CN219984606U - 一种流化床造粒干燥机及流化床造粒干燥系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种流化床造粒干燥机及流化床造粒干燥系统，具体涉及一种带有内置换热器的连续式流化床喷雾造粒干燥系统，是在流化床内同步进行造粒和干燥的流态化造粒技术，属于流化床干燥技术领域。本流化床造粒干燥机将喷枪设置在扩大段的两侧斜面上，使得经喷枪雾化的液体优先与小颗粒进行造粒，有利于提高流化床内颗粒的均匀性；将进料口设置于喷枪下部，增加了粉粒料在流化床的循环时间，实现了与雾化液体的充分接触，有利于减少离开流化床层进入沉降室的粉尘含量。

Description

一种流化床造粒干燥机及流化床造粒干燥系统

技术领域

本实用新型涉及一种流化床造粒干燥机及流化床造粒干燥系统，具体涉及一种带有内置换热器的连续式流化床造粒干燥系统，是一种在流化床内同步进行雾化、造粒和干燥的流态化造粒技术，属于流化床干燥技术领域。

背景技术

流态化造粒技术，是在流化床中将雾化的液体物料喷到处于流化状态的颗粒物料表面，在涂层和团聚作用下，使液体物料在颗粒表面凝集的一种操作过程。自从其1965年开始工业化以来，已广泛应用于化工、食品、制药等工业生产领域。

流化床造粒干燥机又称为流化床造粒机、流化床喷雾造粒机、流化床喷雾造粒干燥机、喷雾流化床造粒机、喷雾流化床造粒干燥机等。根据是否连续生产作业，分为连续式流化床造粒机和间歇式流化床造粒机。目前工业生产中常见的连续式流化床造粒机，根据喷枪位置不同，分为底侧喷式流化床造粒机(参见CN 201565289 U)、顶下喷式流化床造粒机(参见CN 2629820 Y)、底上喷式流化床造粒机(参见CN 2471821 Y、CN 2721219 Y)等多种形式，根据是否带有内置换热器，又分为带有内置换热器的流化床造粒机和不带有内置换热器的流化床造粒机两种形式。

对于带有内置换热器的流化床造粒机，根据喷枪位置不同主要分为底侧喷式流化床造粒机和顶下喷式流化床造粒机。

底侧喷式流化床造粒机(参见CN 201565289 U)的喷枪位于流化床的布风板和内置换热器之间，从流化床的侧壁由外向内插入流化室，喷枪的喷嘴部位浸没在处于流化状态的密相料层内，液体雾化后喷到颗粒物料表面，在涂层和团聚的联合作用下进行造粒，同时，由热风和内置换热器供应的热量对流化床层内的物料进行干燥。在底侧喷式流化床造粒机中，由于喷枪位于布风板之上且邻近布风板，旋风分离器收集的粉料和细小颗粒作为晶种经位于喷枪侧面靠近喷枪的位置返回流化床，筛分机、破碎机返回的粉粒料作为晶种经位于沉降室的返料口返回流化床，在向上运动的流化气体作用下，这些返回的晶种与喷嘴所雾化的液体接触、参与造粒的机会较小，一是导致流化床内颗粒粒径分布不均匀，大颗粒和小颗粒及细粉偏多，造成流化稳定性较差，筛分机和破碎机的负荷大；二是由于流化床内细粉浓度偏高，增大了粉尘爆炸的隐患。另一方面，由于液体雾化区域的流化床层内干、湿物料混合缓慢，致使局部湿度过大，容易产生大颗粒或者结块。

顶下喷式流化床造粒机(参见CN 2629820 Y、CN 102744010 B)的喷枪设于流化床上部的沉降室，液体经喷枪雾化后从上向下运动，喷到流化床层上界面的颗粒表面。对于顶下喷式流化床造粒机，一是喷嘴位于流化床层上部的沉降室，从流化床层带出的细粉和细小颗粒，在气流夹带作用下向上运动，经过喷嘴的粉粒料容易粘结到喷嘴部位造成喷嘴堵塞；二是雾化液体从离开喷嘴到接触流化床层的过程中，与离开流化床层向上运动的热气体逆向接触，雾化液体被预干燥后浓度提高，造粒特性下降，导致造粒后的颗粒强度低、堆积比重较小；另外，会有少部分的雾化液体随着上升气流带出流化床，并被干燥成为干湿不均的细粉，使得尾气中粉尘浓度增加，增大了粉尘爆炸的风险，还容易在流化床出风口处的管道内壁粘料结疤。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种流化床造粒干燥机及流化床造粒干燥系统。

