CN219996325U - 防护装置和称重系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种防护装置和称重系统，该防护装置包括底座、两组限位件和固定件，其中，两组限位件分别位于底座的两侧，与底座固定连接，限位件的外表面与底座呈预设角度，两组限位件之间的底座上对应有预留区域，预留区域用于放置称重介质；固定件位于底座的后端，与底座和限位件固定连接，自底座上的预留区域向限位件的顶部延伸，并凸出于限位件的顶部。上述方案，能够提高称重重量的准确率和精度。

Description

防护装置和称重系统

技术领域

本申请涉及产品包装技术领域，特别是涉及一种防护装置和称重系统。

背景技术

目前，在产品包装过程中，通常产品在完成装箱包装后得到待称重件，会直接将待称重件拿到称重介质上称重，打印称重标签后贴标封存。称重时，正常摆放待称重件到称重介质上称重，会得到一个正确的称重值，但是，在实际应用过程中，待称重件在摆放时存在着诸多干扰，导致待称重件在称重介质上偏离称重介质中心，乃至待称重件一端位于称重介质上另一端位于等待称重的其他待称重件上，这极大影响了称重的准确率和精度。有鉴于此，如何提高称重重量的准确率和精度成为了亟待解决的问题。

实用新型内容

本申请主要解决的技术问题是提供一种防护装置和称重系统，能够提高称重重量的准确率和精度。

为解决上述技术问题，本申请第一方面提供一种防护装置，包括：底座、两组限位件和固定件，其中，两组限位件分别位于所述底座的两侧，与所述底座固定连接；其中，所述限位件的外表面与所述底座呈预设角度，两组所述限位件之间的底座上对应有预留区域，所述预留区域用于放置称重介质；固定件位于所述底座的后端，与所述底座和所述限位件固定连接，自所述底座上的预留区域向所述限位件的顶部延伸，并凸出于所述限位件的顶部。

为解决上述技术问题，本申请第二方面提供一种称重系统，包括：上述第一方面所述的防护装置和称重介质；称重介质位于所述防护装置上，用于称重预设待称重件。

上述方案，防护装置包括底座、两组限位件和固定件，其中，底座起到支撑作用，两组限位件分别位于底座的两侧，与底座固定连接，其中，限位件的外表面与底座呈预设角度，两组限位件之间的底座上对应有预留区域，预留区域用于放置称重介质，从而当预设待称重件在称重介质上的位置摆放不当时，可以顺着限位件的外表面与底座的预设角度滑下，固定件位于底座的后端，与底座和限位件固定连接，自底座上的预留区域向限位件的顶部延伸，并凸出于限位件的顶部，可以避免预设待称重件从底座后端落下，从而解决了在包装过程中由于称重受到干扰从而影响称重重量的问题，提高称重重量的准确率和精度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本申请防护装置一实施方式的完整结构示意图；

图2是本申请防护装置一实施方式的应用场景示意图；

图3是未使用本申请防护装置对应的应用场景示意图；

图4是使用本申请防护装置对应的应用场景示意图；

图5是本申请称重系统一实施方式的正面结构示意图；

图6是本申请防护装置一实施方式的背面结构示意图；

图7是本申请称重系统另一实施方式的正面结构示意图；

图8是本申请防护装置一实施方式的俯视结构示意图；

图9是本申请称重系统一实施方式的完整结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本文中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。此外，本文中的“多”表示两个或者多于两个。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。

本申请所提供的防护装置用于放置称重介质，其中，称重介质具体可以为电子秤，本申请对此不做具体限制，称重介质用于称重预设待称重件，其中，预设待称重件可以是半导体产品的打包盒，本申请对此不做具体限制。

请参阅图1，图1是本申请防护装置一实施方式的完整结构示意图，该防护装置10包括底座11、两组限位件12和固定件13，其中，两组限位件12分别位于底座11的两侧，与底座11固定连接，其中，限位件12的外表面与底座11呈预设角度，两组限位件12之间的底座上对应有预留区域，固定件13位于底座11的后端，与底座11和限位件12固定连接，自底座11上的预留区域向限位件12的顶部延伸，并凸出于限位件12的顶部。

具体地，请参阅图1和图2，图2是本申请防护装置一实施方式的应用场景示意图，底座11起到支撑作用。两组限位件12分别位于底座11的两侧，与底座11固定连接。其中，限位件12的外表面与底座呈预设角度，两组限位件12之间的底座上对应有预留区域，预留区域用于放置称重介质20，称重介质20用于称重预设待称重件30。

