CN220055579U - 装车系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及煤炭物流技术领域，具体涉及一种装车系统。本实用新型提供的一种装车系统，用于将堆料转运至车厢中，包括：取料机构、称重机构和装车机构；且沿装车方向，取料机构、称重机构和装车机构依次设置；取料机构用于将堆料转运至称重机构中；称重机构用于对堆料称重；装车机构用于将称重机构中的堆料转运至车厢中。通过设置取料机构自动刮取堆放在地面的堆料，再由称重机构对取料机构刮取的堆料称重，最后由装车机构将堆料转运至车厢中，全程无需人工操作，相较于现有的装车方式，极大降低了人工成本和装车成本，并且提高了装车效率。

Description

装车系统

技术领域

本实用新型涉及煤炭物流技术领域，具体涉及一种装车系统。

背景技术

煤炭物流是集煤炭运输、仓储、加工、配送、交易和信息等为一体的服务活动。

煤炭集装站即煤炭集中装载外运的站场，一般由储煤仓、铁路专线和装载系统等组成，为煤炭物流的中间环节。其中，储煤仓由多个穹顶储备仓组成，铁路专线设置于穹顶储备仓中间，铁路专线的两侧存放有煤炭。装车时，车厢在机车的牵引下驶入穹顶储备仓中。通常情况下，装车多是由装载机完成，同时，为了提高装车效率，往往设置有多台装载机，通过多名司机配合完成装车。

虽然通过装载机能够完成装车，但是因需多名司机和多台装载机同时工作，且车厢往往多达六十节，装完一列车需要两个小时甚至更多。综上所述，现有的装车方式中，人工成本和燃油成本过高，同时，司机的劳动强度过大。

实用新型内容

(一)本实用新型所要解决的问题是：现有煤炭集装站的装车方式多是通过多在装载机装车，导致人工成本和燃油成本过高，同时，司机的劳动强度过大。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种装车系统，用于将堆料转运至车厢中，包括：取料机构、称重机构和装车机构；

且沿装车方向，所述取料机构、所述称重机构和所述装车机构依次设置；

所述取料机构用于将堆料转运至所述称重机构中；

所述称重机构用于对堆料称重；

所述装车机构用于将所述称重机构中的堆料转运至所述车厢中。

进一步的，所述称重机构包括分叉溜槽和与所述分叉溜槽对应设置的定量仓；

所述分叉溜槽具有多个出料口，每个所述出料口均与对应的所述定量仓连通。

进一步的，所述装车机构包括传送组件和装车溜槽；

所述传送组件包括第一输送带，所述称重机构和所述装车溜槽通过所述第一输送带连通。

进一步的，所述传送组件包括多级依次设置的所述第一输送带；

所述称重机构向第一级所述第一输送带输送堆料；

所述装车溜槽设置于最后一级所述第一输送带上，且最后一级所述第一输送带可伸缩设置。

进一步的，所述装车机构还包括第一控制器和第一检测组件；

所述第一检测组件和所述装车溜槽均与所述第一控制器电连接；

所述第一检测组件用于检测车厢的位置信息，所述第一控制器根据所述第一检测组件检测的所述车厢的位置信息控制所述装车溜槽出料。

进一步的，还包括行走机构；

所述取料机构、所述称重机构和所述装车机构均设置于所述行走机构上，所述行走机构用于带动所述取料机构、所述称重机构和所述装车机构移动在地面上移动。

进一步的，所述行走机构包括支撑件、第一走行轮和驱动组件；

所述取料机构、所述称重机构和所述装车机构均设置于所述支撑件上；

所述支撑件通过所述第一走行轮在地面上移动，所述驱动组件与所述第一走行轮传动连接，并驱动所述第一走行轮转动。

进一步的，所述行走机构还包括第二控制器和第二检测组件；

所述第二检测组件与所述第二控制器电连接；

所述第二检测组件用于检测所述车厢内物料的高度信息，所述第二控制器根据所述车厢内物料的高度信息控制所述行走机构移动。

进一步的，还包括识别系统；

所述识别系统包括识别组件和第三控制器，所述识别组件与所述第三控制器电连接；

所述第三控制器内预设有每种型号的所述车厢所对应的额定载荷；

所述识别组件和所述称重机构均与所述第三控制器电连接，所述识别组件用于识别所述车厢的型号，所述第三控制器根据所述识别组件检测的所述车厢的信息控制所述称重机构出料。

进一步的，所述行走机构上还设置有用于检测所述行走机构周边环境的第三检测组件。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种装车系统，用于将堆料转运至车厢中，包括：取料机构、称重机构和装车机构；且沿装车方向，所述取料机构、所述称重机构和所述装车机构依次设置；所述取料机构用于将堆料转运至所述称重机构中；所述称重机构用于对堆料称重；所述装车机构用于将所述称重机构中的堆料转运至所述车厢中。

