CN220029020U - 一种圆柱电池焊接封口装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种圆柱电池焊接封口装置，包括第一安装板、输送带、第二安装板、定位模组、第一缺口、推料机构和驱动装置，定位模组包括固定在第一安装板另一侧面上的支撑板，支撑板的顶面上沿X向间隔设置有定模块和动模块，定模块固定在支撑板上，且靠近动模块的一侧设置第一凹槽，动模块滑动设置在支撑板上；推料机构用于将输送带上的单个待焊圆柱电池，推动到支撑板顶面上的第一设定位置；驱动装置用于驱动动模块在支撑板的顶面上移动，使动模块能够将待焊圆柱电池嵌合压紧在第一凹槽内，实现对待焊圆柱电池的焊接前定位。待焊圆柱电池由动模块一次定位，减少定位累计误差，保证每个电池的定位一致，提高焊接质量。

Description

一种圆柱电池焊接封口装置

技术领域

本实用新型涉及锂电池技术领域，具体涉及一种圆柱电池焊接封口装置。

背景技术

激光焊接具有灵活、准确、高效的优点，可以满足锂源电池生产过程的性能要求。比如，圆柱电池的壳体与盖板封口焊接要求很高，其焊接质量直接影响电池的密封程度，焊接不良会导致电池漏液、电池外观不达标等问题，因此常采用激光焊接封口技术。

为提高圆柱电池的生产效率，通常将圆柱电池的壳体与盖板焊接封口工序集成在自动生产线上，如中国实用新型专利CN216680789U的说明书就公开了一种全自动圆柱电池封装激光焊接生产线，其包括工作台、用于放置圆柱电池的电池治具和设置于工作台上并用于输送电池治具的输送机构，工作台沿电池治具的输送方向依次设置有激光焊接机构、电池短路检测机构和电池出料机构。工作时，每个电池治具上可以设置一个或多个放置槽，输送机构不断的将电池治具运送到激光焊接机构的下方，对其上装载的圆柱电池进行激光焊接，实现高效的自动化生产。

在上述全自动圆柱电池封装激光焊接生产线中，圆柱电池依靠电池治具进行输送上料，使得在激光焊接工位，需要通过确保多个部件之间的定位关系可靠来实现最终的焊接定位准确。比如需要确保的定位关系有：夹具与设备基准的定位、夹具与电池的定位、激光焊接机构与设备基准之间的定位等。这样，待焊接封口电池与激光焊接设备之间存在多级定位关系，会产生累计定位误差，导致最终的焊接定位精度不高，影响焊接质量，而且如果在激光焊接设备上增加视觉识别等辅助定位设备，将增大设备成本，也会延长生产节拍。另外，这种依靠电池治具进行上料的方式，对专用治具的加工精度、一致性要求较高，设备成本较高。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种圆柱电池焊接封口装置，能够提高待焊接电池的定位准确性，进而提高焊接封口质量，且结构简单，设备成本低。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种圆柱电池焊接封口装置，包括：

第一安装板，板面竖直布置，一侧面顶部设置有输送带，所述输送带用于水平输送竖直放置的待焊圆柱电池；

第二安装板，设于所述输送带的另一侧，与所述第一安装板配合，在所述输送带上形成输送单排待焊圆柱电池的槽形通道；

定位模组，包括固定在所述第一安装板另一侧面上的支撑板，所述支撑板的顶面上沿X向间隔设置有定模块和动模块，所述定模块固定在所述支撑板上，所述定模块靠近所述动模块的一侧设置有竖直贯通的第一凹槽，所述第一凹槽能够与待焊圆柱电池的圆柱侧面嵌合，所述动模块滑动设置在所述支撑板上；

第一缺口，设于所述第一安装板上正对所述定模块和所述动模块之间间隙处，所述输送带的带面、所述第一缺口的底面和所述支撑板的顶面水平平齐，且依次交接；

推料机构，设于所述第二安装板上，用于将所述输送带上的单个待焊圆柱电池，经所述第一缺口平移推动到所述支撑板顶面上的第一设定位置，所述第一设定位置位于所述定模块和所述动模块之间间隙处；

驱动装置，设于所述第一安装板的另一侧面上，用于驱动所述动模块在所述支撑板的顶面上移动，使所述动模块能够将待焊圆柱电池嵌合压紧在所述第一凹槽内，实现对待焊圆柱电池的焊接前定位。