本实用新型的技术方案如下：

一种流化床造粒干燥机，所述流化床造粒干燥机从下向上依次为进风室、流化室直段、扩大段、沉降室直段，所述进风室和流化室直段之间设有布风板，所述流化床造粒干燥机上设有喷枪、返料口、出料口、进风口、出风口，所述流化室直段内设有内置换热器，所述喷枪设置在扩大段斜面上，所述喷枪的朝向与水平方向的夹角不超过15°，所述喷枪的位置高出内置换热器上沿100～800mm。

根据本实用新型优选的，所述喷枪在扩大段两侧斜面上呈对称布置或错列布置。

根据本实用新型优选的，所述流化室直段的最上端高出内置换热器上沿0～300mm，所述内置换热器采用管式换热器或板式换热器。

根据本实用新型优选的，所述喷枪的位置高出内置换热器上沿200～600mm。

根据本实用新型优选的，所述返料口位于喷枪下部，所述返料口设置在流化室直段的一侧或两侧。

进一步优选的，所述返料口的上边沿与所述喷枪的垂直距离为0～1000mm。

根据本实用新型优选的，所述出料口设置在流化室直段的一端，所述出料口的下边沿紧贴布风板。

根据本实用新型优选的，所述布风板采用定向侧吹布风板或斜孔侧吹布风板。

根据本实用新型优选的，所述喷枪采用二流体喷枪或三流体喷枪。

根据本实用新型优选的，所述喷枪连接有自动调节阀。

根据本实用新型优选的，所述喷枪的朝向呈水平方向。

根据本实用新型优选的，所述扩大段内设置有第一导流板，所述第一导流板对称设置；所述第一导流板的上沿设置于所述喷枪垂直向上0-300mm处，或者，所述第一导流板的上沿设置于所述喷枪垂直向下0-300mm处。

进一步优选的，所述第一导流板垂直设置，所述第一导流板与流化室直段的侧壁沿竖直方向平齐，所述第一导流板的下沿高出流化室直段最上端50～200mm。

进一步优选的，所述第一导流板向临近的扩大段侧壁倾斜设置，所述第一导流板沿竖直方向的倾斜角度为0～30°，所述第一导流板的下沿与流化室直段侧壁的水平距离为0～300mm，所述第一导流板的下沿高出流化室直段最上端0～200mm。

进一步优选的，还包括第二导流板，所述第二导流板位于第一导流板的下沿以下且垂直设置，所述第二导流板的上沿与第一导流板下沿的垂直距离为0～300mm，所述第二导流板的上沿与第一导流板下沿的水平距离为0～300mm。

根据本实用新型优选的，所述扩大段的斜面与流化室直段侧面的夹角为5～35°。

根据本实用新型优选的，所述沉降室直段的宽度与流化室直段的宽度比＞1且≤3。

一种流化床造粒干燥系统，包括上述流化床造粒干燥机，还包括旋风分离器和颗粒处理装置，所述旋风分离器通过出风口和返料口与流化床造粒干燥机连接，所述颗粒处理装置通过出料口和返料口与流化床造粒干燥机连接。