通过设置取料机构自动刮取堆放在地面的堆料，再由称重机构对取料机构刮取的堆料称重，最后由装车机构将堆料转运至车厢中，全程无需人工操作，相较于现有的装车方式，极大降低了人工成本和装车成本，并且提高了装车效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的装车系统在牵引机车进站时的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的装车系统装车时的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的装车系统第一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的装车系统第二视角的结构示意图。

图标：1-取料机构；11-取料斗轮；12-斗轮架；13-第二输送带；14-第二走行轮；15-第二伸缩缸；

2-称重机构；21-分叉溜槽；22-定量仓；

3-装车机构；31-第一输送带；32-装车溜槽；33-导轮；34-机架；

4-行走机构；41-支撑件；42-第一走行轮；43-轨道；

5-车厢。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型一个实施例提供了一种装车系统，用于将堆料转运至车厢5中。在本实施例中，堆料即堆放在地面上的物料，如煤炭等矿产资源。所述的车厢5可以为火车的车厢5，也可以为自卸车的车厢5等。

如图1至图4所示，本实用新型实施例提供的装车系统，包括：取料机构1、称重机构2和装车机构3；且沿装车方向，所述取料机构1、所述称重机构2和所述装车机构3依次设置；所述取料机构1用于将堆料转运至所述称重机构2中；所述称重机构2用于对堆料称重；所述装车机构3用于将所述称重机构2中的堆料转运至所述车厢5中。

根据本实用新型实施例提供的装车系统，包括取料机构1、称重机构2和装车机构3。其中，取料机构1用于刮取堆放在地面上的堆料，并将刮取的堆料转运至称重机构2中；称重机构2用于对取料机构1输送来的堆料进行称重，以能够“定量”的将物料输送至车厢5中，避免超出车厢5的额定载荷，或者避免装车后，车厢5中的物料过少；装车机构3用于将称重机构2中的堆料转运至车厢5中，通过设置装车机构3，能够有效较低装车系统的整体高度，具体原理下文阐述。

在本实施例中，沿装车方向，取料机构1、称重机构2和装车机构3依次设置。即装车系统在工作过程中，堆料依次经历取料机构1、称重机构2和装车机构3，最后进入到车厢5中。

使用时，取料机构1将堆放在地面上的堆料刮取并转运至称重机构2中，称重机构2对堆料称重，并按照车厢5的额定载荷，将定量的堆料经装车机构3装入车厢5中。

本实用新型实施例提供的装车系统，通过设置取料机构1自动刮取堆放在地面的堆料，再由称重机构2对取料机构1刮取的堆料称重，最后由装车机构3将堆料转运至车厢5中，全程无需人工操作，相较于现有的装车方式，极大降低了人工成本和装车成本，并且提高了装车效率。

本实用新型实施例提供的装车系统，所述的取料机构1包括：取料斗轮11、取料电机和多级依次设置的第二输送带13。为了便于描述，连接取料斗轮11的第二输送带13为第一级第二输送带13，靠近称重机构2的第二输送带13为最后一级第二输送带13。

在本实施例中，第一级第二输送带13的端部设置有用于安装取料斗轮11的斗轮架12，取料斗轮11转动连接于这个斗轮架12上。取料电机与取料斗轮11传动连接，并驱动取料斗轮11转动，如，取料电机通过齿轮组，或者同步带等与取料斗轮11传动连接。在取料斗轮11的作用下，地面上堆放的堆料不断的被刮至第二输送带13上。其中，取料斗轮11的结构和工作原理为本领域公知技术，此处不再赘述。

在本实施例中，通过设置多级依次设置的第二输送带13，能够使取料机构1具有更大的作业半径。

在本实施例中，优选的，每级第二输送带13下方还设置有用于驱动第二输送带13移动的第二走行轮14，第二走行轮14具有转向功能，并且，相邻的两级第二输送带13之间能够相对转动，在第二走行轮14的作用下，使得取料机构1能够具有更大的作业面积。