优选的，还包括焊接头，所述焊接头设于定模块的顶部，且以所述第一凹槽的轴线以及所述支撑板的顶面为基准进行定位安装固定。

在上述圆柱电池焊接封口装置中，通过定模块上的第一凹槽与待焊圆柱电池嵌合，实现对待焊圆柱电池在垂直自身轴向上的定位，通过支撑板的顶面实现对待焊圆柱电池在自身轴向方向上的定位，从而使得焊接封口时，待焊圆柱电池的位置由定位模组直接限位确定，无专用治具进行中间辅助定位，能够有效减少圆柱电池定位的累计误差，保证每一个待焊圆柱电池的定位一致，提高焊接封口的精度。另外，减少专用治具的使用，也节省了设备成本。

作为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的改进，所述定位模组还包括弹性凸块和导轨块，所述弹性凸块和所述导轨块沿X向分别设于所述第一设定位置的两侧；所述弹性凸块从所述第一凹槽的槽壁面弹性伸出，且伸出端面呈与所述第一凹槽槽壁面平行的弧形面；所述导轨块固定于所述支撑板的顶面；所述弹性凸块能够将位于所述第一设定位置的待焊圆柱电池弹性压紧在所述导轨块上，实现初步的预定位。

进一步的，所述定模块的底面上设置有沿X向贯穿的第三凹槽，所述第三凹槽内滑动设置有所述弹性凸块，所述定模块远离所述动模块的一侧设有水平布置的U型架，所述U型架的开口端与所述定模块固定连接，所述U型架的底边中部设置有通孔，且通孔内滑动设置有滑杆，所述滑杆的一端与所述弹性凸块固定连接，所述U型架的底边与所述弹性凸块之间的所述滑杆外侧设置有弹簧。

进一步的，所述动模块的底面上设置有沿X向贯穿的第四凹槽，所述第四凹槽内滑动设置有所述导轨块，使所述动模块沿X向直线往复滑动。

进一步的，所述弹性凸块和所述导轨块均呈长条块状，所述弹性凸块远离所述导轨块的端部伸出所述定模块，所述导轨块靠近所述弹性凸块的端面为平面，且凸出所述动模块。

作为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的另一种改进，所述动模块上设置有竖直贯通的第二凹槽，所述第二凹槽能够与所述待焊圆柱电池的圆柱侧面嵌合，通过所述驱动装置驱动所述动模块滑动，所述第二凹槽能够与所述第一凹槽配合将待焊圆柱电池合围压紧定位。

进一步的，所述定模块和所述动模块均呈长方体块状，且一侧面正对设置，所述定模块正对所述动模块的侧面上设置有所述第一凹槽，所述动模块正对所述定模块的侧面上设置有第二凹槽，所述第一凹槽、所述第一设定位置和所述第二凹槽沿X向正对齐，所述第一凹槽和所述第二凹槽的截面均为圆心角不大于180°的扇形，且高度相同，均低于待焊圆柱电池高度0.5～2mm。

优选的，所述定模块和所述动模块均采用导热性能好的铜材加工而成，焊接时，对待焊圆柱电池包围定位，将热量通过定模块和动模块传导，提高热传导效率，降低电池本体的温度，能够提高熔池深度一致性，且焊接后电池外观几乎一致，无开裂、变形等不良发生；焊接后电池直接进入下一工序，无需较长的拉线来等待降温。

作为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的再一种改进，所述第一安装板和第二安装板平行布置在所述输送带的两侧，且顶边均高出所述输送带带面h/4～h/2；所述第一安装板的底边低于所述第二安装板，所述第一安装板的底边设置有水平布置的底板，所述底板用于与工作台固定连接；所述第一安装板和所述第二安装板的间距与所述输送带的带宽相同，且均为d～2d，其中，h为待焊圆柱电池高度，d为和待焊圆柱电池直径。

作为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的又一种改进，所述推料机构包括推块和驱动所述推块沿垂直X向往复移动的伸缩组件，所述伸缩组件设于所述第二安装板远离所述输送带的侧面上，所述推块呈长条块状，且穿过所述第二安装板，能够推动所述输送带上的待焊圆柱电池经所述第一缺口移动到所述第一设定位置。

