CN219975781U - 减压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种减压器，涉及流量控制技术领域。该减压器的内部沿其轴向方向间隔交替设置有进液口和出液口，减压器以出液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第一汇流槽，减压器在相邻的进液口和出液口之间开设有若干过流通道，若干过流通道的第一端连接于进液口，若干过流通道的第二端分别与若干第一汇流槽对应连接。通过该种设置，流体通过进液口进入减压器的内部，通过若干过流通道进行分流，降低流体流动的速度，再通过若干第一汇流槽使流体在出液口处实现冲击对撞，将流体的动能转化为内能，有效的实现降压目的，并且可以根据实际需要调整进液口和出液口的数量以及第一汇流槽的数量，以适应高压或者超高压环境下的消能减压。

Description

减压器

技术领域

本实用新型涉及流量控制技术领域，特别涉及一种减压器。

背景技术

在电厂、化工厂、海水淡化厂内，很多流体的压力很高，在这些高压管道上，常常需要接出较小口径的支管，比如取样管、引流管等，以满足取样、引流等的需要。大多数情况下，取样管、引流管等支管需要的压力较低，而主管内的压力很高(通常为高压或者超高压，高压一般是超过2.5Mpa，超高压一般是超过6Mpa)，因此在取样或者引流时就需要采取一定的措施，把高压或者超高压的流体压力降低至安全可操作的压力。

目前在工程应用上，通常采用在接出的支管上设置减压孔板、减压阀或者针阀等方式进行消能减压。

减压孔板在楼宇供水或者消防供水中使用较多，一般用于小口径管道，由于孔板的减压方式简单，减压效果较差，不能应用于高压或者超高压流体的减压。减压阀主要是利用阀体动作，让流体通过的通道变窄，从而使流体通过产生更大的阻力，从而达到减压的目的，但是该方式对阀瓣、膜片和弹簧等元件的要求很高，强度常常难以达到，通常无法满足大压差的减压要求，并且由于阀门腔体内流体通道较为复杂，易于堵塞。针阀用于高压流体的取样、引流时，由于阀针前端压力高，当针阀开度很小(需要调压时往往开启度很小)时，针阀的阀针、压套及压垫等配件容易损坏，且易于堵塞。

综上，现有技术中消能减压的方式通常不能应用于高压或超高压的环境中，即使能应用于高压或超高压环境中，其元件也会容易损坏或者容易堵塞，从而影响消能减压的效果，因此，亟需一种能够在高压或超高压环境下进行可靠消能减压的减压器。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中消能减压的方式不能或者不能可靠的应用于高压或者超高压环境下的缺陷，提供一种减压器。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种减压器，其特点在于，所述减压器的内部沿其轴向方向间隔交替设置有进液口和出液口，所述减压器以所述出液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第一汇流槽；所述减压器在相邻的所述进液口和所述出液口之间开设有若干过流通道，若干所述过流通道的第一端连接于所述进液口，若干所述过流通道的第二端分别与若干所述第一汇流槽对应连接。

在本方案中，通过该种设置，流体通过进液口进入减压器的内部，通过与进液口连接的若干过流通道进行分流，降低流体流动的速度，再将若干过流通道内的流体引入各自连接的第一汇流槽内，若干第一汇流槽以出液口为中心沿减压器的径向方向延伸，使得若干第一汇流槽内的流体在出液口处实现冲击对撞，将流体的动能转化为流体的内能，有效的实现降压的目的，并且可以根据实际的需要调整进液口和出液口的数量实现多级降压，或者根据需要调整第一汇流槽的数量，以适应在高压或者超高压环境下的消能减压。

进一步的，若干所述第一汇流槽在与所述出液口连接的端部设置有收缩口，所述收缩口的径向尺寸小于所述第一汇流槽的径向尺寸。

在本方案中，通过该种设置，液体流经若干第一汇流槽，通过收缩口汇集到出液口，因收缩口的径向尺寸小于第一汇流槽的径向尺寸，所以经收缩口喷射出的液体的流速会增加，液体的动能会增加，若干个收缩口喷射出的液体之间的对撞效果就越好，使得流体的动能更有效的转化为内能。

