CN220042071U - 电池单体及电池模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，公开了一种电池单体及电池模组，该电池单体包括电池壳和软包电池组件，其中，电池壳包括壳体和盖设在壳体开口处的盖板，盖板上设有极柱，壳体为金属壳，软包电池组件包括极组、铝塑膜和极耳，极组和铝塑膜均位于壳体内，极组封装在铝塑膜内，极耳的一端与极组连接，极耳的另一端穿设于盖板并与极柱连接，当该电池单体受到振动或挤压时，不容易发生变形和开裂的问题，并且，将多个该电池单体组装成电池模组时，电池单体不容易发生变形。

Description

电池单体及电池模组

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池单体及电池模组。

背景技术

相比其他电池单体，软包电池具有能量密度高、安全性能好、内阻小以及循环性能好等优点。

目前常见的软包电池是将极组封装在铝塑膜内，由于铝塑膜的结构强度较低，因此当软包电池受到震动或者挤压时，软包电池容易发生变形甚至开裂的问题，进而引发漏液和胀气的问题；另外，结构强度较低的铝塑膜使得软包电池整体容易发生变形，将多个软包电池组装成电池模组时，软包电池会发生变形，因此需要在软包电池的外部加装支架，以防止软包电池发生变形，但是支架的设置不仅占用了电池箱内的部分空间，降低了电池箱的空间利用率，还降低了电池模组的组装效率，不利于提高生产效率，并且，加装支架的方式对电池箱的工艺要求也较高，增加了电池箱的生产难度。

因此，亟需提出一种电池单体及电池模组，来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种电池单体，当该电池单体受到振动或挤压时，不容易发生变形和开裂的问题，并且，将多个该电池单体组装成电池模组时，电池单体不容易发生变形。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

电池单体，包括：

电池壳，电池壳包括壳体和盖板，盖板盖设在壳体的开口处，盖板上设有极柱，壳体为金属壳；

软包电池组件，软包电池组件包括极组、铝塑膜以及极耳，极组和铝塑膜均位于壳体内，极组封装在铝塑膜内，极耳的一端与极组连接，极耳的另一端穿设于盖板并与极柱连接。

可选地，极组包括多个第一极片和多个第二极片，多个第一极片和多个第二极片交替堆叠。

可选地，软包电池组件还包括限位板，限位板与铝塑膜连接，盖板朝向壳体的一侧设有卡槽，限位板卡在卡槽内。

可选地，壳体设有相对设置的第一开口和第二开口，盖板包括第一盖板和第二盖板，第一盖板盖设在第一开口处，第二盖板盖设在第二开口处，卡槽包括第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽开设在第一盖板上，第二卡槽开设在第二盖板上，限位板相对的两端分别卡在第一卡槽内和第二卡槽内。

可选地，限位板为绝缘元件，且限位板与铝塑膜朝向壳体的一侧连接。

可选地，软包电池组件还包括吸液元件，吸液元件封装在铝塑膜内，且吸液元件与极组相接触，铝塑膜内还封装有电解液，极组和吸液元件均浸润在电解液中，吸液元件用于吸收电解液、储存电解液以及向极组释放电解液。

可选地，多个第一极片的侧壁和多个第二极片的侧壁形成堆叠侧壁，吸液元件与堆叠侧壁相接触。

可选地，堆叠侧壁的全部表面均与吸液元件相接触，且吸液元件被夹紧在堆叠侧壁与铝塑膜之间，吸液元件为弹性件，吸液元件的变形方向与堆叠侧壁垂直。

可选地，电池单体还包括导热元件，导热元件位于壳体内；

导热元件分别与铝塑膜背离极组的一侧和壳体的内壁相接触；

或，导热元件分别与铝塑膜背离极组的一侧和盖板朝向壳体的一侧相接触。

本实用新型的第二个目的在于提供一种电池模组，该电池模组发生漏液问题和漏气问题的几率较低，并且，该电池模组省去了对软包电池组件的支架。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

