循环下料。且其出口分别与生料均化库（12）和（13）对应连接。生料均化库底部配有均化风机（37）和（38），均化风机数量可以根据实际需求量进行增减，并确保至少有一台作为备用风机。生料均化库设有自动卸料装置（14）和（15），每组自动卸料装置配有2到6组卸料通道，每组卸料通道至少包括手动阀、开关阀、流量阀的两种或三种。其中输送机（9）上设（a）和（b）两个平板闸阀，全开（a）全关（b）生料进入物料分配器（10），全开（b）全关（a），生料进入物料分配器（11）。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述生料入窑系统包括固体流量计（18）和（19）、生料输送机（20）和（24）、提升机（21）、三通分料阀（22）、锁风卸料器（23）和（25）和（27）。生料输送机（20）进口分别与固体流量计（18）和（19）出口连接，出口与提升机21连接，可以单独使用生料均化库（12）或（13）中任意一个库的生料粉，也可以按比例同时使用两个库的生料。三通分料阀（22）进口与提升机（21）出口连接，第一出口与锁风卸料器（23）进口连接，第二出口与生料输送机（24）进口连接，全开第一出口并全关第二出口，生料全部进入锁风卸料器（23），全关第一出口，全开第二出口，生料全部进入输送机（24），同时打开第一出口和第二出口，并按比例调整开度大小，生料则按比例进入锁风卸料器（23）和输送机（24）。生料输送机（24）出口与三通分料阀（25）进口连接。三通分料阀（25）第一出口与锁风卸料器（26）进口连接，第二出口与锁风卸料器（27）连接，全开第一出口并全关第二出口，生料全部进入锁风卸料器（26），全关第一出口并全开第二出口，生料全部进入锁风卸料器（27），同时打开第一出口和第二出口，并调整开度大小，生料则按比例进入锁风卸料器（26）和输送机（27）。锁风卸料器（23）出口与B喂料点连接，锁风卸料器（26）出口与A喂料点连接，锁风卸料器（27）与C喂料点连接。同时打开三通分料阀（22）的第一、第二出口和三通分料阀（25）的第一、第二出口，并调整开度大小，生料则按比例同时从A、B、C三个喂料点进入旋风预热器。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其中所述还原剂与窑灰系统包括混料机（29）、提升机（30）、锁风卸料器（31）。混料机（29）的进口与还原剂粉计量秤（5）及窑灰计量秤（6）出口连接，出口与提升机（30）进口连接。锁风卸料装置（31）由回转卸料器和手动平板闸阀组成，其进口与提升机（30）出口连接，出口与旋风预热器（28）的C5下料管上的D进料口连接。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述计量设备包括所有具备粉状物料连续计量功能的设备，所述混料机包括所有具备搅拌功能的机械式、气力式、重力式混料设备；所述提升机包括所有具备垂直输送能力的设备；所述输送机包括所有具备水平或倾斜输送能力的设备。所述均化风机包括所有能达到所需压力的定压式或定容式风机，数量可以根据实际需求量进行增减，至少有一台作为备用。所述生料自动卸料装置，由配有2到6组卸料单元组成，每组卸料单元至少包括手动阀、开关阀、流量阀等部件的两种以上。所述高温混料机包括所有具备900℃温度下混合粉状物料功能的设备。

进一步地，采用本实用新型所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，所述回转窑外接熟料冷却机。

Claims (6)

1.一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：包括有生料配料系统、生料均化系统、生料入窑系统、还原剂与窑灰系统、窑尾预热系统；所述生料配料系统与生料均化系统连接，生料均化系统与生料入窑系统连接，生料入窑系统与窑尾预热系统连接；还原剂与窑灰系统与窑尾预热系统连接；窑尾预热系统的气流进口及物料出口连接回转窑和窑尾高温风机。

2.根据权利要求1所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：所述窑尾预热系统包括旋风预热器、重锤锁风阀、高温混料机；所述旋风预热器由2～6个换热分离单元组成，每个换热分离单元由旋风分离器、下料管、上升烟道、进口管道、重锤锁风阀组成；与窑尾高温风机进口连接的为最上一级换热分离单元；与回转窑出风口连接的为最末一级换热分离单元。

3.根据权利要求2所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：在旋风预热器自上而下的第二级、第三级、第四级换热分离单元的气流出口管道上的均设有进料口，生料入窑提升机下料管通过三通分料阀与任一进料口连接；旋风预热器的最末一级换热分离器下料管上设置一个还原剂与窑灰混合料进料口，并连接还原剂粉与窑灰混合料输送设备；所述高温混料机根据需求串联1～3级，并在最上一级高温混料机进口管道和最末一级高温混料机出口管道上分别配置重锤锁风阀。

4.根据权利要求1所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：所述生料均化系统包括混料机、提升机、输送机、物料分配器、生料均化库、生料自动卸料装置、稳流仓、均化风机；生料均化库及附属的分配器、生料自动卸料装置、稳流仓、均化风机数量根据需求进行增减；所述物料分配器有1个进口和1～8个出口，根据需求选择单出口循环下料或多出口同时下料。

5.根据权利要求1所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：所述生料入窑系统包括固体流量计、输送机、提升机、三通分料阀、锁风卸料器；生料入窑提升机与旋风预热器进料口之间配置两个三通分料阀，生料入窑提升机下料管同时与旋风预热器自上而下的第二级、第三级、第四级换热分离单元的气流出口管道上的进料口连接。

6.根据权利要求1所述的一种应用于石膏制酸联产水泥的均化及喂料系统，其特征在于：所述还原剂与窑灰系统包括混料机、提升机、锁风卸料器，还原剂和窑灰提升机下料管与设在旋风预热器最末一级换热分离单元下料管上的进料口连接，最末一级换热分离单元的下料管与最上一级高温混料机进口连接，每级高温混料机出口与相邻一级高温混料机进口连接，最下一级高温混料机出口与回转窑连接。