在本实施例中，相邻的两级第二输送带13之间可通过设置转盘或者转轴等方式实现能够相对转动。

在本实施例中，优选的，第二输送带13与第二走行轮14之间设置有第二伸缩缸15，以调节第二输送带13与第二走行轮14之间的距离。

可选的，第二伸缩缸15可以为油缸、气缸或者电缸等。本实施例中采用油缸。

在本实施例中，通过设置第二伸缩缸15，能够使本实施例中的取料机构1适应不同的堆料高度，以及高低不平的地面。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，所述的称重机构2包括分叉溜槽21和与所述分叉溜槽21对应设置的定量仓22；所述分叉溜槽21具有多个出料口，每个所述出料口均与对应的所述定量仓22连通。

在本实施例中，称重机构2由分叉溜槽21和与分叉溜槽21对应设置的定量仓22组成。分叉溜槽21其具有多个出料口，每个出料口处均设置有用于控制出料口打开或者关闭的电动闸板，定量仓22与分叉溜槽21对应设置，即定量仓22的数量与分叉溜槽21的出料口的数量相同，如分叉溜槽21具有两个出料口，则称重机构2包括有两个定量仓22。分叉溜槽21的每个出料口处均设置有定量仓22，分叉溜槽21将堆料输送至定量仓22中，待定量仓22装满后再将堆料输送至装车机构3中，由于定量仓22的容积已知，故而能够对堆料进行称重，进而实现对装车重量精准计量。

在本实施例中，由于分叉溜槽21对应有多个定量仓22，分叉溜槽21中的堆料交替输送至各定量仓22中，因而能够实现连续装车。

可选的，在本实施例中，定量仓22中还可以设置有称重传感器，用来检测定量仓22中堆料的重量。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，所述装车机构3包括传送组件和装车溜槽32。所述传送组件包括第一输送带31，所述称重机构2和所述装车溜槽32通过所述第一输送带31连通。

在本实施例中，装车机构3包括传送组件和装车溜槽32两部分，传送组件包括第一输送带31，称重机构2与装车溜槽32之间通过第一输送带31连通，具体的，定量仓22与装车溜槽32之间通过第一输送带31连通。装车时，定量仓22中的堆料先输送至第一输送带31上，再经第一输送带31输送至装车机构3中。

在本实施例中，上述内容提及，所述的称重机构2包括分叉溜槽21和多个定量仓22，分叉溜槽21和定量仓22均具有一定的高度，如果直接通过称重机构2装车，则需将定量仓22的出料口设置在车厢5的正上方，如此会导致整个装车系统的高度过高，而设置装车机构3后，可降低装车系统整体的高度，使用时，将定量仓22的出料口设置在第一输送带31的正上方，由第一输送带31将堆料转运至车厢5中即可。

优选的，在本实施例中，装车溜槽32的下端可伸缩设置，以适应不同高度的车厢5，提高装车系统的适用性。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，所述传送组件包括多级依次设置的所述第一输送带31；所述称重机构2向第一级所述第一输送带31输送堆料；所述装车溜槽32设置于最后一级所述第一输送带31上，且最后一级所述第一输送带31可伸缩设置。

在本实施例中，为了提高装车系统的适用性，传送组件包括多个依次设置的第一输送带31。为了便于描述，靠近定量仓22的第一输送带31为第一级，靠近装车溜槽32的第一输送带31为最后一级。使用时，称重机构2将堆料输送至第一级第一输送带31上，具体的，定量仓22将堆料输送至第一级第一输送带31上，再经多级第一输送带31依次输送，最后将堆料输送至车厢5中。

在本实施例中，为保证能够正常装车，第一级与最后一级第一输送带31之间至少具有一级第一输送带31倾斜设置，以能够将堆料升至与车厢5的高度相同。

在本实施例中，优选的，最后一级第一输送带31可伸缩设置，以在车厢5驶入装车系统的过程中能够避让车头。如，车厢5为火车的车厢5时，在牵引机车驶入时，最后一级第一输送带31收缩，以避让牵引机车。