进一步地，请参阅图3，图3是未使用本申请防护装置对应的应用场景示意图，当未使用本申请的防护装置10时，称重介质20直接置于平面上，当称重介质20的任一侧对应有预设待称重件30时，若当前的预设待称重件30中心偏离称重介质20的中心，则如图3中所示，当前的预设待称重件30一端位于称重介质20上，另一端位于其他等待称重的预设待称重件30上，故而，当前的预设待称重件30的称重值准确率和精度大大降低。

在一实施场景中，请参阅图1和图4，图4是使用本申请防护装置对应的应用场景示意图，限位件12包括斜面板120和定位板122，当预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时，如图4所示，当前的预设待称重件30会顺着斜面板120向下滑落，定位板122用于限制称重介质20的位置且与斜面板120的顶端连接。

在一具体应用场景中，斜面板120与底座的角度大于140度，可以根据实际情况而定，例如140度、141度或142度，本申请对此不作限定，并且，斜面板120的总长度超过指定长度预设长度值，其中，指定长度为预设待称重件30总长度的一半，斜面板120的正面总宽度小于预设待称重件30的宽度，斜面板120的高度大于预设待称重件30的高度，这一结构使得当预设待称重件30有超过一半的长度未放在称重介质20上时，就会顺着斜面板120滑落，从而当前的预设待称重件30的中心远离称重介质20的中心时，预设待称重件30从限位件12上滑落，则当前的预设待称重件30没有具体称重值，不会影响到称重的准确率。

进一步地，请再次参阅图1，固定件13位于底座11的后端，与底座11和限位件12固定连接，其中，固定件13可以是一体成型，且固定件13自底座11上的预留区域向限位件12的顶部延伸，并凸出于限位件12的顶部。

在一实施场景中，请参阅图1和图2，固定件13为一体成型的多边形板体，其中，固定件13的下端与定位板122齐平，且定位板122与斜面板120构成中空的限位件12，限位件12的中空区域从固定件13的两侧露出，从而便于称重介质20的线束设置于中空区域中，提高线束的安全性和美观度。

在另一实施场景中，请参阅图1和图2，固定件13为拼接而成的两块板体，其中，位于下端的板体为梯形且与斜面板120齐平，其中，位于下端的板体上设置有预留孔，从而便于称重介质20的线束穿设于限位件12中，位于上端的板体为矩形，凸出于限位件12的顶部，从而避免预设待称重件30从底座11后端落下。

上述方案，防护装置10包括底座11、两组限位件12和固定件13，其中，底座11起到支撑作用，两组限位件12分别位于底座11的两侧，与底座11固定连接，其中，限位件12的外表面与底座11呈预设角度，两组限位件12之间的底座11上对应有预留区域，预留区域用于放置称重介质20，从而当预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时，可以顺着限位件12的外表面与底座11的预设角度滑下，固定件13位于底座11的后端，与底座11和限位件12固定连接，自底座11上的预留区域向限位件12的顶部延伸，并凸出于限位件12的顶部，可以避免预设待称重件30从底座11后端落下，从而解决了在包装过程中由于称重收到干扰从而影响称重重量的问题，提高称重重量的准确率和精度。

在一些实施例中，请参阅图1、图2和图5，图5是本申请称重系统一实施方式的正面结构示意图，限位件12包括斜面板120和定位板122，其中，斜面板120位于底座11的边缘与底座11呈预设角度；定位板122与斜面板120的顶端连接，垂直于底座11，预留区域位于定位板122之间，当称重介质20位于预留区域上时，称重介质20的上表面凸出于斜面板120和定位板122的连接处。

具体地，斜面板120与底座11的预设角度大于140度，当预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时，会顺着斜面板120与底座11的预设角度滑落，从而不会影响称重的准确率。可选地，斜面板120与底座11的预设角度也可以根据实际情况而定，本申请对此不做限定。定位板122与斜面板120的顶端连接，垂直于底座11，起到定位的作用，以使称重介质20能够放置在正确位置，预留区域位于定位板122之间，当称重介质位于预留区域上时，称重介质20的上表面凸出于斜面板120和定位板122的连接处，从而使得预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时，不会落在斜面板120和定位板122的顶端连接处，提高了称重的准确率。