根据本实用新型优选的，所述颗粒处理装置包括输送设备、筛分机、破碎机；所述筛分机上设有产品出口、细颗粒出口和粗颗粒出口。

进一步优选的，所述出料口通过输送设备与筛分机连接，所述出料口处设置有出料阀；所述粗颗粒出口与破碎机连接，所述破碎机和细颗粒出口通过输送设备与返料口连接。

有益效果：

1、在本实用新型中，将喷枪设置在扩大段的斜面上，高出内置换热器上沿100～800mm。流化床造粒干燥机内处于流化状态的颗粒构成流化床层，流化床层的实际上界面位于扩大段内，所述流化床层的实际上界面高出内置换热器上沿200～1000mm，所述流化床层位于扩大段的部分为造粒区，由于造粒区为倒梯形长方体结构，即造粒区沿前后方向的投影呈倒梯形，所述造粒区沿左右方向的投影呈矩形，造粒区从下向上截面积逐渐增大，流化速度逐渐减小，使得造粒区从下向上大颗粒逐渐减少，小颗粒逐渐增多。所述喷枪高出内置换热器100～800mm，即所述喷枪位于造粒区内，由于造粒区的小颗粒偏多，由喷枪喷出的雾化液体优先与小颗粒完成造粒过程，使得流化床内的颗粒粒径分布更加均匀，进而提高了流化床层的流化稳定性。若将喷枪设置于高出内置换热器100mm以内，由喷枪喷出雾化液体时容易喷射到内置换热器上造成结疤；若将喷枪设置于高出内置换热器800mm以上，会提高流化床层的高度，增加流化床层阻力，提高能耗增加，经济性降低。

同时，由于造粒区为倒梯形长方体结构，因此流化床层的宽度方向靠近中间部位的流化速度高于两侧斜面侧壁部位的流化速度，使得造粒区内流化床层的流化状态呈喷泉状，造粒区流化床层上部的颗粒沿流化床宽度方向从中间向两侧横向运动，然后沿着扩大段的两侧内壁向下运动，当到达流化室直段时，在较高的流化气流的作用下，大颗粒物料下沉到流化室底部，更多的小颗粒物料再向上进入造粒区循环参与造粒过程，形成型轨迹的内循环运动形式。造粒区的循环运动形式及造粒区的颗粒分布状态，结合喷枪的位置设置，以及喷枪的水平喷雾方式，一方面有利于刚刚喷涂上雾化液体的湿颗粒快速离开造粒区，提高了干、湿物料的混合速度，从而降低雾化区域局部的湿度，有利于降低造粒区出现粗颗粒或结块的几率。另外一方面，由于该循环运动形式作用下小颗粒物料大多循环向上运动，而大颗粒物料在沉降作用下大多向下运动，使得造粒区内细小颗粒比例增加，更有利于造粒区内细小颗粒参与造粒，使得流化床层内颗粒的粒径分布更加均匀，降低了筛分机和破碎机的工作负荷。

2、本实用新型中，所述返料口位于喷枪下部的流化室直段侧面，返回的细粉和细颗粒(包括旋风分离器收集的细粉和细小颗粒，以及筛分机筛出的细颗粒和筛分机筛出的粗颗粒经破碎机破碎的细颗粒)从返料口返回到流化床层内，在流化气体的上升作用下由下向上进入造粒区，与雾化液体充分接触参与造粒，有利于减少离开流化床层进入沉降室的粉尘含量，降低了流化床内出现粉尘爆炸的风险。并且由于从返料口返回的细小颗粒能够充分参与造粒，使得流化床层内颗粒的粒径分布更加均匀，提高了一次成品率。

3、本实用新型中，由于喷枪位于流化床层的上部，出料口位于流化床层的底部，在流化床层内，造粒区的湿颗粒物料从上向下运动，在流化室直段逐步完成干燥过程，最后从出料口排出，热的流化气体从下向上运动，物料与热风的相对运动整体呈逆流形式，与底侧喷式的流化床造粒机相比，一是使得从出料口排出的颗粒物料的水分更加均匀，二是使得流化床层排出的尾气温度较低，热效率更高。

4、在本实用新型中，湿物料干燥所需要的热量，一部分由作为流化气体的热风提供，一部分由所述的内置换热器提供，由于内置换热器采用传导式换热，可以减少热风流量，缩小设备体积，既提高了热效率，又减少了尾气排放量，节能和环保效果显著。

5、本实用新型一种优选的技术方案中，所述喷枪采取对称错列布置在流化床层造粒区的两侧，减少了两侧相对的喷枪所雾化的液滴相互接触的机会，降低了因为二者相互接触导致局部结块或产生大颗粒的几率，并使得造粒区的湿物料分布更加均匀，流化更加稳定。

6、本实用新型还进一步设置了导流板，通过导流板的作用，加快了导流板之间的物料从内向两侧的运动速度，并加快了小颗粒的内循环运动速度，增加了小颗粒参与造粒的机会。

7、本实用新型中，因为造粒区为倒梯形长方体结构和导流板的设置，使得造粒区内的小颗粒形成型内循环运动，提高了流化床造粒干燥机出料口物料的一次成品率，产品粒度更加均匀，产品颗粒的球形度更好。