具体的，在本实施例中，传送组件还包括机架34和驱动件。最后一级第一输送带31设置在机架34上，机架34上设置有导轨，最后一级第一输送带31上设置有导轨对应的导轮33，最后一级第一输送带31通过导轮33与导轨配合，能够沿导轨的延伸方向滑动。驱动件与最后一级第一输送带31传动连接，并驱动最后一级第一输送带31在导轨上滑动。

优选的，最后一级第一输送带31上还设置有定位卡轮，沿最后一级第一输送带31的高度方向，导轮33和定位卡轮间隔设置，通过设置定位卡轮，能够防止最后一级第一输送带31上下晃动。

在本实施例中，驱动件为第二伸缩件，其可以为油缸、气缸或者电缸等，本实施例中为油缸。

可选的，在本实施例中，驱动件还可以为电动机等。

本实用新型实施例提供的装车系统，所述装车机构3还包括第一控制器和第一检测组件；所述第一检测组件和所述装车溜槽32均与所述第一控制器电连接；所述第一检测组件并用于检测车厢5的位置信息，所述第一控制器根据所述第一检测组件检测的所述车厢5的位置信息控制所述装车溜槽32出料。

在本实施例中，装车机构3还包括第一检测件和第一控制器。其中，第一检测件用于实时检测车厢5的位置信息。第一控制器用于接收第一检测件检测到的车厢5的位置信息，并根据这个车厢5的位置信息控制装车溜槽32出料。

具体的，在本实施例中，在装车过程中，装车系统与车厢5之间会存在相对移动，当第一检测组件检测到装车系统经过相邻两个车厢5之间的车钩时，或者当第一检测件检测到装车系统要离开车厢5的区域时，第一检测组件将信息反馈至第一控制器中，第一控制器控制定量仓22停止出料，避免堆料洒落在地面上。

可选的，在本实施例中，第一检测组件设置在最后一级第一输送带31下方。

可选的，在本实施例中，所述的第一检测组件包括激光雷达。

可选的，在本实施例中，所述的第一检测组件还可以为接近开关等。使用时，可将接近开关设置在车厢5的末尾以及最后一级第一输送带31上。

在本实施例中，定量仓22的出料口处设置有电动闸板，电动闸板用于打开或者封闭定量仓22的出料口，第一控制器与电动闸板电连接，并控制电动闸板打开或者封闭定量仓22的出料口。

本实用新型实施例提供的装车系统，第一输送带31和第二输送带13结构大体相同，一般包括主动辊、从动辊、转运皮带和驱动电机，转运皮带套设于主动辊和从动辊上，驱动电机与主动辊传动连接，并驱动主动辊转动，如，驱动电机通过同步带等于主动辊传动连接。

上述内容已经提及，在装车时，装车系统与车厢5之间存在着相对移动，其可以是车厢5动，装车系统静止；也可以是装车系统动，车厢5保持静止。本实施例中采用后者。

具体的，在本实施例中，如图1至图4所示，所述的装车系统还包括行走机构4；所述取料机构1、所述称重机构2和所述装车机构3均设置于所述行走机构4上，所述行走机构4用于带动所述取料机构1、所述称重机构2和所述装车机构3移动在地面上移动。

在本实施例中，装车系统还包括行走机构4。行走机构4用于支撑取料机构1、称重机构2和装车机构3。取料机构1、称重机构2和装车机构3均设置在行走机构4上，行走机构4能够在地面上移动，以在装车过程中，带动取料机构1、称重机构2和装车机构3移动。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，所述行走机构4包括支撑件41、第一走行轮42和驱动组件；所述取料机构1、所述称重机构2和所述装车机构3均设置于所述支撑件41上；所述支撑件41通过所述第一走行轮42在地面上移动，所述驱动组件与所述第一走行轮42传动连接，并驱动所述第一走行轮42转动。

在本实施例中，行走机构4包括支撑件41、第一走行轮42和驱动组件。其中，支撑件41用于支撑取料机构1、称重机构2和装车机构3，装配时，取料机构1、称重机构2和装车机构3均安装在支撑件41上。需要说明的是，第二走行轮14在地面上移动而非是在支撑件41上行走。第一走行轮42设置在支撑件41上，支撑件41通过第一走行轮42在地面上移动。驱动组件包括驱动电机和减速器等机构，驱动电机通过减速器与第一走行轮42传动连接，并驱动第一走行轮42转动。