进一步的，所述第二安装板正对所述第一缺口处设置有所述第二缺口，所述第一缺口和所述第二缺口均为矩形缺口，所述第一缺口的底面与所述输送带的表面水平平齐，且相互交接，所述第一缺口和所述第二缺口的宽度不小于所述推块的宽度。

作为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的还一种改进，所述第一安装板和所述第二安装板之间设置有挡块，所述挡块设于所述第一缺口远离所述输送带上料的一侧，用于将待焊圆柱电池阻挡在所述第一缺口处。

综上所述，采用上述圆柱电池焊接封口装置，能够提高待焊圆柱电池的定位一致性，且焊接时候快速均匀的散热，从而提高焊接质量和效率。

附图说明

在附图中：

图1为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的整体结构图。

图2为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的另一角度整体结构图。

图3为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的拆分结构图。

图4为本实用新型圆柱电池焊接封口装置的定模块结构图。

附图标记说明：1、第一安装板；11、第一缺口；12、第一设定位置；13、底板；2、第二安装板；21、第二缺口；3、定位模组；31、支撑板；32、定模块；321、第一凹槽；33、动模块；331、第二凹槽；34、弹性凸块；35、导轨块；36、U型架；37、滑杆；38、弹簧；4、待焊圆柱电池；5、输送带；51、电机；6、推料机构；61、推块；62、伸缩组件；7、驱动装置；8、挡块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。

图1-4示出了本实用新型一种圆柱电池焊接封口装置。如图1-4所示，该圆柱电池焊接封口装置包括：第一安装板1、第二安装板2、定位模组3、第一缺口11、推料机构6和驱动装置7。

第一安装板1的板面竖直布置，一侧面顶部设置有输送带5，输送带5沿X向布置，用于水平输送竖直放置的待焊圆柱电池4。

第一安装板1为整个装置的固定支撑结构，输送带5固定安装在第一安装板1的顶部侧面上，并且安装后输送带5水平，一侧边与第一安装板1侧面无缝接触，输送带5由固定在第一安装板1另一侧面上的电机51驱动。另外，在输送带5上的待焊圆柱电池4，轴线竖直，顶盖位于顶部，处于焊接姿态，后续上料过程只需移动定位，无需调整姿态。

第二安装板2设于输送带5的另一侧，与第一安装板1配合，在输送带5上形成输送单排待焊圆柱电池4的槽形通道。为实现推料机构6从输送带5上逐个的推下待焊圆柱电池4进行上料，在输送带5上需要形成单排输送，并且利用第一安装板1和第二安装板2在输送带5的两侧形成挡板结构，保证在输送带5上运送的待焊圆柱电池4竖直放置稳当。

可选的，第一安装板1和第二安装板2之间设置有挡块8，挡块8设于第一缺口11远离输送带5上料的一侧，用于将待焊圆柱电池4阻挡在第一缺口11处。挡块8对输送带5输送给推料机构6的单个待焊圆柱电池4进行定位，以便能够准确的进行推料。

可选的，第一安装板1和第二安装板2平行布置在输送带5的两侧，且顶边均高出输送带5带面h/4～h/2，可以较好的对输送中的待焊圆柱电池4进行防倾斜，也便于观察送料状态。

可选的，第一安装板1的底边低于第二安装板2，第一安装板1的底边设置有水平布置的底板13，底板13用于与工作台固定连接。第一安装板1通过底板13固定在工作台上，实现对整个装置的支撑和安装。

可选的，第一安装板1和第二安装板2的间距与输送带5的带宽相同，且均为d～2d，其中，h为待焊圆柱电池4高度，d为和待焊圆柱电池4直径。为保证单排运送待焊圆柱电池4顺畅，需要合理设置间距，最佳为1.1d。

第一缺口11设于第一安装板1上正对定模块32和动模块33之间间隙处，输送带5的带面、第一缺口11的底面和支撑板31的顶面水平平齐，且依次交接。

推料机构6通过第一缺口11将输送带5上的待焊圆柱电池4移动到支撑板31上，为了使推动平移的过程中平稳，移动所经过的输送带5的带面、第一缺口11的底面和支撑板31的顶面水平平齐，且依次交接。

