CN220057987U - 一种可调矩形支护装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及蓄电池模组焊接技术领域,具体涉及一种可调矩形支护装置,包括立柱,所述立柱一边侧设置有支护立板,所述支护立板一侧面的垂直边设置有固定座,所述固定座内横向穿设有横杆,所述横杆两端与所述固定座之间设置有固定螺栓,所述固定座一侧设置有箍环,所述箍环内垂直穿设有连接槽钢,所述支护立板上侧面设置有立板插槽。本实用新型通过设置的支护立板、立板插槽、连接板、箍环和连接槽钢,使得支护立板上下之间通过连接板和立板插槽连接,并通过连接槽钢穿设到箍环内侧,将上下支护立板连接固定,使得支护立板在垂直方向上的连接稳定性得到保证,进而保证基坑开挖的安全性。

Description

一种可调矩形支护装置
技术领域
本实用新型涉及蓄电池模组焊接技术领域,具体为一种可调矩形支护装置。
背景技术
建筑在施工之前,往往需要进行基坑开挖,因此需要专门的支护装置在基坑周围进行支护,进而保证基坑开挖过程安全顺利进行。
经检索,现有技术中,专利申请号为CN202122987324.7一种可调矩形支护装置,其中通过第一液压推杆带动滑动板沿着支撑导柱和限位滑轨进行滑动,使得滑动板带动移动轮进行升降,实现了对支护装置移动状态的调节,使得使用者可以根据使用需求对支护装置的移动状态进行调节,方便了使用者对支护装置进行移动,方便了使用者对支护装置进行携带,提高了支护装置的便捷性。
但是,上述现有技术存在一定不足,支护板上下之间缺少有效的连接固定装置,使得支护板垂直方向上的连接稳定性得不到保证,进而影响基坑开挖的安全性,同时,现有的支护立柱内角缺少有效的横向支撑结构,使得支护立柱内角容易在较大的土应力作用下变形,影响支护的安全性。
实用新型内容
针对对现有技术的不足,本实用新型提供了一种可调矩形支护装置,克服了支护板上下之间缺少有效的连接固定装置,使得支护板垂直方向上的连接稳定性得不到保证,进而影响基坑开挖的安全性的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种可调矩形支护装置,包括立柱,所述立柱一边侧设置有支护立板,所述支护立板一侧面的垂直边设置有固定座,所述固定座内横向穿设有横杆,所述横杆两端与所述固定座之间设置有固定螺栓,所述固定座一侧设置有箍环,所述箍环内垂直穿设有连接槽钢,所述支护立板上侧面设置有立板插槽,所述立柱下端设置有入土桩,所述支护立板下侧面设置有连接板。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述立柱内夹角横向设置有液压斜撑杆,所述立柱上侧面设置有连接插槽。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述立柱与所述支护立板通过所述固定座、所述横杆和所述固定螺栓连接,所述固定螺栓与所述横杆通过螺纹连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述支护立板上下之间通过所述立板插槽、所述箍环、所述连接槽钢和所述连接板连接,所述连接槽钢与所述支护立板通过螺栓连接。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述立柱上下之间通过所述连接插槽连接,所述支护立板一侧面为梯形凸起,另一侧面为梯形凹槽。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述液压斜撑杆两端与所述立柱内侧面通过销轴连接,所述支护立板内侧为空心结构。
作为本实用新型的一种优选技术方案,所述入土桩为实心结构。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
1、本实用新型通过设置的支护立板、立板插槽、连接板、箍环和连接槽钢,使得支护立板上下之间通过连接板和立板插槽连接,并通过连接槽钢穿设到箍环内侧,将上下支护立板连接固定,使得支护立板在垂直方向上的连接稳定性得到保证,进而保证基坑开挖的安全性;
2、本实用新型通过设置的液压斜撑杆,使得支护立柱内角通过液压斜撑杆进行横向支撑,避免支护立柱内角在较大的土应力作用下变形,保证支护的安全性。
附图说明
图1为本实用新型一种可调矩形支护装置的俯视结构示意图;
图2为本实用新型一种可调矩形支护装置的主视结构示意图;
图3为本实用新型一种可调矩形支护装置中固定座和横杆的右视结构示意图;
图4为本实用新型一种可调矩形支护装置中箍环和连接槽钢的放大结构示意图。