电池模组，包括绑带和上述的电池单体，电池单体的数量为多个，绑带将多个电池单体捆绑为一体。

有益效果：

本实用新型提供的电池单体，封装有极组的铝塑膜设置在电池壳的壳体内，并且极耳的一端与极组连接，极耳的另一端穿设电池壳的盖板并与盖板上的极柱连接，电池壳的壳体为金属壳，由此实现了将软包电池组件设置在金属材质的壳体内的结构，金属材质的结构强度远大于铝塑膜的结构强度，因此，当电池单体受到振动或挤压时，不容易发生变形和开裂的问题，进而降低了电池单体发生漏液问题和胀气问题的几率，并且，将多个该电池单体组装成电池模组时，电池单体也不容易发生变形，进而省去了支架结构，不仅提高了电池箱的空间利用率，还提高了电池模组的组装效率，并且还降低了电池箱的生产难度。

本实用新型提供的电池模组采用上述的电池单体，其发生漏液问题和漏气问题的几率较低，并且，该电池模组省去了对软包电池组件的支架，因此该电池模组的空间利用率较高，进而提高了电池模组的能量密度，该电池模组还具有较高的组装效率，并且还降低了电池箱的工艺要求，具有降低电池箱的生产难度，进而提高电池箱生产效率的效果。

附图说明

图1是实施例一提供的电池单体的结构示意图；

图2是实施例一提供的软包电池组件的结构示意图；

图3是实施例一提供的单个极组的结构示意图；

图4是实施例一提供的电池单体的局部剖面结构示意图一；

图5是实施例一提供的电池单体的剖面结构示意图；

图6是实施例一提供的极组的局部剖面结构示意图；

图7是实施例一提供的将两个极组合芯后的结构示意图；

图8是实施例一提供的电池单体的局部剖面结构示意图二；

图9是实施例二提供的电池单体的爆炸结构示意图一；

图10是实施例二提供的电池单体的爆炸结构示意图二；

图11是实施例二提供的电池单体的爆炸结构示意图三；

图12是实施例二提供的极组的局部剖面结构示意图；

图13是实施例二提供的电池单体的局部剖面结构示意图。

图中：

110、壳体；121、第一盖板；122、第二盖板；130、极柱；140、限位盘；210、极组；220、铝塑膜；230、极耳；310、限位板；320、胶带；400、吸液元件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

本实施例提供一种电池单体，其外形为方型结构，当该电池单体受到振动或挤压时，不容易发生变形和开裂的问题，并且，将多个该电池单体组装成电池模组时，电池单体不容易发生变形。

具体地，如图1至图4所示，该电池单体包括电池壳和软包电池组件，其中，电池壳包括壳体110和盖板，盖板盖设在壳体110的开口处，盖板上设有极柱130，壳体110为铝壳或者其他金属壳，软包电池组件包括极组210、铝塑膜220以及极耳230，极组210和铝塑膜220均位于壳体110内，极组210封装在铝塑膜220内，极耳230的一端与极组210焊接固定，极耳230的另一端穿设于盖板并与极柱130连接。

基于以上设计，极组210封装在铝塑膜220中，极耳230的一端与极组210连接，由此形成了现有技术中的软包电池结构，本实施例中，将该封装有极组210的铝塑膜220设置在电池壳的壳体110内，将极耳230的另一端穿设电池壳的盖板并与盖板上的极柱130连接，电池壳的壳体110为金属壳，金属材质的结构强度远大于铝塑膜220的结构强度，因此，当电池单体受到振动或挤压时，壳体110不容易发生变形和开裂的问题，进而降低了电池单体发生漏液问题和胀气问题的几率，大大提高了电池单体整体的密封性，并且，将多个该电池单体组装成电池模组时，壳体110也不容易发生变形，进而省去了支架结构，减小了电池模组的整体体积，进而提高了电池箱的空间利用率，并且还提高了电池模组的组装效率，以及降低了电池箱的生产难度。另一方面，本实施例提供的电池单体在具有上述技术效果的同时，还保留了软包电池特有的能量密度高、安全性能好、内阻小以及循环性能好等优点。