可选的，如图3所示，第二安装板2正对第一缺口11处设置有第二缺口21，第一缺口11和第二缺口21均为矩形缺口，第一缺口11的底面与输送带5的表面水平平齐，且相互交接，第一缺口11和第二缺口21的宽度不小于推块61的宽度，第二缺口21提供推块61的移动空间。

定位模组3包括固定在第一安装板1另一侧面上的支撑板31，支撑板31的顶面上沿X向间隔设置有定模块32和动模块33，定模块32固定在支撑板31上，定模块32靠近动模块33的一侧设置有竖直贯通的第一凹槽321，第一凹槽321能够与待焊圆柱电池4的圆柱侧面嵌合，动模块33滑动设置在支撑板31上。

定模块32和动模块33之间预留间隙，提供推块61推动待焊圆柱电池4的活动空间，待待焊圆柱电池4推送到位后，向定模块32移动动模块33，能够再次推动待焊圆柱电池4，使待焊圆柱电池4移动到嵌合第一凹槽321的位置，并被压紧，实现定位。

可选的，如图1、图3和图4所示，定位模组3还包括弹性凸块34和导轨块35，弹性凸块34和导轨块35沿X向分别设于第一设定位置12的两侧；弹性凸块34从第一凹槽321的槽壁面弹性伸出，且伸出端面呈与第一凹槽321槽壁面平行的弧形面；导轨块35固定于支撑板31的顶面；弹性凸块34能够将位于第一设定位置12的待焊圆柱电池4弹性压紧在导轨块35上，实现初步的预定位。

弹性凸块34和导轨块35在第一设定位置12两侧形成弹性夹口，推块61推动待焊圆柱电池4向第一设定位置12移动时，先压缩弹性凸块34撑开二者之间的间隙，然后待焊圆柱电池4完全移动到第一设定位置12，弹性凸块34复位伸出，端部圆弧面与待焊圆柱电池4贴合压紧实现预定位。然后在移动动模块33的时候，导轨块35不动，弹性凸块34的伸出端将随着待焊圆柱电池4以及动模块33的移动而收缩，最终缩回到定模块32内部，此时待焊圆柱电池4与第一凹槽321贴合，实现最终的焊接前定位。

可选的，定模块32的底面上设置有沿X向贯穿的第三凹槽，第三凹槽内滑动设置有弹性凸块34，定模块32远离动模块33的一侧设有水平布置的U型架36，U型架36的开口端与定模块32固定连接，U型架36的底边中部设置有通孔，且通孔内滑动设置有滑杆37，滑杆37的一端与弹性凸块34固定连接，U型架36的底边与弹性凸块34之间的滑杆37外侧设置有弹簧38。定模块32通过弹簧38实现在第三凹槽内的弹性滑动，进而实现在第一凹槽321壁面上的伸缩。

可选的，动模块33的底面上设置有沿X向贯穿的第四凹槽，第四凹槽内滑动设置有导轨块35，使动模块33沿X向直线往复滑动。

导轨块35不仅与弹性凸块34配合，进行预定位，而且为动模块33提供滑动支撑，引导其沿X向滑动，结构设计巧妙。

可选的，弹性凸块34和导轨块35均呈长条块状，弹性凸块34远离导轨块35的端部伸出定模块32，导轨块35靠近弹性凸块34的端面为平面，且凸出动模块33。

可选的，动模块33上设置有竖直贯通的第二凹槽331，第二凹槽331能够与待焊圆柱电池4的圆柱侧面嵌合，通过驱动装置7驱动动模块33滑动，第二凹槽331能够与第一凹槽321配合将待焊圆柱电池4合围压紧定位。

可选的，定模块32和动模块33均呈长方体块状，且一侧面正对设置，定模块32正对动模块33的侧面上设置有第一凹槽321，动模块33正对定模块32的侧面上设置有第二凹槽331，第一凹槽321、第一设定位置12和第二凹槽331沿X向正对齐。

另，定模块32和动模块33可以设计成结构相同的件，弹性凸块34和导轨块35可以设计成结构相同的件，在动模块33远离定模块32的一侧也可以设置U型架36结构，方便与驱动装置7的输出端固定连接，整个结构设计巧妙，制造容易。

可选的，第一凹槽321和第二凹槽331的截面均为圆心角不大于180°的扇形，且高度相同，均低于待焊圆柱电池4高度0.5～2mm，在不影响焊接前提下，进行更好的导热。

