CN220009913U - 一种行李箱盖内板、行李箱盖及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，并提供了一种行李箱盖内板、行李箱盖及车辆，行李箱盖内板包括内板本体、加强梁和支撑脚，内板本体上设有开孔，加强梁连接于内板本体，并位于开孔内，支撑脚的一端连接于开孔的边沿或加强梁，另一端用于连接于行李箱盖外板或尾灯安装板。这样，利用行李箱盖内板上的支撑脚将行李箱盖内板和行李箱盖外板，或者将行李箱盖内板和尾灯安装板连接起来，使得行李箱盖形成一个整体，从而无需另外在行李箱盖内板和行李箱盖外板之间的空间内设置连接支架来连接行李箱盖内板和行李箱盖外板，进而可以在保证行李箱盖的整体刚强度和稳定性的情况下降低行李箱盖的整体重量，便于实现整车的轻量化设计。

Description

一种行李箱盖内板、行李箱盖及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体而言，涉及一种行李箱盖内板、行李箱盖及车辆。

背景技术

行李箱盖是汽车的重要组成部分，通常由相互贴合的内板和外板组成，外板主要由汽车的整体造型决定，起到美观的作用；内板的作用比较大，不仅要安装一些车身附件，还要通过内板的刚强度来提升行李箱盖的整体强度和稳定性。

随着汽车市场的不断壮大，为了追求汽车视觉上的美观、大气，贯穿式尾灯的应用越来越广泛。贯穿式尾灯不仅体型比较大，而且重量较重，同时会占用行李箱盖的内部空间，使得内板和外板之间的空间变大，无法完全贴合。

目前，为了提升行李箱盖整体的刚强度和稳定性，通常会在内板和外板之间的空间内设置连接支架来连接内板和外板。但现有的连接支架设计得比较大，导致行李箱盖的整体重量增加，不利于整车轻量化设计。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是：如何在保证行李箱盖的整体刚强度和稳定性的情况下降低行李箱盖的整体重量。

为解决上述问题，本实用新型提供一种行李箱盖内板，包括内板本体、加强梁和支撑脚，所述内板本体上设有开孔，所述加强梁连接于所述内板本体，并位于所述开孔内，所述支撑脚的一端连接于所述开孔的边沿或所述加强梁，另一端用于连接于行李箱盖外板或尾灯安装板。

可选地，所述支撑脚包括支撑部和连接部，所述支撑部的一端连接于所述开孔的边沿或所述加强梁，另一端连接于所述连接部，所述连接部用于与所述行李箱盖外板或所述尾灯安装板相贴合。

可选地，所述加强梁包括第一加强梁和第二加强梁，所述第一加强梁与所述第二加强梁在所述开孔内相互交错，并连接成A形结构。

可选地，所述加强梁上设有第一沉槽，所述第一沉槽沿所述加强梁的厚度方向凹陷设置。

可选地，所述内板本体上还设有第一连接部和用于安装行李箱盖铰链组件的第一安装部，所述第一安装部和所述第一连接部位于所述加强梁沿车辆的左右方向的两侧，所述第一连接部沿所述车辆的前后方向的两端分别连接于所述第一安装部和所述加强梁，且所述第一安装部和所述加强梁分别位于所述第一连接部沿所述车辆的左右方向的两侧。

可选地，所述内板本体上还设有第二连接部和用于安装行李箱盖锁组件的第二安装部，所述第二安装部位于所述开孔的下方，且所述内板本体位于所述开孔的下方的部位通过所述第二连接部与所述第二安装部连接成阶梯状结构。

可选地，所述内板本体上还设有第三连接部、用于安装行李箱盖密封条的第三安装部以及用于安装行李箱盖缓冲块的第四安装部，所述第三安装部围绕所述开孔设置，所述第四安装部和所述第三连接部位于所述第三安装部与所述开孔之间，并位于所述开孔的下方，所述第四安装部位于所述第三连接部沿车辆的左右方向的一侧，且所述内板本体位于所述开孔的下方的部位通过所述第三连接部与所述第三安装部连接成阶梯状结构。

可选地，所述内板本体沿车辆的左右方向的两端分别设有凹槽，所述凹槽位于所述第三安装部与所述开孔之间，并位于所述开孔的下方，所述凹槽沿所述内板本体的厚度方向凹陷设置。