可选地，如图1至图5所示，极组210包括多个第一极片和多个第二极片，多个第一极片和多个第二极片交替堆叠，以形成叠片式的极组结构。

进一步地，本实施例中，第一极片为正极极片，第二极片为负极极片，在堆叠第一极片和第二极片时，在第一极片与第二极片之间增加隔膜，或者也可以将每一个第一极片和每一个第二极片分别装入隔膜袋中，而后将多个第一极片和多个第二极片交替堆叠。上述隔膜和隔膜袋的具体材质和制作工艺均为本领域较为常见的技术，此处不再赘述。

需要说明的是，上述多个第一极片和多个第二极片交替堆叠的方法为本技术领域中较为常见的方法，此处不再赘述。

可选地，如图1至图6所示，软包电池组件还包括吸液元件400，吸液元件400封装在铝塑膜220内，且吸液元件400与极组210相接触，铝塑膜220内还封装有电解液，极组210和吸液元件400均浸润在电解液中，吸液元件400用于吸收电解液、储存电解液以及向极组210释放电解液，由此提高了软包电池组件的电解液储存量，进而有效延长了电池单体的使用寿命。

可选地，如图1至图6所示，多个第一极片的侧壁和多个第二极片的侧壁形成堆叠侧壁，吸液元件400与堆叠侧壁相接触，使得每一个第一极片的侧壁和每一个第二极片的侧壁都能够与吸液元件400相接触，进而使得吸液元件400能够向每一个第一极片和每一个第二极片释放电解液，具有进一步延长电池单体使用寿命的效果。

优选地，堆叠侧壁的全部表面均与吸液元件400相接触，且吸液元件400被夹紧在堆叠侧壁与铝塑膜220之间，吸液元件400为弹性件，吸液元件400的变形方向与堆叠侧壁垂直，由于极组210是由多个第一极片和多个第二极片交替堆叠形成的，因此堆叠侧壁会略有凹凸不平，本实施例中，将具有弹性的吸液元件400夹紧在堆叠侧壁与铝塑膜220之间，能够确保铝塑膜220封装完毕后，铝塑膜220背离于堆叠侧壁的一侧表面较为平整。另外，当软包电池组件受到挤压时，具有弹性的吸液元件400能够起到缓冲作用，进而对极组210起到了保护作用，并且，当吸液元件400受到挤压时，吸液元件400储存的电解液被释放出来并被极组210吸收，达到了向极组210补充电解液的效果。

优选地，本实施例中，极组210是由多个第一极片和多个第二极片交替堆叠形成的，因此，极组210具有相对设置的两个堆叠侧壁，为了使得第一极片和第二极片更好地吸收电解液，并且，使得极组210相对的两个侧壁均较为平整，本实施例中的吸液元件400设置为两个，两个吸液元件400分别设置在两个堆叠侧壁处。

进一步地，本实施例中的吸液元件400采用聚氨酯泡棉制成，当然，在其他实施方案中，也可以采用其他吸液性能良好且具有一定弹性的材料制成。另外，在其他实施方案中，吸液元件400也可以是例如三氧化二铝层、二氧化硅层、二氧化钛层或者二氧化锆层等具有良好吸液特性的涂层，此时，虽然上述涂层不具有弹性，但可以通过增加涂层厚度的方式达到提高铝塑膜220背离于堆叠侧壁的一侧表面平整度的效果。

可选地，如图1至图6所示，软包电池组件还包括限位板310，限位板310与铝塑膜220连接，盖板朝向壳体110的一侧设有卡槽(图中未示出)，限位板310卡在卡槽内，以实现对软包电池组件进行限位的效果，避免由于软包电池组件在壳体110内发生窜动而导致极耳230撕裂的问题。

进一步地，如图1至图6所示，限位板310通过胶带320紧密地粘接在铝塑膜220背离于极组210的一侧(即铝塑膜220朝向壳体110的一侧)表面上，以简化限位板310与软包电池组件的组装，当然，在其他实施方案中，也可以将限位板310固定在铝塑膜220内，使得限位板310伸出于铝塑膜220并卡在卡槽内即可。

优选地，如图1至图6所示，限位板310设置在铝塑膜220与堆叠侧壁相对应的一侧表面上，使得软包电池组件的外形更加规整。

可选地，如图1至图6所示，壳体110设有相对设置的第一开口和第二开口，盖板包括第一盖板121和第二盖板122，第一盖板121盖设在第一开口处，第二盖板122盖设在第二开口处，卡槽包括第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽开设在第一盖板121上，第二卡槽开设在第二盖板122上，限位板310相对的两端分别卡在第一卡槽内和第二卡槽内，由此提高限位板310对软包电池组件实现限位效果的可靠性。