可选的，定模块32和动模块33均由铜制成。焊接时，第一凹槽321和第二凹槽331对待焊圆柱电池4包围定位，将热量通过定模块32和动模块33传导，提高热传导效率，降低电池本体的温度，能够提高熔池深度一致性。另外，为了防止铜材氧化，在第一凹槽321和第二凹槽331上开槽，焊接时可以吹入惰性气体进行保护，防止氧化。

推料机构6设于第二安装板2上，用于将输送带5上的单个待焊圆柱电池4，经第一缺口11平移推动到支撑板31顶面上的第一设定位置12，第一设定位置12位于定模块32和动模块33之间间隙处。

可选的，推料机构6包括推块61和驱动推块61沿垂直X向往复移动的伸缩组件62，伸缩组件62设于第二安装板2远离输送带5的侧面上，推块61呈长条块状，且穿过第二安装板2，能够推动输送带5上的待焊圆柱电池4经第一缺口11移动到第一设定位置12。

驱动装置7，设于第一安装板1的另一侧面上，用于驱动动模块33在支撑板31的顶面上移动，使动模块33能够将待焊圆柱电池4嵌合压紧在第一凹槽321内，实现对待焊圆柱电池4的焊接前定位。

可选的，伸缩组件62和驱动装置7均可以采用气缸、电缸等组件。

使用时，定模块32固定安装于定位模组3的支撑板31上，作为待焊圆柱电池4的唯一定位基准；导轨块35也固定安装于支撑板31上，其安装腰孔可调节；弹性凸块34通过弹簧38与定模块32弹性滑动连接，与导轨块35配合防止电池在推入时因惯性抛出；定模块33通过导轨块35滑动设置在支撑板31上，由驱动装置7驱动。

待焊圆柱电池4通过输送带5排队进料，当移动到挡块8处时候，停止移动；然后伸缩组件62动作，驱动推块61从第二缺口21处伸出，同时将待焊圆柱电池4经第一缺口11推到第一设定位置12，被弹性凸块34和导轨块35弹性夹紧；接着推块61缩回，驱动装置7驱动动模块33移动，使第二凹槽331和第一凹槽321对合夹紧待焊圆柱电池4，完成焊接定位，此时电池处于夹持固定状态，激光焊发出能量即可进行焊接，焊接后动模块32复位；最后输送带5将下一个待焊圆柱电池4到挡块8处，持续逐个的进行焊接。

最后应当说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对其保护范围的限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：本领域技术人员阅读本实用新型后依然可对实用新型的具体实施方式进行种种变更、修改或者等同替换，但这些变更、修改或者等同替换，均在实用新型待批的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，包括：

第一安装板(1)，板面竖直布置，一侧面顶部设置有输送带(5)，所述输送带(5)沿X向布置，用于水平输送竖直放置的待焊圆柱电池(4)；

第二安装板(2)，设于所述输送带(5)的另一侧，与所述第一安装板(1)配合，在所述输送带(5)上形成输送单排待焊圆柱电池(4)的槽形通道；

定位模组(3)，包括固定在所述第一安装板(1)另一侧面上的支撑板(31)，所述支撑板(31)的顶面上沿X向间隔设置有定模块(32)和动模块(33)，所述定模块(32)固定在所述支撑板(31)上，所述定模块(32)靠近所述动模块(33)的一侧设置有竖直贯通的第一凹槽(321)，所述第一凹槽(321)能够与待焊圆柱电池(4)的圆柱侧面嵌合，所述动模块(33)滑动设置在所述支撑板(31)上；

第一缺口(11)，设于所述第一安装板(1)上正对所述定模块(32)和所述动模块(33)之间间隙处，所述输送带(5)的带面、所述第一缺口(11)的底面和所述支撑板(31)的顶面水平平齐，且依次交接；

推料机构(6)，设于所述第二安装板(2)上，用于将所述输送带(5)上的单个待焊圆柱电池(4)，经所述第一缺口(11)平移推动到所述支撑板(31)顶面上的第一设定位置(12)，所述第一设定位置(12)位于所述定模块(32)和所述动模块(33)之间间隙处；

驱动装置(7)，设于所述第一安装板(1)的另一侧面上，用于驱动所述动模块(33)在所述支撑板(31)的顶面上移动，使所述动模块(33)能够将待焊圆柱电池(4)嵌合压紧在所述第一凹槽(321)内，实现对待焊圆柱电池(4)的焊接前定位。