进一步地，斜面板120远离固定件13的一侧设置有缺口部，缺口部与斜面板120和定位板122的连接处相邻。限位件12还包括拼接板124，覆盖缺口部并与斜面板120和定位板122连接，增大操作人员放置称重介质20的空间，降低操作人员在放置称重介质20时被限位件12的边缘划伤的概率。

在一实施方式中，请继续参阅图1和图2，斜面板120上设置有第一预留开口1200，定位板122上设置有第二预留开口1220，其中，第一预留开口1200上对应有枢接的翻盖板(未标示)。

具体地，第二预留开口1220能够用于将线束进行穿设，从而便于称重介质20的线束与称重介质20连接，第一预留开口1200能够用于调整线束，并作为预留的检修口对位于限位件12内部的线束进行检修，翻盖板在常规时间闭合，起到支撑和保护的作用，并在需要进行检修时打开，从而便于安装称重介质20的各连接线以及完成检修工作。

在一实施方式中，请参阅图1、图2和图6，图6是本申请防护装置一实施方式的背面结构示意图，固定件13包括梯形板130和矩形板132，梯形板130靠近斜面板120的两侧上分别设置第三预留开口1300，用于方便安装称重介质20的各连接线。矩形板132与梯形板130连接，凸出于限位件12的顶部，用于保护预设待称重件30，降低预设待称重件30从底座11后端落下。

在一应用方式中，第三预留开口1300为圆孔，称重介质20的各连接线从该圆孔穿入。

在另一应用方式中，梯形板130靠近斜面板120的两侧上设置的第三预留开口1300可以为正方形孔，矩形孔，本申请对此不做限定。

在一实施场景中，固定件13包括梯形板130和矩形板132。其中，梯形板130位于底座11的后端，梯形板130的下边缘与底座11齐平，梯形板130的两侧与斜面板120齐平，梯形板130的上边缘与斜面板120和定位板122的连接处齐平，梯形板130上靠近斜面板120的两侧上分别设置有第三预留开口1300。矩形板132与梯形板130连接，凸出于限位件12的顶部。

具体地，梯形板130位于底座11的后端，梯形板130的下边缘与底座11齐平，梯形板130的两侧与斜面板120齐平，梯形板130的上边缘与斜面板120和定位板122的连接处齐平，提高了防护装置结构的稳定性，梯形板130上靠近斜面板120的两侧上分别设置有第三预留开口1300，第三预留开口为圆孔，用于方便安装称重介质20的各连接线。可选地，第三预留开口1300也可以为正方形孔、矩形孔，本申请对此不做限定。矩形板132与梯形板130连接，凸出于限位件12的顶部，通过设置矩形板132，有助于防止预设待称重件30从底座后端落下，影响称重的准确率。

在另一实施方式中，请参阅图1-图7，图7是本申请称重系统另一实施方式的正面结构示意图。称重介质20用于称重预设待称重件30，斜面板120的长度大于预设待称重件30的长度的一半。在本实施方式中，定位板122与底座11的连接处至斜面板120与底座11的连接处之间对应有预设距离D，预设距离D小于预设待称重件30的长度的一半，且预设距离D小于预设待称重件30的长度的一半，且预设距离D小于预设待称重件30的宽度，预设待称重件30的高度小于称重介质20的上表面至底座11的高度，当预设待称重件30设置于称重介质20上时，预设待称重件30的上表面的高度小于或等于固定件13的高度。

在一具体应用场景中，斜面板120的长度为230mm，预设待称重件30为半导体产品的打包盒，预设待称重件30的长度是400mm，宽度为200mm，高度为120mm，斜面板120的长度大于预设待称重件30的长度的一半，定位板122与底座11的连接处至斜面板120与底座11的连接处之间的预设距离D为185mm，小于预设待称重件30长度的一半，且预设距离D小于预设待称重件30的宽度。称重介质20的上表面至底座11的高度为170mm，预设待称重件30的高度小于称重介质20的上表面至底座11的高度，当预设待称重件30设置于称重介质20上时，预设待称重件30的上表面的高度小于或等于固定件13顶端的高度。当预设待称重件30有超过一半长度没有放在称重介质20上时，就会顺着斜面板120滑落到斜面板120的底部，从而间隔预设待称重件30与空包装盒之间有安全距离，使得预设待称重件30不会落在附近的空包装盒上，又能在预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时滑下斜面板120，从而不会影响到称重，提高了称重的准确率和精度。