优选地，限位板310为绝缘元件，且限位板310与铝塑膜220朝向壳体110的一侧连接，以达到铝塑膜220与壳体110之间的绝缘效果，防止铝塑膜220发生破裂时极组210与壳体110接触从而引发电池单体短路的问题。

可选地，限位板310的数量为两个，两个限位板310分别与两个堆叠侧壁相对应。

可选地，如图1至图6所示，盖板上还设有限位盘140，限位盘140位于盖板背离于壳体110的一侧，本实施例提供的电池单体为单侧盖板结构，即，正极极柱和负极极柱均设置在第一盖板121上或者第二盖板122上，本实施例中，将正极极柱和负极极柱均设置在第一盖板121上(为了便于理解，以下将正极柱130和负极柱130统称为极柱130)，极耳230的一端与极组210连接，极耳230的另一端依次穿设第一盖板121和限位盘140，然后对极耳230进行弯折，使得弯折后的极耳230表面能够与限位盘140背离于第一盖板121的一侧表面相接触，将极耳230与限位盘140焊接固定后，将极柱130压实在极耳230背离于限位盘140的一侧表面上，并对极柱130和限位盘140进行焊接即可，由此实现了软包电池组件的极耳230与盖板上的极柱130的导电连通。

可选地，电池单体还包括导热元件，导热元件位于壳体110内，且导热元件分别与铝塑膜220背离极组210的一侧和壳体110的内壁接触，或者，导热元件分别与铝塑膜220背离极组210的一侧和盖板朝向壳体110的一侧相接触，使得导热元件能够将极组210发出的热量传递到壳体110外部，以实现提高电池单体散热效率的效果。

具体而言，导热元件可以是例如绝缘油等具有导热特性的导热液，将导热液充注到壳体110内，使得铝塑膜220背离于极组210的一侧浸泡在导热液中，以达到将极组210发出的热量传递到壳体110外部的效果；或者，导热元件也可以是例如导热硅脂等具有导热特性的导热涂层，将导热涂层分别涂覆在铝塑膜220背离极组210的一侧表面(即铝塑膜220朝向壳体110的一侧表面)和壳体110的内壁上，并使上述两个导热涂层相接触，或者，将导热涂层涂覆在铝塑膜220背离极组210的一侧表面和盖板朝向壳体110的一侧表面上，并使上述两个导热涂层相接触，以达到将极组210发出的热量传递到壳体110外部的效果；再或者，导热元件还可以是例如导热胶板等具有导热特性的导热板，将导热板设置在铝塑膜220与壳体110的内壁之间，或者铝塑膜220与盖板之间，以达到将极组210发出的热量传递到壳体110外部的效果。

可以理解的是，在其他实施方案中，也可以省去上述导热元件，也就是说，铝塑膜220与壳体110之间的介质为空气，此时虽然极组210的散热效率较低，但该结构可以简化电池单体的组装工艺，进而提高电池单体的生产效率。

需要说明的是，上述导热液、导热涂层以及导热板均需要具有绝缘特性，以实现铝塑膜220与壳体110之间的绝缘效果。另外，上述绝缘油、导热硅脂以及导热胶板的材料的具体组分和制作工艺均为本领域较为常见的技术手段，此处不再赘述。

还需要说明的是，若向壳体110内充注导热液，则需要提高盖板与壳体110之间的密封性，以防止导热液泄漏的问题，具体可以是在盖板与壳体110焊接密封完毕后，提高对焊缝的密封测试标准，以提高盖板与壳体110之间的密封合格率。若导热元件为导热涂层，则导热涂层选用导热硅脂为佳，导热硅脂为膏状质地，因此，将导热硅脂涂覆在铝塑膜220背离极组210的一侧表面、壳体110的内壁上或者盖板朝向壳体110的一侧表面上之后，导热硅脂能够很好地附着在上述表面上，进而可以避免电池单体在运输和装配过程中导热涂层从上述表面上脱离的问题，对提高极组210散热效率的稳定性提供了有力保障。