附图说明

图1为流化床造粒干燥系统的结构示意图。

图2为流化床造粒干燥机的左视结构示意图。

图3为流化床造粒干燥机的主视结构示意图。

图4为喷枪错列布置示意图。

图5为返料口的结构示意图。

图6为设有第一导流板的流化床造粒干燥机的结构示意图。

图7为第一导流板垂直设置的示意图。

图8为第一导流板倾斜设置的示意图。

图9为设有第一导流板和第二导流板的流化床造粒干燥机的结构示意图。

图10为第一导流板和第二导流板相连设置的示意图。

图11为第二导流板相对于第一导流板向下设置的示意图。

图12为第二导流板相对于第一导流板向内设置的示意图。

附图标记说明：

1-流化床造粒干燥机，1.1-进风室，1.2-流化室直段，1.3-扩大段，1.4-沉降室直段，1.5-布风板，1.6-喷枪，1.7-返料口，1.8-出料口，1.9-进风口，1.10-出风口，1.11-内置换热器，1.12-第一导流板，1.13-第二导流板，1.14-出料阀；

2-旋风分离器；

3-颗粒处理装置，3.1-输送设备，3.2-筛分机，3.3-破碎机，3.21-产品出口，3.22-细颗粒出口，3.23-粗颗粒出口。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型的流化床造粒干燥系统的结构及作用原理进行详细说明，但是本实用新型的保护范围并不仅限于此。

实施例1：

如图1-3所示，一种流化床造粒干燥系统，包括流化床造粒干燥机1、旋风分离器2和颗粒处理装置3，所述流化床造粒干燥机1从下向上依次为进风室1.1、流化室直段1.2、扩大段1.3、沉降室直段1.4，所述进风室1.1和流化室直段1.2之间设有布风板1.5，所述流化床造粒干燥机1上设有喷枪1.6、返料口1.7、出料口1.8、进风口1.9、出风口1.10，所述旋风分离器2通过出风口1.10和返料口1.7与流化床造粒干燥机1连接，所述颗粒处理装置3通过出料口1.8和返料口1.7与流化床造粒干燥机1连接，所述流化室直段1.2内设有内置换热器1.11，所述喷枪1.6设置在扩大段1.3两侧斜面上，所述喷枪1.6的朝向与水平方向的夹角不超过15°，所述喷枪1.6的位置高出内置换热器1.11上沿100～800mm。

所述喷枪1.6呈错列布置，如图4所示。

所述流化室直段1.2的最上端高出内置换热器1.11上沿0～300mm，所述内置换热器1.11采用管式换热器或板式换热器。

本实用新型，所述流化室直段1.2和沉降室直段1.4之间即为扩大段1.3，在所述的流化室直段1.2内设置有内置换热器1.11，为内加热区。本实用新型在实际使用过程中，流化床造粒干燥机1内含有由处于流化状态的颗粒构成的流化床层，所述流化床层的实际上界面位于扩大段1.3内，所述流化床层的实际上界面高出内置换热器1.11上沿200～1000mm。所述流化床层位于扩大段1.3的部分为造粒区，液体物料的雾化和造粒过程均在造粒区内完成。所述造粒区沿前后方向的投影呈倒梯形，所述造粒区沿左右方向的投影呈矩形，所述造粒区内颗粒的流化状态呈中间快速上升、两侧下降的循环运动形式，形成型的循环运动形式。所述喷枪1.6位于内置换热器的上方，与内置换热器上沿的垂直距离为100-800mm，即，所述喷枪1.6位于造粒区左右两侧的斜面上，并从外向内插入造粒区，所述喷枪的喷雾区轴线基本水平，与水平方向的夹角不超过15°，即所述喷枪基本呈水平方向喷雾。

所述返料口1.7位于喷枪1.6下部，所述返料口1.7设置在流化室直段1.2的两侧。

本实用新型在实际使用过程中，从旋风分离器2和颗粒处理装置3返回的细粉和细颗粒作为晶种从所述返料口1.7进入流化床层，在上升气流作用下由下向上进入造粒区，参与造粒过程。另外，初始晶种也可从所述返料口1.7投加。

所述返料口的上边沿1.7与所述喷枪1.6的垂直距离为0～1000mm。所述返料口的具体结构如图5所示，返料口具有一定的高度，返回的物料在返料口的上边沿已经开始进入流化床层，因此，喷枪设置的最低位置是与返料口上边沿平齐，即垂直距离为0。