进一步的，若干所述第一汇流槽成对设置，任意一对所述第一汇流槽的轴线处于同一直线上，所述出液口的中心位于所述直线上。

在本方案中，通过该种设置，流体经过相对设置的第一汇流槽喷射进入出液口内，相对设置的第一汇流槽的轴线处于同一直线上，液体可以直接面对面的产生对撞，同样流体的动也能更有效的转化为内能，达到降压的目的。

进一步的，所述减压器以所述进液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第一分流槽，若干所述第一分流槽分别与若干所述第一汇流槽对应设置，所述过流通道的第一端分别通过若干所述第一分流槽连接于所述进液口。

在本方案中，通过该种设置，液体从进液口处进入，利用若干第一分流槽向减压器的径向方向分流，再分别进入对应连接的过流通道中，则流体进入第一汇流槽之前经过多次换向，一方面可以使得流体的压能更好的转化为内能和动能，另一方面在结构上过流通道与第一汇流槽之间的连通更为合理，液体流经的更为顺畅。

进一步的，若干所述过流通道沿所述减压器的轴向方向设置。

在本方案中，当过流通道沿减压器的轴向方向设置时，若干第一分流槽与若干第一汇流槽可以更好的相对设置，进一步使得液压器的内部结构更为合理。

进一步的，所述减压器包括有若干减压模块，若干所述减压模块沿其轴向方向依次连接，所述减压模块沿其轴向方向的端面上分别开设有所述进液口和所述出液口。

在本方案中，通过该种设置，使得减压器可以由若干个减压模块分体设置，每个减压模块的端面上均开设有进液口和出液口，相对于减压器的整体设置，在加工、装配上更为方便，同时也可以更方便调整模块的数量来实现减压器的分级设置。

进一步的，所述进液口和所述出液口的形状为半球形腔体，相邻所述减压模块的所述进液口和所述出液口互相配合形成球形腔体。

在本方案中，通过相邻模块的配合，形成球形腔体作为流体汇集和分流的空间，当液体汇集到球形腔体时，更好的实现流体的对撞消能。此外，球形腔体的容积较大，也可以避免流体在减压器的内部形成气蚀。

进一步的，所述减压模块以所述进液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第二汇流槽，若干所述第二汇流槽与若干所述第一分流槽交错设置，相邻所述减压模块的若干所述第二汇流槽与若干所述第一汇流槽对应设置并互相配合；所述减压模块以所述出液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第二分流槽，若干所述第二分流槽与若干所述第一汇流槽交错设置，相邻所述减压模块的若干所述第二分流槽与若干所述第一分流槽对应设置并互相配合。

在本方案中，在同一减压模块的两个端面上分别设置出液口和进液口，与进液口连接有交错设置的第一分流槽和第二汇流槽，与出液口连接有交错设置的第一汇流槽和第二分流槽；相邻减压模块的第一汇流槽和第二汇流槽互相配合形成完整的汇流通道，相邻减压模块的第一分流槽与第二分流槽互相配合形成完整的分流通道。通过该种设置，当若干减压模块互相配合组装后，液体在相邻的减压模块的连接处可以同时进行汇流和分流，在分流后经过减压模块内部的过流通道，进入下一个连接处再次进行汇流和分流，更有效的实现液体的降压。

进一步的，所述减压器还包括有密封件，所述密封件设置于相邻所述减压模块之间，并环绕设置于若干所述第一分流槽或若干所述第一汇流槽的外围。

在本方案中，通过该种设置，使得相邻减压模块互相配合连接后，液体不会在连接处产生泄漏，保证泄压阀整体使用的可靠性。

进一步的，所述减压器还包括有端盖板，所述端盖板设置于若干所述减压模块沿轴向方向依次连接后的两端，所述减压器通过所述端盖板与外界管道连接。

在本方案中，通过该种设置，在减压模块连接后的两端设置端盖板用于连接外界管道，使得减压阀的整体结构更为合理，可以根据外界管道的结构改变端盖板的连接结构，适用范围更广。

进一步的，所述减压器还包括有紧固件，所述紧固件穿过所述端盖板和若干所述减压模块，并挤压所述端盖板和若干所述减压模块。

在本方案中，通过该种设置，在多个减压模块依次配合连接后，利用紧固件穿过并挤压端盖板和若干减压模块，使得各个减压模块之间的连接更为紧密，更有效的防止减压器产生液体泄漏。