可选地，所述凹槽包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽位于所述第四安装部的上方，所述第二凹槽和所述第三连接部分别位于所述第四安装部沿所述车辆的左右方向的两侧，且所述第一凹槽由所述内板本体位于所述开孔的下方的部位沿所述内板本体的厚度方向朝向行李箱盖外板凹陷而成。

为解决上述问题，本实用新型还提供一种行李箱盖，包括行李箱盖外板、尾灯安装板以及如上所述的行李箱盖内板，所述行李箱盖内板和所述尾灯安装板分别连接于所述行李箱盖外板，且所述尾灯安装板位于所述行李箱盖内板和所述行李箱盖外板之间。

为解决上述问题，本实用新型还提供一种车辆，包括如上所述的行李箱盖内板，或者，包括如上所述行李箱盖。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的行李箱盖内板可应用于装配贯穿式尾灯的行李箱盖，此时，可通过在行李箱盖内板的内板本体的开孔内设置加强梁，以增加内板本体在开孔处的刚强度，同时，通过在开孔内设置支撑脚，并使支撑脚的一端连接于加强梁或内板本体，另一端采用例如点焊等方式连接于行李箱盖外板或尾灯安装板上，以利用支撑脚对行李箱盖内板和行李箱盖外板进行支撑，而且，利用行李箱盖内板上的支撑脚将行李箱盖内板和行李箱盖外板，或者将行李箱盖内板和尾灯安装板连接起来，使得行李箱盖形成一个整体，从而提升行李箱盖的整体刚强度和稳定性，这样，就无需另外在行李箱盖内板和行李箱盖外板之间的空间内设置连接支架来连接行李箱盖内板和行李箱盖外板，从而可以在保证行李箱盖的整体刚强度和稳定性的情况下降低行李箱盖的整体重量，便于实现整车的轻量化设计。

附图说明

图1为本实用新型实施例中行李箱盖内板的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中行李箱盖的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型实施例中李箱盖的结构示意图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为本实用新型实施例中行李箱盖内板背离行李箱盖外板的一侧的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中行李箱盖内板在加强梁构成A形结构时的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中行李箱盖内板在第四安装部处的阶梯状截面示意图。

附图标记说明：

1、内板本体；11、开孔；111、减重孔；12、第一安装部；13、第一连接部；14、第二安装部；141、第二沉槽；15、第二连接部；16、第三安装部；17、第三连接部；18、第四安装部；19、凹槽；191、第一凹槽；192、第二凹槽；2、加强梁；21、第一加强梁；22、第二加强梁；23、第一沉槽；3、支撑脚；31、支撑部；311、凸筋；32、连接部；33、第一支脚；34、第二支脚；

100、行李箱盖内板；200、行李箱盖外板；300、尾灯安装板。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

附图中的Z轴表示竖直方向，也就是上下位置，且Z轴的正向(即Z轴的箭头指向)代表上方，Z轴的反向代表下方；附图中的X轴表示水平方向，并指定为前后位置，且X轴的正向代表前侧，X轴的反向代表后侧；附图中的Y轴表示为左右位置，且Y轴的正向代表左侧，Y轴的反向代表右侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

结合图1至图3所示，本实用新型实施例提供一种行李箱盖内板100，包括内板本体1、加强梁2和支撑脚3，内板本体1上设有开孔11，加强梁2和支撑脚3均设于开孔11内，且加强梁2连接于内板本体1，支撑脚3的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端用于连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300。

需要说明的是，本实施例中的行李箱盖内板100主要应用于装配有贯穿式尾灯的行李箱盖，此时，支撑脚3的一端连接于加强梁2或内板本体1上，另一端用于连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300。当然，本实施例中的行李箱盖内板100也可以应用于装配非贯穿式尾灯的行李箱盖，此时，行李箱盖内板100和行李箱盖外板200之间通常具有较大的空间，支撑脚3的一端连接于加强梁2或内板本体1上，另一端用于连接于行李箱盖外板200上。为方便介绍和解释说明，后文以行李箱盖内板100应用于装配有贯穿式尾灯的行李箱盖进行详细说明。