在本实施例中，可选的，所述的支撑件41为支撑板。

在本实施例中，具体的，所述的车厢5为火车车厢，在装车场地设置有用于供火车车厢行驶的铁轨。为了降低成本，地面上设置有与铁轨延伸方向相同的轨道43，第一走行轮42与轨道43对应设置。使用时，行走机构4通过走行轮与轨道43配合，在地面上移动。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，所述行走机构4还包括第二控制器和第二检测组件；所述第二检测组件与所述第二控制器电连接；所述第二检测组件用于检测所述车厢5内堆料的高度信息，所述第二控制器根据所述车厢5内物料的高度信息控制所述行走机构4移动。

在本实施例中，行走机构4还包括第二控制器和第二检测组件。第二检测组件用于检测车厢5中堆料的高度，并将车厢5内堆料的高度信息反馈至第二控制器；第二控制器用于根据车厢5内堆料的高度信息控制行走机构4移动。

在本实施例中，第二检测组件安装于溜槽上，并实时检测车厢5内堆料的高度信息，且实时将车厢5内堆料的高度信息反馈至第二控制器中，第二控制器中预设有车厢5内堆料高度阈值，当车厢5内堆料的实际高度达到这个阈值时，第二控制器控制行走机构4移动。

在本实施例中，第二检测件可以为测距仪等测距设备。

在本实施例中，具体的，第二控制器与驱动组件电连接，并控制驱动组件的工作状态。

本实用新型实施例提供的装车系统，如图1至图4所示，还包括识别系统；所述识别系统包括识别组件和第三控制器，所述识别组件与所述第三控制器电连接；所述第三控制器内预设有每种型号的所述车厢5所对应的额定载荷；所述识别组件和所述称重机构2均与所述第三控制器电连接，所述识别组件用于识别所述车厢5的型号，所述第三控制器根据所述识别组件检测的所述车厢5的信息控制所述称重机构2出料。

在本实施例中，识别系统主要用于检测车厢5的型号，并根据车厢5所对应的额定载荷控制称重机构2储料。

具体的，识别系统包括识别组件和第三控制器。识别组件与第三控制器电连接，以使识别组件与第三控制器之间能够传递信息。识别组件用来识别车厢5的型号信息，并将获取的车厢5的型号信息反馈至第三控制器。第三控制器内预存有每种型号的车厢5所对应的额定载荷。第三控制器根据车厢5的型号控制称重机够出料，以避免车厢5内的堆料的重量超出车厢5的额定载荷。

可选的，在本实施例中，所述的识别组件可以为扫码枪，可通过在车厢5上设置条码实现识别车厢5的型号。识别组件还可以为激光扫描件，用以在第三控制器内生成车厢5的图形，第三控制器根据预设于第三控制器内的图形进行对比，以确认车厢5的型号。

本实用新型实施例提供的装车系统，所述行走机构4上还设置有用于检测所述行走机构4周边环境的第三检测组件。

在本实施例中，行走机构4上设置第三检测组件，第三检测组件用来检测周边的环境，避免行走机构4在移动时与人或物发生碰撞。

可选的，第三检测组件为防撞雷达。

可选的，还包括报警器，当第三检测组件检测到即将于人或者物发生碰撞时，报警器报警。

可选的，还包括第四控制器，第四控制器与第三检测组件、行走机构4的驱动组件以及定量仓22的电动闸板电连接。当第三检测组件检测到行走机构4已经发生碰撞后，第四控制器控制行走机构4的驱动组件停车，同时控制电动闸板关闭定量仓22的出料口以停止出料。

在本实施例中，第一控制器、第二控制器、第三控制器和第四控制器可以为PLC(可编程逻辑控制器)等。并且，还可以将第一控制器、第二控制器、第三控制器和第四控制器集成为一个PLC。

本实用新型实施例提供的装车系统，以车厢5为火车车厢装煤为例。工作时，牵引机车牵引火车车厢驶入装车场地，在牵引机车行驶过程中，第一油缸(第一伸缩件)控制最后一级第一输送带31收缩，避免影响牵引机车正常行驶。当牵引机车行驶至指定位置后，识别组件开始扫描各车厢5型号，并将各车厢5型号反馈至第三控制器，第三控制器调出各车厢5所对应的额定载荷。同时，最后一级第一输送带31伸出，同时装车溜槽32伸出，准备装车。取料斗轮11开始工作，将堆放在地面上的堆料刮至第二输送带13上，取料斗轮11在刮取的过程中，第二伸缩缸15会先抬高第一级第二输送带13，以使取料斗轮11能够先刮取上端的煤。并且，第二走行轮14随着堆料情况，带动第二输送带13移动。第二输送带13将煤输送至分叉溜槽21中，分叉溜槽21打开电动闸板，将煤输送至定量仓22中。第三控制器根据车型所对应的额定载荷控制定量仓22的电动闸板打开，煤被输送至第一输送带31上，第一输送带31将煤输送至装车溜槽32，最后进入到车厢5内。