本实用新型的积极进步效果在于：

流体通过进液口进入减压器的内部，通过与进液口连接的若干过流通道进行分流，降低流体流动的速度。再将若干过流通道内的流体引入各自连接的第一汇流槽内，若干第一汇流槽以出液口为中心沿减压器的径向方向延伸，使得若干第一汇流槽内的流体在出液口处实现冲击对撞，将流体的动能转化为流体的内能，有效的实现降压的目的，并且可以根据实际的需要调整进液口和出液口的数量实现多级降压，或者根据需要调整第一汇流槽的数量，以适应在高压或者超高压环境下的消能减压。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中减压器的整体结构剖面示意图。

图2为图1中第一端盖板的A向视图。

图3为图1中第一端盖板的B向视图。

图4为图1中第一减压模块的C向视图。

图5为图1中第一减压模块的D向视图。

图6为图1中第二减压模块的E向视图。

图7为图1中第二减压模块的F向视图。

图8为图1中第三减压模块的G向视图。

图9为图1中第三减压模块的I向视图。

图10为图1中第二端盖板的H向视图。

图11为图1中第二端盖板的J向视图。

附图标记说明：

第一减压模块10

第二减压模块20

第三减压模块30

进液口110

出液口120

第一分流槽131

第一汇流槽132

第二汇流槽141

第二分流槽142

过流通道150

收缩口160

第一端盖板210

第二端盖板220

密封槽310

密封圈320

螺栓孔410

螺栓420

高压管道口500

低压管道口600

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

本实施例提供了一种减压器，如图1所示，该减压器由减压模块和端盖板组合而成，减压模块的数量为三块，分别为第一减压模块10、第二减压模块20和第三减压模块30，三块减压模块沿其轴向方向依次连接，即第一减压模块10和第二减压模块20对应的端面互相贴合连接，第二减压模块20和第三减压模块30对应的端面互相贴合连接。在三块减压模块贴合连接后，在连接后的两端分别设置第一端盖板210和第二端盖板220，第一端盖板210和第二端盖板220沿其轴向方向均开设有贯穿通孔，第一端盖板210、第二端盖板220与减压模块连接一端的形状与减压模块的形状互相对应，使得第一端盖板210和第二端盖板220与对应的减压模块能够配合连接，第一端盖板210远离第一减压模块10的一端与高压管道口500连接，第二端盖板220远离第三减压模块30的一端与低压管道口600连接。

结合图2至图11所示，第一减压模块10、第二减压模块20和第三减压模块30沿其轴向方向的两个端面上分别设置有进液口110和出液口120，第一减压模块10的出液口120和第二减压模块20的进液口110互相配合，第二减压模块20的出液口120和第三减压模块30的进液口110互相配合，进液口110和出液口120均为半球形腔体，减压模块连接后，相邻的进液口110和出液口120互相配合形成球形腔体。在减压器使用过程中，液体从高压管道口500进入第一端盖板210内，依次流经三块减压模块后，再通过另一端的第二端盖板220流进低压管道口600，液体在三块减压模块内流动过程中进行降压。

具体的，第一减压模块10的两个端面形状如4和图5所示，第二减压模块20的两个端面形状如图6和图7所示，第三减压模块30的两个端面形状如图8和图9所示。第一减压模块10、第二减压模块20和第三减压模块30的整体结构均为圆柱形结构。

下面分别对第一减压模块10、第二减压模块20和第三减压模块30的具体结构进行介绍：

如图4所示，第一减压模块10在靠近高压管道口500的端面上开设有进液口110，并在该端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一分流槽131，四条第一分流槽131以进液口110为中心成十字形排列。如图5所示，第一减压模块10在远离高压管道口500的端面上开设有出液口120，并在该端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一汇流槽132，四条第一汇流槽132以出液口120为中心成十字形排列。第一减压模块10两个端面的四条第一分流槽131和四条第二分流槽142分别一一对应设置，并在第一减压模块10的内部沿轴向方向开设有四条过流通道150，四条过流通道150的两端分别连接对应的第一分流槽131和第一汇流槽132。此外，第一减压模块10在远离高压管道口500的端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二分流槽142，四条第二分流槽142同样以出液口120为中心成十字形排列，并且在该端面上四条第二分流槽142与四条第一汇流槽132分别交错设置。