具体地，内板本体1、加强梁2和支撑脚3通常采用例如焊接或一体成型等一体式连接的方式连接成一个整体，支撑脚3与行李箱盖外板200或尾灯安装板300之间通常采用例如点焊等方式形成连接，以使行李箱盖成为一个整体。内板本体1上的开孔11大致为图1和图5中的虚线框所围成的空间，而加强梁2和支撑脚3都设于该开孔11内，以增加内板本体1在开孔11处的刚强度。加强梁2可以是由多个纵梁构成，其中，纵梁指的是大致沿车辆的上下方向(即图3中Z轴方向)设置或相对于上下方向稍微倾斜设置的梁结构，此时，纵梁的上下两端分别连接于开孔11的上下边沿，并且，可使相邻两个纵梁的一端连接于开孔11的同一部位的边沿处，以形成例如W形结构或M形结构等；加强梁2也可以是由多个横梁构成，其中，横梁指的是大致沿车辆的左右方向(即图3中Y轴方向)设置或相对于左右方向稍微倾斜设置的梁结构，此时，横梁的左右两端分别连接于开孔11的左右边沿；加强梁2还可以是由前述的横梁和前述的纵梁共同构成，此时，横梁和纵梁可以相互连接成例如A形结构或H形结构等。支撑脚3的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端朝靠近行李箱盖外板200或尾灯安装板300方向延伸至抵接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300上，支撑脚3通常设有多个，其中，一部分支撑脚3(即后文介绍的第一支脚33)用于连接于行李箱盖外板200上，另一部分支撑脚3(即后文介绍的第二支脚34)用于连接于尾灯安装板300上。当加强梁2由多个纵梁构成时，支撑脚3的一端连接于开孔11的边沿或纵梁，另一端连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300；当加强梁2由多个横梁构成时，支撑脚3的一端连接于开孔11的边沿或横梁，另一端连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300；当加强梁2由横梁和纵梁构成时，支撑脚3的一端连接于开孔11的边沿或横梁或纵梁，另一端连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300。

本实施例中的行李箱盖内板100可应用于装配贯穿式尾灯的行李箱盖，此时，可通过在行李箱盖内板100的内板本体1的开孔11内设置加强梁2，以增加内板本体1在开孔11处的刚强度，同时，通过在开孔11内设置支撑脚3，并使支撑脚3的一端连接于加强梁2或内板本体1，另一端采用例如点焊等方式连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300上，以利用支撑脚3对行李箱盖内板100和行李箱盖外板200进行支撑，而且，利用行李箱盖内板100上的支撑脚3将行李箱盖内板100和行李箱盖外板200，或者将行李箱盖内板100和尾灯安装板300连接起来，使得行李箱盖形成一个整体，从而提升行李箱盖的整体刚强度和稳定性，这样，就无需另外在行李箱盖内板100和行李箱盖外板200之间的空间内设置连接支架来连接行李箱盖内板100和行李箱盖外板200，从而可以在保证行李箱盖的整体刚强度和稳定性的情况下降低行李箱盖的整体重量，便于实现整车的轻量化设计。

进一步地，结合图3所示，支撑脚3包括第一支脚33和/或第二支脚34，第一支脚33的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端用于连接于行李箱盖外板200，第二支脚34的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端用于连接于尾灯安装板300。如此，通过设置多个支撑脚3，并使其中一部分支撑脚3(即第一支脚33)连接于行李箱盖外板200上，另一部分支撑脚3(即第二支脚34)连接于尾灯安装板300上，以在加强行李箱盖内板100的刚强度的同时，可以提升尾灯安装板300沿车辆的前后方向(即图2中X轴方向)的刚度。

可选地，结合图4所示，支撑脚3包括支撑部31和连接部32，支撑部31的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端连接于连接部32，连接部32用于与行李箱盖外板200或尾灯安装板300相贴合。

具体地，支撑部31的一端连接于开孔11的边沿或加强梁2，另一端大致沿斜向上或斜向下方向朝靠近行李箱盖外板200或尾灯安装板300方向延伸设置。支撑部31和连接部32相互连接，并大致构成L形结构，而且，连接部32与行李箱盖外板200或尾灯安装板300之间通过贴合形成面面接触。

本实施例中，可通过将支撑脚3设置为包括相互连接的支撑部31和连接部32，使得支撑脚3整体大致呈L形结构，以便于简化支撑脚3的结构，进而方便加工和制造；同时，通过将连接部32与行李箱盖外板200或尾灯安装板300相贴合，以使行李箱盖外板200或尾灯安装板300之间形成面面接触，从而可以增大支撑脚3与行李箱盖外板200或尾灯安装板300之间的接触面积，提升支撑脚3的支撑能力，也进一步提升了行李箱盖的刚强度和稳定性。