2.根据权利要求1所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述定位模组(3)还包括弹性凸块(34)和导轨块(35)，所述弹性凸块(34)和所述导轨块(35)沿X向分别设于所述第一设定位置(12)的两侧；所述弹性凸块(34)从所述第一凹槽(321)的槽壁面弹性伸出，且伸出端面呈与所述第一凹槽(321)槽壁面平行的弧形面；所述导轨块(35)固定于所述支撑板(31)的顶面；所述弹性凸块(34)能够将位于所述第一设定位置(12)的待焊圆柱电池(4)弹性压紧在所述导轨块(35)上，实现初步的预定位。

3.根据权利要求2所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述定模块(32)的底面上设置有沿X向贯穿的第三凹槽，所述第三凹槽内滑动设置有所述弹性凸块(34)，所述定模块(32)远离所述动模块(33)的一侧设有水平布置的U型架(36)，所述U型架(36)的开口端与所述定模块(32)固定连接，所述U型架(36)的底边中部设置有通孔，且通孔内滑动设置有滑杆(37)，所述滑杆(37)的一端与所述弹性凸块(34)固定连接，所述U型架(36)的底边与所述弹性凸块(34)之间的所述滑杆(37)外侧设置有弹簧(38)。

4.根据权利要求3所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述动模块(33)的底面上设置有沿X向贯穿的第四凹槽，所述第四凹槽内滑动设置有所述导轨块(35)，使所述动模块(33)沿X向直线往复滑动。

5.根据权利要求2～4中任一项所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述弹性凸块(34)和所述导轨块(35)均呈长条块状，所述弹性凸块(34)远离所述导轨块(35)的端部伸出所述定模块(32)，所述导轨块(35)靠近所述弹性凸块(34)的端面为平面，且凸出所述动模块(33)。

6.根据权利要求1所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述动模块(33)上设置有竖直贯通的第二凹槽(331)，所述第二凹槽(331)能够与所述待焊圆柱电池(4)的圆柱侧面嵌合，通过所述驱动装置(7)驱动所述动模块(33)滑动，所述第二凹槽(331)能够与所述第一凹槽(321)配合将待焊圆柱电池(4)合围压紧定位。

7.根据权利要求6所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述定模块(32)和所述动模块(33)均呈长方体块状，且一侧面正对设置，所述定模块(32)正对所述动模块(33)的侧面上设置有所述第一凹槽(321)，所述动模块(33)正对所述定模块(32)的侧面上设置有第二凹槽(331)，所述第一凹槽(321)、所述第一设定位置(12)和所述第二凹槽(331)沿X向正对齐，所述第一凹槽(321)和所述第二凹槽(331)的截面均为圆心角不大于180°的扇形，且高度相同，均低于待焊圆柱电池(4)高度0.5～2mm。

8.根据权利要求1所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述第一安装板(1)和第二安装板(2)平行布置在所述输送带(5)的两侧，且顶边均高出所述输送带(5)带面h/4～h/2；所述第一安装板(1)的底边低于所述第二安装板(2)，所述第一安装板(1)的底边设置有水平布置的底板(13)，所述底板(13)用于与工作台固定连接；所述第一安装板(1)和所述第二安装板(2)的间距与所述输送带(5)的带宽相同，且均为d～2d，其中，h为待焊圆柱电池(4)高度，d为和待焊圆柱电池(4)直径。

9.根据权利要求1所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述推料机构(6)包括推块(61)和驱动所述推块(61)沿垂直X向往复移动的伸缩组件(62)，所述伸缩组件(62)设于所述第二安装板(2)远离所述输送带(5)的侧面上，所述推块(61)呈长条块状，且穿过所述第二安装板(2)，能够推动所述输送带(5)上的待焊圆柱电池(4)经所述第一缺口(11)移动到所述第一设定位置(12)。

10.根据权利要求1所述的一种圆柱电池焊接封口装置，其特征在于，所述第一安装板(1)和所述第二安装板(2)之间设置有挡块(8)，所述挡块(8)设于所述第一缺口(11)远离所述输送带(5)上料的一侧，用于将待焊圆柱电池(4)阻挡在所述第一缺口(11)处。