在装煤过程中，第二检测组件实时检测车厢5中煤的高度，当车厢5中煤的高度达到预设的高度阈值后，第二控制器控制行走机构4移动。当第一检测组件检测到行走机构4移动至相邻两节车厢5的连接处时，第一控制器控制定量仓22的电动闸板关闭。由于轨道43覆盖整个铁轨，因此牵引机车无需再次移动便能够装满全部的车厢5。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种装车系统，用于将堆料转运至车厢(5)中，其特征在于，包括：取料机构(1)、称重机构(2)和装车机构(3)；

且沿装车方向，所述取料机构(1)、所述称重机构(2)和所述装车机构(3)依次设置；

所述取料机构(1)用于将堆料转运至所述称重机构(2)中；

所述称重机构(2)用于对堆料称重；

所述装车机构(3)用于将所述称重机构(2)中的堆料转运至所述车厢(5)中。

2.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述称重机构(2)包括分叉溜槽(21)和与所述分叉溜槽(21)对应设置的定量仓(22)；

所述分叉溜槽(21)具有多个出料口，每个所述出料口均与对应的所述定量仓(22)连通。

3.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述装车机构(3)包括传送组件和装车溜槽(32)；

所述传送组件包括第一输送带(31)，所述称重机构(2)和所述装车溜槽(32)通过所述第一输送带(31)连通。

4.根据权利要求3所述的装车系统，其特征在于，所述传送组件包括多级依次设置的所述第一输送带(31)；

所述称重机构(2)向第一级所述第一输送带(31)输送堆料；

所述装车溜槽(32)设置于最后一级所述第一输送带(31)上，且最后一级所述第一输送带(31)可伸缩设置。

5.根据权利要求4所述的装车系统，其特征在于，所述装车机构(3)还包括第一控制器和第一检测组件；

所述第一检测组件和所述装车溜槽(32)均与所述第一控制器电连接；

所述第一检测组件用于检测车厢(5)的位置信息，所述第一控制器根据所述第一检测组件检测的所述车厢(5)的位置信息控制所述装车溜槽(32)出料。

6.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括行走机构(4)；

所述取料机构(1)、所述称重机构(2)和所述装车机构(3)均设置于所述行走机构(4)上，所述行走机构(4)用于带动所述取料机构(1)、所述称重机构(2)和所述装车机构(3)移动在地面上移动。

7.根据权利要求6所述的装车系统，其特征在于，所述行走机构(4)包括支撑件(41)、第一走行轮(42)和驱动组件；

所述取料机构(1)、所述称重机构(2)和所述装车机构(3)均设置于所述支撑件(41)上；

所述支撑件(41)通过所述第一走行轮(42)在地面上移动，所述驱动组件与所述第一走行轮(42)传动连接，并驱动所述第一走行轮(42)转动。

8.根据权利要求6所述的装车系统，其特征在于，所述行走机构(4)还包括第二控制器和第二检测组件；

所述第二检测组件与所述第二控制器电连接；

所述第二检测组件用于检测所述车厢(5)内物料的高度信息，所述第二控制器根据所述车厢(5)内物料的高度信息控制所述行走机构(4)移动。

9.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括识别系统；

所述识别系统包括识别组件和第三控制器，所述识别组件与所述第三控制器电连接；

所述第三控制器内预设有每种型号的所述车厢(5)所对应的额定载荷；

所述识别组件和所述称重机构(2)均与所述第三控制器电连接，所述识别组件用于识别所述车厢(5)的型号，所述第三控制器根据所述识别组件检测的所述车厢(5)的信息控制所述称重机构(2)出料。

10.根据权利要求6所述的装车系统，其特征在于，所述行走机构(4)上还设置有用于检测所述行走机构(4)周边环境的第三检测组件。