进一步地，结合图4所示，支撑部31上设有凸筋311，凸筋311沿支撑部31的厚度方向凸起设置。

其中，需要说明的是，支撑部31的厚度方向为垂直于支撑部31所在面的方向。

本实施例中，可通过在支撑部31上设置凸筋311来增加支撑部31乃至支撑脚3的刚强度，提升支撑脚3的支撑能力。另外，凸筋311可以是沿支撑部31的厚度方向朝向行李箱盖外板200凸起设置，也可以是沿支撑部31的厚度方向朝背离行李箱盖外板200方向凸起设置，实际应用中通常优选凸筋311沿支撑部31的厚度方向朝向行李箱盖外板200凸起设置，以避免凸筋311占用行李箱的存储空间。

可选地，结合图1和图6所示，加强梁2包括第一加强梁21和第二加强梁22，第一加强梁21与第二加强梁22在开孔11内相互连接成A形结构。

具体地，第一加强梁21和第二加强梁22在内板本体1的开孔11内相互交错，并将开孔11分隔为多个减重孔111。第一加强梁21可以是大致沿车辆的左右方向(即图3中Y轴方向)设置或相对于左右方向稍微倾斜设置的横梁，也可以是大致沿车辆的上下方向(即图3中Z轴方向)设置或相对于上下方向稍微倾斜设置的纵梁，同样地，第二加强梁22既可以是横梁也可以是纵梁。而本实施例中优选第一加强梁21为横梁，第二加强梁22为纵梁，且第一加强梁21和第二加强梁22在开孔11内相互交错连接，并形成A形结构。例如，在图6中，开孔11内部的左侧位置设有一个第一加强梁21和一个第二加强梁22，开孔内部的中间位置设有一个第一加强梁21和两个第二加强梁22，开孔11内部的右侧位置设有一个第一加强梁21和一个第二加强梁22，其中，位于开孔11内部左侧的第一加强梁21和第二加强梁22与位于开孔11内部中间位置的一个第二加强梁22构成左侧的A形结构，位于开孔11内部中间位置的第一加强梁21和第二加强梁22构成中部的倒A形结构，位于开孔11内部右侧的第一加强梁21和第二加强梁22与位于开孔11内部中间位置的另一个第二加强梁22构成右侧的A形结构。

本实施例中，通过将加强梁2设置为由第一加强梁21和第二加强梁22相互交错连接所形成的A形结构，以利用A形结构的稳定性来提升行李箱盖内板100的弯曲刚度和扭转刚度，降低行李箱盖内板100在受到冲击时发生弯曲变形或扭转变形的风险，进而提高使用寿命。

可选地，结合图5所示，加强梁2上设有第一沉槽23，第一沉槽23沿加强梁2的厚度方向凹陷设置。

其中，需要说明的是，加强梁2的厚度方向为垂直于加强梁2所在面的方向，也可以大致看作是图3中的X轴方向。

具体地，第一沉槽23通常设于加强梁2的第一加强梁21和/或第二加强梁22上，当第一加强梁21和第二加强梁22设有多个时，可以根据实际需要选择仅在一部分第一加强梁21和/或第二加强梁22上设置第一沉槽23，例如，如图5所示，可选择在位于开孔11中间部位的第一加强梁21和第二加强梁22上设置第一沉槽23，而在位于开孔11左侧或右侧部位的第一加强梁21和第二加强梁22上不设置第一沉槽23。

本实施例中，可通过在加强梁2上设置第一沉槽23来提升加强梁2的局部刚强度，从而进一步提升行李箱盖内板100的刚强度。另外，第一沉槽23可以是沿加强梁2的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，也可以是沿加强梁2的厚度方向朝背离行李箱盖外板200方向凹陷设置，实际应用中通常优选第一沉槽23沿加强梁2的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，以避免第一沉槽23占用行李箱的存储空间。

可选地，结合图5所示，内板本体1上还设有第一连接部13和用于安装行李箱盖铰链组件的第一安装部12，第一安装部12和第一连接部13位于加强梁2沿车辆的左右方向的两侧，第一连接部13沿车辆的前后方向的两端分别连接于第一安装部12和加强梁2，且第一安装部12和加强梁2分别位于第一连接部13沿车辆的左右方向的两侧。