如图6所示，第二减压模块20在靠近高压管道口500的端面上开设有进液口110，并在该端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一分流槽131，四条第一分流槽131以进液口110为中心成十字形排列。如图7所示，第二减压模块20在靠近低压管道口600的端面上开设有出液口120，并在该端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一汇流槽132，四条第一汇流槽132以出液口120为中心成十字形排列。第二减压模块20两个端面的四条第一分流槽131和四条第二分流槽142分别一一对应设置，并在第二减压模块20的内部沿轴向方向开设有四条过流通道150，四条过流通道150的两端分别连接对应的第一分流槽131和第一汇流槽132。此外，如图6所示，第二减压模块20在靠近高压管道口500的端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二汇流槽141，四条第二汇流槽141同样以进液口110为中心成十字形排列，并且在该端面上四条第二汇流槽141与四条第一分流槽131分别交错设置。当第一减压模块10远离高压管道口500的端面与第二减压模块20靠近高压管道口500的端面贴合连接时，第一减压模块10远离高压管道口500的端面上的四条第一汇流槽132与第二减压模块20靠近高压管道口500的端面上四条第二汇流槽141互相配合，形成完整的汇流通道；第一减压模块10远离高压管道口500的端面上的四条第二分流槽142与第二减压模块20靠近高压管道口500的端面上四条第一分流槽131互相配合，形成完整的分流通道。此外，如图7所示，第二减压模块20在靠近低压管道口600的端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二分流槽142，四条第二分流槽142同样以出液口120为中心成十字形排列，并且在该端面上四条第二分流槽142与四条第一汇流槽132分别交错设置。

如图8所示，第三减压模块30在远离低压管道口600的端面上开设有进液口110，并在该端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一分流槽131，四条第一分流槽131以进液口110为中心成十字形排列。如图9所示，第三减压模块30在靠近低压管道口600的端面上开设有出液口120，并在该端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第一汇流槽132，四条第一汇流槽132以出液口120为中心成十字形排列。第三减压模块30两个端面的四条第一分流槽131和四条第二分流槽142分别一一对应设置，并在第三减压模块30的内部沿轴向方向开设有四条过流通道150，四条过流通道150的两端分别连接对应的第一分流槽131和第二分流槽142。此外，如图8所示，第三减压模块30在远离低压管道口600的端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二汇流槽141，四条第二汇流槽141同样以进液口110为中心成十字形排列，并且在该端面上四条第二汇流槽141与四条第一分流槽131分别交错设置。当第二减压模块20靠近低压管道口600的端面与第三减压模块30远离低压管道口600的端面贴合连接时，第二减压模块20靠近低压管道口600的端面上的四条第一汇流槽132与第三减压模块30远离低压管道口600的端面上四条第二汇流槽141互相配合，形成完整的汇流通道；第二减压模块20靠近低压管道口600的端面上的四条第二分流槽142与第三减压模块30远离低压管道口600的端面上四条第一分流槽131互相配合，形成完整的分流通道。

如上所述，第一减压模块10、第二减压模块20和第三减压模块30依次连接后，在连接后的两端分别设置第一端盖板210和第二端盖板220，第一端盖板210远离第一减压模块10的一端与高压管道口500连接，第二端盖板220远离第三减压模块30的一端与低压管道口600连接。

第一端盖板210的结构如图2和图3所示，第一端盖板210沿其轴向方向开设有贯穿通孔，贯穿通孔靠近高压管道口500的一端为第一端盖板210的进液口110，贯穿通孔靠近第一减压模块10的一端为第一端盖板210的出液口120。为了与第一减压模块10更好的配合，第一端盖板210在靠近第一减压模块10的端面上以出液口120为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二分流槽142，四条第二分流槽142以出液口120为中心成十字形排列，当第一端盖板210与第一减压模块10贴合连接后，在连接面上第一端盖板210上的四条第二分流槽142和第一减压模块10上的四条第一分流槽131互相配合，形成完整的分流通道。

第二端盖板220的结构如图10和图11所示，第二端盖板220沿其轴向方向开设有贯穿通孔，贯穿通孔靠近第三减压模块30的一端为第一端盖板210的进液口110，贯穿通孔靠近低压管道口600的一端为第二端盖板220的出液口120。为了与第三减压模块30更好的配合，第二端盖板220在靠近第三减压模块30的端面上以进液口110为中心沿径向方向向外延伸形成四条第二汇流槽141，四条第二汇流槽141以进液口110为中心成十字形排列，当第二端盖板220与第三减压模块30连接后，在连接面上第二端盖板220上的四条第二汇流槽141和第三减压模块30上的四条第一汇流槽132互相配合，形成完整的汇流通道。