可选地，为提高电池单体的电池容量，可以将软包电池组件的数量设置为两个以上，示例性地，软包电池组件的数量可以是两个、三个或者四个等，将两个以上的软包电池组件进行合芯，而后一起装入壳体110内，以达到提高电池单体电池容量的效果。

本实施例以设置两个软包电池组件为例进行说明，如图7所示为两个软包电池组件堆叠放置的结构示意图，图8为将两个软包电池组件装入同一个壳体110内之后的结构示意图。

下面就本实施例提供的电池单体的主要制造方法作出简要说明：

S1、将多个第一极片和多个第二极片交替堆叠，以制成极组210，将正极极耳和负极极耳焊接在极组210的同一端；

S2、将吸液元件400紧密地贴合在极组210的堆叠侧壁上，然后将极组210和吸液元件400封装在铝塑膜220内；使用胶带320将限位板310紧密地粘接在铝塑膜220背离于极组210的一侧，并使限位板310与堆叠侧壁相对应；将软包电池组件放入壳体110内，使正极极耳和负极极耳均穿设第一盖板121和限位盘140，将第一盖板121盖设在壳体110的第一开口处，此时限位板310的端部卡在第一盖板121的第一卡槽内，将第一盖板121与壳体110进行焊接密封固定，再对正极极耳和负极极耳进行弯折，而后将正极极耳和与其对应的限位盘140进行焊接，将负极极耳和与其对应的限位盘140进行焊接，再将正极极柱压实在正极极耳上并和与其对应的限位盘140焊接，将负极极柱压实在负极极耳上并和与其对应的限位盘140焊接；

S3、将第二盖板122盖设在壳体110的第二开口处，使限位板310的另一侧端部卡在第二卡槽内，对第二盖板122与壳体110进行焊接密封固定；

S4、采用本技术领域常用的方法对电池单体进行干燥、注液、化成、封口等工序，完成电池单体的制造。

本实施例还提供一种电池模组，该电池模组发生漏液问题和漏气问题的几率较低，并且，该电池模组省去了对软包电池组件的支架。

具体地，该电池模组包括绑带和上述的电池单体，电池单体的数量为多个，绑带将多个电池单体捆绑为一体。该电池模组采用上述的电池单体，其发生漏液问题和漏气问题的几率较低，并且，该电池模组省去了对软包电池组件的支架，因此该电池模组的空间利用率较高，进而提高了电池模组的能量密度，该电池模组还具有较高的组装效率，并且还降低了电池箱的工艺要求，具有降低电池箱的生产难度，进而提高电池箱生产效率的效果。

实施例二

本实施例提供一种电池单体，该电池单体与实施例一提供的电池单体的不同之处在于：

如图9至图13所示，本实施例中，正极极柱和负极极柱分别设置在第一盖板121上和第二盖板122上，并且，正极极耳和负极极耳分别位于极组210相对的两端，正极极耳和负极极耳的材质不同。也就是说，第一盖板121上和第二盖板122上均设有限位盘140，正极极柱与第一盖板121上的限位盘140焊接固定，负极极柱与第二盖板122上的限位盘140焊接固定。

下面就本实施例提供的电池单体的主要制造方法作出简要说明：

S1、将多个第一极片和多个第二极片交替堆叠，以制成极组210，将正极极耳和负极极耳焊接在极组210相对的两端；

S2、将吸液元件400紧密地贴合在极组210的堆叠侧壁上，然后将极组210和吸液元件400封装在铝塑膜220内；使用胶带320将限位板310紧密地粘接在铝塑膜220背离于极组210的一侧，并使限位板310与堆叠侧壁相对应；将软包电池组件放入壳体110内，使正极极耳穿设第一盖板121和第一盖板121上的限位盘140，将第一盖板121盖设在壳体110的第一开口处，此时限位板310的端部卡在第一盖板121的第一卡槽内，将第一盖板121与壳体110进行焊接密封固定，再对正极极耳进行弯折，而后将正极极耳和第一盖板121上的限位盘140进行焊接，再将正极极柱压实在正极极耳上并和第一盖板121上的限位盘140焊接；