需要说明的是，车辆的左右方向为图3中Y轴方向，相应地，车辆的前后方向为图3中X轴方向。

具体地，第一安装部12通常为安装面结构，第一连接部13通常为连接面结构，由于行李箱盖铰链组件通常安装在内板本体1的内侧面上，故第一安装部12和第一连接部13通常设置在内板本体1的内侧面上；又由于行李箱盖铰链组件通常是成对设置，故通常在加强梁2的左右两侧均设置第一安装部12和第一连接部13。其中，内板本体1的内侧面指的是内板本体1朝向行李箱的储物空间的侧面，也是内板本体1背离行李箱盖外板200的侧面，相应地，内板本体1的外侧面指的是内板本体1背离行李箱的储物空间的侧面，也是内板本体1朝向行李箱盖外板200的侧面。第一连接部13可以是平行于ZX平面的平面结构，也可以是与ZX平面形成夹角的斜面结构，而图5中给出了第一连接部13为斜面结构的示例。以设于内板本体1左侧的第一安装部12和第一连接部13为例，第一连接部13的前端连接于第一安装部12，后端连接于加强梁2的左端，且第一安装部12位于第一连接部13的左侧，加强梁2位于第一连接部13的右侧，也就是说，加强梁2的左端部位和第一安装部12在车辆的前后方向具有间距，这使得加强梁2的左端部位通过第一连接部13与第一安装部12连接，并形成台阶状结构。

本实施例中，通过在加强梁2的左右两侧设置第一安装部12，以给行李箱盖铰链组件提供安装位，同时，通过设置第一连接部13将第一安装部12和加强梁2进行连接，并使第一安装部12和加强梁2分别位于第一连接部13沿车辆的左右方向的两侧，使得第一安装部12通过第一连接部13与加强梁2连接成台阶状结构，这样，可以利用台阶状结构的弯折来提高第一安装部12处(即行李箱盖铰链组件安装位置)的结构强度，保证行李箱盖铰链组件安装于行李箱盖内板100上时的稳固性。

可选地，结合图5所示，内板本体1上还设有第二连接部15和用于安装行李箱盖锁组件的第二安装部14，第二安装部14位于开孔11的下方，且内板本体1位于开孔11的下方的部位通过第二连接部15与第二安装部14连接成阶梯状结构。

具体地，第二安装部14也通常为安装面结构，第二连接部15也通常为连接面结构，且由于行李箱盖锁组件通常安装在内板本体1的内侧面上，故第二安装部14和第二连接部15也通常设置在内板本体1的内侧面上。第二连接部15可以是垂直于ZY平面的连接面结构，也可以是相对于ZY平面倾斜设置的连接面结构，而图5中给出了第一连接部13为倾斜设置的连接面结构的示例。更具体而言，第二安装部14通常设置在内板本体1下部的中间部位，且内板本体1位于开孔11的下方的部位通过第二连接部15与第二安装部14连接成阶梯状结构，即第二连接部15的前端与内板本体1位于开孔11的下方的部位连接，第二连接部15的后端围绕第二安装部14的边沿设置，这使得第二安装部14和第二连接部15共同围成沉槽结构，也就是说，内板本体1在第二安装部14处局部下沉。

本实施例中，通过在内板本体1上设置第二安装部14，以给行李箱盖锁组件提供安装位，同时，通过设置第二连接部15将第二安装部14与内板本体1位于开孔11的下方的部位进行连接，并形成阶梯状结构，这样，可以利用阶梯状结构的弯折来提高第二连接部15处(即行李箱盖锁组件安装位置)的局部刚强度，保证行李箱盖锁组件安装于行李箱盖内板100上时的稳固性。

进一步地，结合图5所示，第二安装部14上设有第二沉槽141，第二沉槽141沿内板本体1的厚度方向凹陷设置。

其中，需要说明的是，内板本体1的厚度方向为垂直于内板本体1所在面的方向，也可以大致看作是图3中的X轴方向。

本实施例中，可通过在第二安装部14上设置第二沉槽141来增加第二安装部14的结构强度，从而进一步提升行李箱盖内板100的刚强度。另外，第二沉槽141可以是沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，也可以是沿内板本体1的厚度方向朝背离行李箱盖外板200方向凹陷设置，实际应用中通常优选第二沉槽141沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，以避免第二沉槽141占用行李箱的存储空间。