所述出料口1.8设置在流化室直段1.2的一端，流化床层的底部，出料口1.8的下边沿紧贴布风板1.5。所述布风板采用定向侧吹布风板或者斜孔侧吹布风板。

所述喷枪1.6采用二流体喷枪或三流体喷枪。

所述喷枪1.6连接有自动调节阀。采用自动调节阀对液体流量和雾化气体流量进行自动控制。

所述扩大段1.3的斜面与流化室直段1.2侧面的夹角为5～35°。

所述沉降室直段1.4的宽度与流化室直段1.2的宽度比＞1且≤3。

所述颗粒处理装置3包括输送设备3.1、筛分机3.2、破碎机3.3；所述筛分机3.2上设有产品出口3.21、细颗粒出口3.22和粗颗粒出口3.23。

所述出料口1.8通过输送设备3.1与筛分机3.2连接，所述出料口1.8处设置有出料阀1.14；所述粗颗粒出口3.23与破碎机3.3连接，所述破碎机3.3和细颗粒出口3.22通过输送设备3.1与返料口1.7连接。

以70％赖氨酸生产为例，简单描述流化床造粒干燥系统的工作过程：

将底料晶种从返料口1.7添加到流化床造粒干燥机1中，开启流化床造粒干燥系统，热空气从进风口1.9进入进风室1.1，穿过布风板1.4，从下向上进入流化室直段1.2、扩大段1.3、沉降室直段1.4，通过空气的空气动力作用将底料晶种在流化床造粒干燥机1内形成具有流态化性质的流化床层，其中，流化床层的实际上界面位于扩大段1.3内，位于扩大段1.3内的流化床层为造粒区。

70％赖氨酸发酵液的喷雾、造粒、干燥过程均在流化床造粒干燥机1中完成。70％赖氨酸发酵液通过喷枪1.6在扩大段1.3的造粒区内喷射雾化，液体物料中的固形物凝集在处于剧烈沸腾状态的颗粒表面，在涂层和团聚作用下颗粒逐渐长大，颗粒中的水分被热空气和内置换热器1.11加热蒸发，最后形成干燥的颗粒，通过出料口1.8排出。流化床层中物料干燥所需要的热量，一部分由热空气提供，另外一部分由淹没在流化床层内的内置换热器1.11提供。

从出料口1.8排出的物料颗粒大小不均，由输送设备3.1输送至筛分机3.2进行筛分，中间合格粒径(一般30目～12目，或40目～16目)的物料作为产品，从产品出口3.21排出，大于合格粒径的物料经过粗颗粒出口3.23排出至破碎机3.3，经破碎后与从细颗粒出口3.22排出的小于合格粒径的物料一起，作为晶种从返料口1.7连续返回流化床层，重新参与造粒过程。

流化床造粒干燥机1排出的尾气携带了干燥蒸发的水分和细小颗粒，经出风口1.10进入旋风分离器2，经旋风分离器分离的细粉和细小颗粒料从返料口1.7返回流化床层，作为晶种重新参与造粒过程，经旋风分离器2分离后的干燥尾气进入下一级除尘分离系统。

返料口1.7位于喷枪1.6的下部，从旋风分离器2和颗粒处理装置3返回的粉料和细小颗粒从返料口1.7返回到流化室直段1.2，在流化气体的作用下从下向上运动，正好进入造粒区，实现与被喷枪1.6雾化的液体充分接触，作为晶种，完成颗粒的造粒长大过程。

实施例2：

一种流化床造粒干燥系统，与实施例1的不同之处在于：

如图6所示，所述扩大段1.3内设置有第一导流板1.12，所述第一导流板1.12对称设置，所述第一导流板1.12的上沿设置于所述喷枪1.6垂直向上0～300mm处；

所述第一导流板1.12垂直设置，并与流化室直段1.2的侧壁沿竖直方向平齐，所述第一导流板1.12的下沿高出流化室直段1.2最上端50～200mm。

根据物料和操作参数的不同，该流化床造粒干燥系统中所述第一导流板1.12的上沿也可设置于所述喷枪1.6垂直向下0～300mm处。如图7所示。

实施例3：

一种流化床造粒干燥系统，与实施例1的不同之处在于：

如图8所示，所述扩大段1.3内设置有第一导流板1.12，所述第一导流板1.12对称设置；所述第一导流板1.12的上沿设置于所述喷枪1.6垂直向上0-300mm处，或者，所述第一导流板1.12的上沿设置于所述喷枪1.6垂直向下0-300mm处；