图中:1、立柱;2、连接插槽;3、支护立板;4、液压斜撑杆;5、固定座;6、横杆;7、固定螺栓;8、立板插槽;9、入土桩;10、连接板;11、箍环;12、连接槽钢。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4,一种可调矩形支护装置,包括立柱1,立柱1一边侧设置有支护立板3,支护立板3一侧面的垂直边设置有固定座5,固定座5内横向穿设有横杆6,横杆6两端与固定座5之间设置有固定螺栓7,固定座5一侧设置有箍环11,箍环11内垂直穿设有连接槽钢12,支护立板3上侧面设置有立板插槽8,立柱1下端设置有入土桩9,支护立板3下侧面设置有连接板10。
本实施例中,立柱1内夹角横向设置有液压斜撑杆4,立柱1上侧面设置有连接插槽2,液压斜撑杆4可以对立柱1内侧进行横向支撑,保证立柱1内侧的强度,避免立柱1位置因为土应力作用变形。
本实施例中,立柱1与支护立板3通过固定座5、横杆6和固定螺栓7连接,固定螺栓7与横杆6通过螺纹连接,支护立板3可以对基坑的土壤层进行横向支护,保证基坑的支护强度,固定螺栓7可以将横杆6与固定座5和支护立板3连接,进而使得相邻的两个支护立板3之间连接牢固。
本实施例中,支护立板3上下之间通过立板插槽8、箍环11、连接槽钢12和连接板10连接,连接槽钢12与支护立板3通过螺栓连接,连接槽钢12可以使得上下之间的支护立板3的连接位置得到有效的连接强度,保证上下间支护立板3的连接强度和稳定性。
本实施例中,立柱1上下之间通过连接插槽2连接,支护立板3一侧面为梯形凸起,另一侧面为梯形凹槽,支护立板3相互之间通过梯形凸起和梯形凹槽卡接。
本实施例中,液压斜撑杆4两端与立柱1内侧面通过销轴连接,支护立板3内侧为空心结构。
本实施例中,入土桩9为实心结构,入土桩9可以使得立柱1快速进入到土壤层中。
工作原理:在使用时,先定位立柱1的位置,然后将立柱1通过入土桩9锤击进入土壤层中,然后将支护立板3进行相互之间的连接,矩形一侧面的支护立板3安装完后,将横杆6横向穿设到固定座5内,并用固定螺栓7将横杆6、固定座5和支护立板3相互连接在一块,保证支护强度,然后在支护立板3上侧继续安装支护立板3时,先将立柱1通过连接插槽2进行上下连接,再通过连接板10与立板插槽8进行上下层连接,最后用连接槽钢12穿设到箍环11内,使得上下层的支护立板3在垂直方向上的连接强度,进而保证支护立板3的支护稳定性。
最后应说明的是:在本实用新型的描述中,需要说明的是,术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已,并不用于限制本实用新型,尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种可调矩形支护装置,包括立柱(1),其特征在于:所述立柱(1)一边侧设置有支护立板(3),所述支护立板(3)一侧面的垂直边设置有固定座(5),所述固定座(5)内横向穿设有横杆(6),所述横杆(6)两端与所述固定座(5)之间设置有固定螺栓(7),所述固定座(5)一侧设置有箍环(11),所述箍环(11)内垂直穿设有连接槽钢(12),所述支护立板(3)上侧面设置有立板插槽(8),所述立柱(1)下端设置有入土桩(9),所述支护立板(3)下侧面设置有连接板(10)。
2.根据权利要求1所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述立柱(1)内夹角横向设置有液压斜撑杆(4),所述立柱(1)上侧面设置有连接插槽(2)。
3.根据权利要求1所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述立柱(1)与所述支护立板(3)通过所述固定座(5)、所述横杆(6)和所述固定螺栓(7)连接,所述固定螺栓(7)与所述横杆(6)通过螺纹连接。
4.根据权利要求1所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述支护立板(3)上下之间通过所述立板插槽(8)、所述箍环(11)、所述连接槽钢(12)和所述连接板(10)连接,所述连接槽钢(12)与所述支护立板(3)通过螺栓连接。
5.根据权利要求2所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述立柱(1)上下之间通过所述连接插槽(2)连接,所述支护立板(3)一侧面为梯形凸起,另一侧面为梯形凹槽。
6.根据权利要求2所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述液压斜撑杆(4)两端与所述立柱(1)内侧面通过销轴连接,所述支护立板(3)内侧为空心结构。
7.根据权利要求1所述的一种可调矩形支护装置,其特征在于:所述入土桩(9)为实心结构。
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