在一实施方式中，请参阅图1-图8，图8是本申请防护装置一实施方式的俯视结构示意图。底座11的预留区域上设有多个限位柱15，且限位柱15与称重介质20上的固定孔对应，当称重介质20设置于预留区域，且固定孔与限位柱15对接后，称重介质20与固定件13抵接，从而使得称重介质20能够稳定地放置于预留区域，进一步提高了称重的准确率和精度。

请参阅图9，图9是本申请称重系统一实施方式的完整结构示意图，该称重系统40包括防护装置10和称重介质20。其中，防护装置10起到防护作用，称重介质20位于防护装置10上。

进一步地，请参阅图1、图2和图9，称重介质20用于称重预设待称重件30，其中，称重系统40中的称重介质20能够稳定地放置于防护装置10的预留区域上，从而当预设待称重件30在称重介质20上的位置摆放不当时，可以顺着限位件12的外表面与底座11的预设角度滑下，固定件13位于底座11的后端，与底座11和限位件12固定连接，自底座11上的预留区域向限位件12的顶部延伸，并凸出于限位件12的顶部，可以避免预设待称重件30从底座11后端落下，从而解决了在包装过程中由于称重收到干扰从而影响称重重量的问题，提高称重重量的准确率和精度。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种防护装置，其特征在于，所述防护装置包括：

底座；

两组限位件，分别位于所述底座的两侧，与所述底座固定连接；其中，所述限位件的外表面与所述底座呈预设角度，两组所述限位件之间的底座上对应有预留区域，所述预留区域用于放置称重介质；

固定件，位于所述底座的后端，与所述底座和所述限位件固定连接，自所述底座上的预留区域向所述限位件的顶部延伸，并凸出于所述限位件的顶部。

2.根据权利要求1所述的防护装置，其特征在于，所述限位件包括：

斜面板，位于所述底座的边缘与所述底座呈所述预设角度；

定位板，与所述斜面板的顶端连接，垂直于所述底座，所述预留区域位于所述定位板之间，当所述称重介质位于所述预留区域上时，所述称重介质的上表面凸出于所述斜面板和所述定位板的连接处。

3.根据权利要求2所述的防护装置，其特征在于，所述斜面板上设置有第一预留开口，所述定位板上设置有第二预留开口，其中，所述第一预留开口上对应有枢接的翻盖板。

4.根据权利要求3所述的防护装置，其特征在于，所述固定件包括：

梯形板，位于所述底座的后端；其中，所述梯形板的下边缘与所述底座齐平，所述梯形板的两侧与所述斜面板齐平，所述梯形板的上边缘与所述斜面板和所述定位板的连接处齐平，所述梯形板上靠近所述斜面板的两侧上分别设置有第三预留开口；

矩形板，与所述梯形板连接，凸出于所述限位件的顶部。

5.根据权利要求2所述的防护装置，其特征在于，所述称重介质用于称重预设待称重件，所述斜面板的长度大于所述预设待称重件的长度的一半。

6.根据权利要求5所述的防护装置，其特征在于，

所述定位板与所述底座的连接处至所述斜面板与所述底座的连接处之间对应有预设距离，所述预设距离小于所述预设待称重件的长度的一半，且所述预设距离小于所述预设待称重件的宽度。

7.根据权利要求5所述的防护装置，其特征在于，所述预设待称重件的高度小于所述称重介质的上表面至所述底座的高度，当所述预设待称重件设置于所述称重介质上时，所述预设待称重件的上表面的高度小于或等于所述固定件顶端的高度。

8.根据权利要求2-7任一项所述的防护装置，其特征在于，

所述斜面板远离所述固定件的一侧设置有缺口部，所述缺口部与所述斜面板和所述定位板的连接处相邻；

所述限位件还包括：

拼接板，覆盖所述缺口部并与所述斜面板和所述定位板连接。

9.根据权利要求1所述的防护装置，其特征在于，

所述预留区域上设有多个限位柱，且所述限位柱与所述称重介质上的固定孔对应，当所述称重介质设置于所述预留区域上，且所述固定孔与所述限位柱对接后，所述称重介质与所述固定件抵接。

10.一种称重系统，其特征在于，所述称重系统包括：

权利要求1-9任一项所述的防护装置；

称重介质，位于所述防护装置上，用于称重预设待称重件。