可选地，结合图5所示，内板本体1上还设有第三连接部17、用于安装行李箱盖密封条的第三安装部16以及用于安装行李箱盖缓冲块的第四安装部18，第三安装部16围绕开孔11设置，第四安装部18和第三连接部17位于第三安装部16与开孔11之间，并位于开孔11的下方，第四安装部18位于第三连接部17沿车辆的左右方向的一侧，且内板本体1位于开孔11的下方的部位通过第三连接部17与第三安装部16连接成阶梯状结构。

具体地，第三安装部16通常为围绕开孔11设置的环形安装面结构，第三连接部17通常为连接面结构，第四安装部18通常为安装孔结构，且由于行李箱盖密封条和行李箱盖缓冲块通常安装在内板本体1的内侧面上，故第三安装部16、第三连接部17和第四安装部18也通常设置在内板本体1的内侧面上。第三连接部17可以是平行于XY平面的平面结构，也可以与ZY平面形成夹角的斜面结构，而图5中给出了第三连接部17为斜面结构的示例。更具体而言，内板本体1下部的左右两端均设有第三连接部17和第四安装部18，第三连接部17位于第四安装部18的左侧或右侧，第三连接部17与第四安装部18可以间隔设置也可以形成连接，而且，内板本体1位于开孔11的下方的部位通过第三连接部17与第三安装部16连接成阶梯状结构，即第三安装部16与内板本体1位于开孔11的下方的部位在车辆的前后方向具有间距。

本实施例中，通过在内板本体1上设置第三安装部16，以给行李箱盖密封条提供安装位，通过在内板本体1上设置第四安装部18，以给行李箱盖缓冲块提供安装位，同时，通过在第四安装部18的左侧或右侧设置第三连接部17，并利用第三连接部17将第三安装部16与内板本体1位于开孔11的下方的部位进行连接，以形成阶梯状结构，这样，可以利用阶梯状结构的弯折来提高第四安装部18处(即行李箱盖缓冲块安装位置)的局部刚强度，保证行李箱盖缓冲块安装于行李箱盖内板100上时的稳固性。

可选地，结合图5所示，内板本体1沿车辆的左右方向的两端分别设有凹槽19，凹槽19位于第三安装部16与开孔11之间，并位于开孔11的下方，且凹槽19沿内板本体1的厚度方向凹陷设置。

本实施例中，凹槽19位于第三安装部16与开孔11之间，并位于开孔11的下方，也就是说，凹槽19设置在内板本体1下部的左右两端。这样，通过在内板本体1下部的左右两端设置凹槽19来提高内板本体1两端的局部刚强度，从而进一步提升行李箱盖内板100的刚强度。另外，凹槽19可以是沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，也可以是沿内板本体1的厚度方向朝背离行李箱盖外板200方向凹陷设置，实际应用中通常优选凹槽19沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷设置，以避免凹槽19占用行李箱的存储空间。

可选地，结合图5和图7所示，凹槽19包括第一凹槽191和第二凹槽192，第一凹槽191位于第四安装部18的上方，第二凹槽192和第三连接部17分别位于第四安装部18沿车辆的左右方向的两侧，且第一凹槽191由内板本体1位于开孔11的下方的部位沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷而成。

本实施例中，第一凹槽191由内板本体1位于开孔11的下方的部位沿内板本体1的厚度方向朝向行李箱盖外板200凹陷而成，这使得内板本体1位于开孔11下方的部位下沉，而第一凹槽191的槽底面为凹面结构，如图7所示，且该凹面结构与内板本体1位于开孔11的下方的部位、第三连接部17以及第三安装部16共同形成多层阶梯状结构，这样，可以进一步提升行李箱盖缓冲块安装位置的局部刚度。

结合图2和图3所示，本实用新型另一实施例提供一种行李箱盖，包括行李箱盖外板200、尾灯安装板300以及如上所述的行李箱盖内板100，行李箱盖内板100和尾灯安装板300分别连接于行李箱盖外板200，且尾灯安装板300位于行李箱盖内板100和行李箱盖外板200之间。