S3、使负极极耳穿设第二盖板122和第二盖板122上的限位盘140，将第二盖板122盖设在壳体110的第二开口处，此时限位板310的端部卡在第二盖板122的第二卡槽内，将第二盖板122与壳体110进行焊接密封固定，再对负极极耳进行弯折，而后将负极极耳和第二盖板122上的限位盘140进行焊接，再将负极极柱压实在负极极耳上并和第二盖板122上的限位盘140焊接；

S4、采用本技术领域常用的方法对电池单体进行干燥、注液、化成、封口等工序，完成电池单体的制造。

本实施例提供的电池单体的其余结构与实施例一均相同，不再赘述。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池单体，其特征在于，包括：

电池壳，所述电池壳包括壳体(110)和盖板，所述盖板盖设在所述壳体(110)的开口处，所述盖板上设有极柱(130)，所述壳体(110)为金属壳；

软包电池组件，所述软包电池组件包括极组(210)、铝塑膜(220)以及极耳(230)，所述极组(210)和所述铝塑膜(220)均位于所述壳体(110)内，所述极组(210)封装在所述铝塑膜(220)内，所述极耳(230)的一端与所述极组(210)连接，所述极耳(230)的另一端穿设于所述盖板并与所述极柱(130)连接。

2.根据权利要求1所述的电池单体，其特征在于，所述极组(210)包括多个第一极片和多个第二极片，多个所述第一极片和多个所述第二极片交替堆叠。

3.根据权利要求1或2所述的电池单体，其特征在于，所述软包电池组件还包括限位板(310)，所述限位板(310)与所述铝塑膜(220)连接，所述盖板朝向所述壳体(110)的一侧设有卡槽，所述限位板(310)卡在所述卡槽内。

4.根据权利要求3所述的电池单体，其特征在于，所述壳体(110)设有相对设置的第一开口和第二开口，所述盖板包括第一盖板(121)和第二盖板(122)，所述第一盖板(121)盖设在所述第一开口处，所述第二盖板(122)盖设在所述第二开口处，所述卡槽包括第一卡槽和第二卡槽，所述第一卡槽开设在所述第一盖板(121)上，所述第二卡槽开设在所述第二盖板(122)上，所述限位板(310)相对的两端分别卡在所述第一卡槽内和所述第二卡槽内。

5.根据权利要求3所述的电池单体，其特征在于，所述限位板(310)为绝缘元件，且所述限位板(310)与所述铝塑膜(220)朝向所述壳体(110)的一侧连接。

6.根据权利要求2所述的电池单体，其特征在于，所述软包电池组件还包括吸液元件(400)，所述吸液元件(400)封装在所述铝塑膜(220)内，且所述吸液元件(400)与所述极组(210)相接触，所述铝塑膜(220)内还封装有电解液，所述极组(210)和所述吸液元件(400)均浸润在所述电解液中，所述吸液元件(400)用于吸收所述电解液、储存所述电解液以及向所述极组(210)释放所述电解液。

7.根据权利要求6所述的电池单体，其特征在于，多个所述第一极片的侧壁和多个所述第二极片的侧壁形成堆叠侧壁，所述吸液元件(400)与所述堆叠侧壁相接触。

8.根据权利要求7所述的电池单体，其特征在于，所述堆叠侧壁的全部表面均与所述吸液元件(400)相接触，且所述吸液元件(400)被夹紧在所述堆叠侧壁与所述铝塑膜(220)之间，所述吸液元件(400)为弹性件，所述吸液元件(400)的变形方向与所述堆叠侧壁垂直。

9.根据权利要求1或2所述的电池单体，其特征在于，所述电池单体还包括导热元件，所述导热元件位于所述壳体(110)内；

所述导热元件分别与所述铝塑膜(220)背离所述极组(210)的一侧和所述壳体(110)的内壁相接触；

或，所述导热元件分别与所述铝塑膜(220)背离所述极组(210)的一侧和所述盖板朝向所述壳体(110)的一侧相接触。

10.电池模组，其特征在于，包括绑带和如权利要求1-9任一项所述的电池单体，所述电池单体的数量为多个，所述绑带将多个所述池单体捆绑为一体。