所述第一导流板1.12向临近的扩大段侧壁倾斜设置，所述第一导流板1.12沿竖直方向的倾斜角度为0～30°，所述第一导流板1.12的下沿与流化室直段侧壁的水平距离为0～300mm，所述第一导流板1.12的下沿高出流化室直段1.2最上端0～200mm。

当所述第一导流板1.12向临近的扩大段侧壁倾斜设置时，通过调整第一导流板的角度，可以控制两个第一导流板之间流化床层的截面积，进而控制流化物料喷涌的剧烈程度。

相比于实施例1，通过第一导流板的设置，物理上阻断了气体从导流板内部向两侧的流动，使导流板内部气体得到集中和导向，从而强化中心区中小颗粒的喷涌，在具有高的流化速度的造粒区实现颗粒的良好循环。通过调整第一导流板的角度和高度，可以在高度方向上控制喷涌的剧烈程度，并在一定程度上控制颗粒循环总量，从而在具有高的流化速度的造粒区内实现对颗粒流化和循环状态的精细调节。

实施例4

一种流化床造粒干燥系统，与实施例1的不同之处在于：

所述扩大段1.3内设置有第一导流板1.12，所述第一导流板1.12对称设置；所述第一导流板1.12的上沿设置于所述喷枪1.6垂直向上0-300mm处，或者，所述第一导流板1.12的上沿设置于所述喷枪1.6垂直向下0-300mm处；

所述第一导流板1.12向临近的扩大段侧壁倾斜设置，所述第一导流板1.12沿竖直方向的倾斜角度为0～30°，所述第一导流板1.12的下沿与流化室直段侧壁的水平距离为0～300mm，所述第一导流板1.12的下沿高出流化室直段1.2最上端0～200mm。

还包括第二导流板1.13，所述第二导流板1.13沿第一导流板1.12的下沿以下且垂直设置，所述第二导流板1.13的上沿与第一导流板1.12下沿的垂直距离为0～300mm，所述第二导流板1.13与第一导流板1.12下沿的水平距离为0～300mm。

当所述第二导流板1.13的上沿与第一导流板1.12下沿的垂直距离为0，所述第二导流板1.13与第一导流板1.12下沿的水平距离为0时，此时第一导流板1.12和第二导流板1.13相互连接。如图9和图10所示。

相比于实施例1，通过第二导流板的设置，可以将导流板两侧循环下来的物料送入到流化室直段更下方的部位，利用高流化速度对颗粒进行更充分的分级，从而增加细颗粒循环的比率，同时让细颗粒更加充分的分散在造粒区中，增加雾化液体扑捉细颗粒的概率。当第二导流板相对第一导流板向下平移或向内平移的时候(如图11和图12)，更多的气流会参与到大小颗粒的分级中，进一步强化小颗粒的循环，增加小颗粒被雾化液滴捕捉并参与造粒过程的概率。

实施例2、3、4中，在流化床造粒干燥系统中对称设置导流板，两导流板之间的流化床层保持与流化室直段相近的高流化速度，两导流板外部两侧因为较少流化气体通过，颗粒物料呈弱流化状态。两导流板之间的流化物料越过导流板上沿，从内向外运动，然后在导流板的外部两侧向下运动，穿过导流板下沿与床体之间的间隙返回到流化床层内。从导流板下沿返回的颗粒物料，在高流化速度作用下，大颗粒物料下沉到流化室底部，更多的小颗粒物料进入造粒区循环参与造粒过程。通过导流板的作用，加快了导流板之间的物料从内向两侧的运动速度，并加强了小颗粒的型内循环运动速度，增加了小颗粒参与造粒的机会。

应用实施例1，2，3和4生产的70％赖氨酸颗粒产品，流化床出口物料的一次成品率(粒径30目～12目，或40目～16目)在60～80％，且产品粒度均匀，球形度更好；流化床出料中粒径10mm以上颗粒占比≤1‰，装置可连续运行1个月以上。

Claims (12)