本实施例中，如图2和图3所示，对于装配贯穿式尾灯的行李箱盖而言，行李箱盖包括行李箱盖内板100、行李箱盖外板200和尾灯安装板300，行李箱盖内板100连接于行李箱盖外板200的前侧，尾灯安装板300安装于行李箱盖外板200上，并位于行李箱盖内板100和行李箱盖外板200之间的空间内，同时，尾灯安装板300还将行李箱盖外板200分隔为上外板和下外板两部分，而且，行李箱盖内板100上的支撑脚3连接于行李箱盖外板200或尾灯安装板300上。另外，本实施例中的行李箱盖相对于现有技术的有益效果与上述的行李箱盖内板100相同，此处不再赘述。

本实用新型还一实施例提供一种车辆，包括如上所述的行李箱盖内板100，或者，包括如上所述的行李箱盖。

本实施例中的车辆相对于现有技术的有益效果与上述的行李箱盖内板100或行李箱盖相同，此处不再赘述。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种行李箱盖内板，其特征在于，包括内板本体(1)、加强梁(2)和支撑脚(3)，所述内板本体(1)上设有开孔(11)，所述加强梁(2)连接于所述内板本体(1)，并位于所述开孔(11)内，所述支撑脚(3)的一端连接于所述开孔(11)的边沿或所述加强梁(2)，另一端用于连接于行李箱盖外板(200)或尾灯安装板(300)。

2.根据权利要求1所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述加强梁(2)包括第一加强梁(21)和第二加强梁(22)，所述第一加强梁(21)与所述第二加强梁(22)在所述开孔(11)内相互交错，并连接成A形结构。

3.根据权利要求1所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述加强梁(2)上设有第一沉槽(23)，所述第一沉槽(23)沿所述加强梁(2)的厚度方向凹陷设置。

4.根据权利要求1所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述内板本体(1)上还设有第一连接部(13)和用于安装行李箱盖铰链组件的第一安装部(12)，所述第一安装部(12)和所述第一连接部(13)位于所述加强梁(2)沿车辆的左右方向的两侧，所述第一连接部(13)沿所述车辆的前后方向的两端分别连接于所述第一安装部(12)和所述加强梁(2)，且所述第一安装部(12)和所述加强梁(2)分别位于所述第一连接部(13)沿所述车辆的左右方向的两侧。

5.根据权利要求1所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述内板本体(1)上还设有第二连接部(15)和用于安装行李箱盖锁组件的第二安装部(14)，所述第二安装部(14)位于所述开孔(11)的下方，且所述内板本体(1)位于所述开孔(11)的下方的部位通过所述第二连接部(15)与所述第二安装部(14)连接成阶梯状结构。

6.根据权利要求1所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述内板本体(1)上还设有第三连接部(17)、用于安装行李箱盖密封条的第三安装部(16)以及用于安装行李箱盖缓冲块的第四安装部(18)，所述第三安装部(16)围绕所述开孔(11)设置，所述第四安装部(18)和所述第三连接部(17)位于所述第三安装部(16)与所述开孔(11)之间，并位于所述开孔(11)的下方，所述第四安装部(18)位于所述第三连接部(17)沿车辆的左右方向的一侧，且所述内板本体(1)位于所述开孔(11)的下方的部位通过所述第三连接部(17)与所述第三安装部(16)连接成阶梯状结构。

7.根据权利要求6所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述内板本体(1)沿车辆的左右方向的两端分别设有凹槽(19)，所述凹槽(19)位于所述第三安装部(16)与所述开孔(11)之间，并位于所述开孔(11)的下方，所述凹槽(19)沿所述内板本体(1)的厚度方向凹陷设置。

8.根据权利要求7所述的行李箱盖内板，其特征在于，所述凹槽(19)包括第一凹槽(191)和第二凹槽(192)，所述第一凹槽(191)位于所述第四安装部(18)的上方，所述第二凹槽(192)和所述第三连接部(17)分别位于所述第四安装部(18)沿所述车辆的左右方向的两侧，且所述第一凹槽(191)由所述内板本体(1)位于所述开孔(11)的下方的部位沿所述内板本体(1)的厚度方向朝向所述行李箱盖外板(200)凹陷而成。

9.一种行李箱盖，其特征在于，包括行李箱盖外板(200)、尾灯安装板(300)以及如权利要求1-8中任意一项所述的行李箱盖内板，所述行李箱盖内板和所述尾灯安装板(300)分别连接于所述行李箱盖外板(200)，且所述尾灯安装板(300)位于所述行李箱盖内板和所述行李箱盖外板(200)之间。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8中任意一项所述的行李箱盖内板，或者，包括如权利要求9所述的行李箱盖。