1.一种流化床造粒干燥机，其特征在于，所述流化床造粒干燥机(1)从下向上依次为进风室(1.1)、流化室直段(1.2)、扩大段(1.3)、沉降室直段(1.4)，所述进风室(1.1)和流化室直段(1.2)之间设有布风板(1.5)，所述流化床造粒干燥机(1)上设有喷枪(1.6)、返料口(1.7)、出料口(1.8)、进风口(1.9)、出风口(1.10)，所述流化室直段(1.2)内设有内置换热器(1.11)，所述喷枪(1.6)设置在扩大段(1.3)斜面上，所述喷枪(1.6)的朝向与水平方向的夹角不超过15°，所述喷枪(1.6)的位置高出内置换热器(1.11)上沿100～800mm。

2.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述流化室直段(1.2)的最上端高出内置换热器(1.11)上沿0～300mm，所述内置换热器(1.11)采用管式换热器或板式换热器。

3.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述返料口(1.7)位于喷枪(1.6)下部，所述返料口(1.7)设置在流化室直段(1.2)的一侧或两侧；所述返料口(1.7)的上边沿与所述喷枪(1.6)的垂直距离为0～1000mm；所述出料口(1.8)设置在流化室直段(1.2)的一端，所述出料口(1.8)的下边沿紧贴布风板(1.5)。

4.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述布风板(1.5)采用定向侧吹布风板或者斜孔侧吹布风板。

5.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述喷枪(1.6)在扩大段(1.3)两侧斜面上呈对称布置或错列布置；所述喷枪(1.6)采用二流体喷枪或三流体喷枪；所述喷枪(1.6)连接有自动调节阀。

6.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述扩大段(1.3)内设置有第一导流板(1.12)，所述第一导流板(1.12)对称设置；所述第一导流板(1.12)的上沿设置于所述喷枪(1.6)垂直向上0-300mm处，或者，所述第一导流板(1.12)的上沿设置于所述喷枪(1.6)垂直向下0-300mm处。

7.如权利要求6所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述第一导流板(1.12)垂直设置，所述第一导流板(1.12)与流化室直段(1.2)的侧壁沿竖直方向平齐，所述第一导流板(1.12)的下沿高出流化室直段(1.2)最上端50～200mm。

8.如权利要求6所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述第一导流板(1.12)向临近的扩大段侧壁倾斜设置，所述第一导流板(1.12)沿竖直方向的倾斜角度为0～30°，所述第一导流板(1.12)的下沿与流化室直段侧壁的水平距离为0～300mm，所述第一导流板(1.12)的下沿高出流化室直段(1.2)最上端0～200mm。

9.如权利要求8所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，还包括第二导流板(1.13)，所述第二导流板(1.13)位于第一导流板(1.12)的下沿以下且垂直设置，所述第二导流板(1.13)的上沿与第一导流板(1.12)下沿的垂直距离为0～300mm，所述第二导流板(1.13)的上沿与第一导流板(1.12)下沿的水平距离为0～300mm。

10.如权利要求1所述的流化床造粒干燥机，其特征在于，所述扩大段(1.3)的斜面与流化室直段(1.2)侧面的夹角为5～35°；所述沉降室直段(1.4)的宽度与流化室直段(1.2)的宽度比＞1且≤3。

11.一种流化床造粒干燥系统，其特征在于，包括权利要求1所述的流化床造粒干燥机(1)，还包括旋风分离器(2)和颗粒处理装置(3)，所述旋风分离器(2)通过出风口(1.10)和返料口(1.7)与流化床造粒干燥机(1)连接，所述颗粒处理装置(3)通过出料口(1.8)和返料口(1.7)与流化床造粒干燥机(1)连接。

12.如权利要求11所述的流化床造粒干燥系统，其特征在于，所述颗粒处理装置(3)包括输送设备(3.1)、筛分机(3.2)、破碎机(3.3)；所述筛分机(3.2)上设有产品出口(3.21)、细颗粒出口(3.22)和粗颗粒出口(3.23)；

所述出料口(1.8)通过输送设备(3.1)与筛分机(3.2)连接，所述出料口(1.8)处设置有出料阀(1.14)；所述粗颗粒出口(3.23)与破碎机(3.3)连接，所述破碎机(3.3)和细颗粒出口(3.22)通过输送设备(3.1)与返料口(1.7)连接。