由第一端盖板210、第一减压模块10、第二减压模块20、第三减压模块30和第二端盖板220组合而成的减压器，在使用过程中，液体通过高压管道口500进入第一端盖板210的进液口110，并流经第一端盖板210内的贯穿通孔，从第一端盖板210的出液口120处流出，液体在第一端盖板210与第一减压模块10的连接面上，通过第一端盖板210上的第二分流槽142和第一减压模块10上的第一分流槽131组合形成的完整分流通道进入第一减压模块10内部的过流通道150。

液体从第一减压模块10内部的过流通道150流出后，在第一减压模块10和第二减压模块20的连接面上，通过第一减压模块10上的第一汇流槽132和第二减压模块20上的第二汇流槽141组合形成的完整汇流通道进入第一减压模块10的出液口120，因第一减压模块10的出液口120与第二减压模块20的进液口110连通，因此液体再通过第一减压模块10上的第二分流槽142和第二减压模块20的第一分流槽131组合形成的完整分流通道进入第二减压模块20内部的过流通道150。

液体从第二减压模块20内部的过流通道150流出后，在第二减压模块20和第三减压模块30的连接面上，通过第二减压模块20上的第一汇流槽132和第三减压模块30上的第二汇流槽141组合形成的完整汇流通道进入第二减压模块20的出液口120，因第二减压模块20的出液口120与第三减压模块30的进液口110连通，因此液体再通过第二减压模块20上的第二分流槽142和第三减压模块30的第一分流槽131组合形成的完整分流通道进入第三减压模块30内部的过流通道150。

液体从第三减压模块30内部的过流通道150流出后，在第三减压模块30和第二端盖板220的连接面上，通过第三减压模块30上的第一汇流槽132和第二端盖板220上的第二汇流槽141组合形成的完整汇流通道进入第三减压模块30的出液口120，因第三减压模块30的出液口120与第二端盖板220的进液口110连通，因此液体从第二端盖板220的进液口110进入第二端盖板220的内部，再通过第二端盖板220内部的贯穿通孔从第二端盖板220的出液口120处流出，从而进入低压管道口600内。

综上所述，液体在该减压器的内部不断进行分流和汇流，并在汇流处实现冲击对撞，将流体的动能转化为流体的内能，有效的实现降压的目的。并且可以根据实际的需要调整第二减压模块20的数量以调整液体在减压器内部的分流和汇流的次数，进而实现减压器的多级降压，例如当液体为水时，在高压为2.5Mpa左右、超高压为6Mpa左右的情况下，第二减压模块20的数量为一块时为一级降压，第二减压模块20的数量为两块时为二级降压，经过二级降压后的压力值可以降至0.6Mpa以下。但是，该降压数值并非绝对准确，因为在液体的种类不一样时，对应的粘度也不一样，还要考虑到温度等其他因素的影响，因此，根据实际的需求需要进行相应的调整，已满足在不同情况下的降压需求。此外，本实施例的减压器也可以根据需要调整每一个降压模块端面的汇流槽和分流槽的数量，进而增加液体的分流数量，以适应在高压或者超高压环境下的消能降压。

进一步的，如图5、图6、图7和图8所示，每一个减压模块在汇流槽与出液口120连接的端部均设置有收缩口160，收缩口160的径向尺寸小于汇流槽的径向尺寸。通过该种设置，液体通过收缩口160汇集到出液口120时，因收缩口160的径向尺寸小于汇流槽的径向尺寸，所以经收缩口160喷射出的液体的流速会增加，液体的动能会增加，经收缩口160喷射出的液体之间的对撞效果就越好，流体的动能更有效的转化为内能。

进一步的，本实施例中每一个减压模块在其端面开设的汇流槽和分流槽的数量均为四个，并且在同一端面上的汇流槽和分流槽交错设置，使得液体在连接的端面上汇流后能够立即再次进行分流，在分流后经过减压模块内部的过流通道，进入下一个连接处再次进行汇流和分流，更有效的实现液体的降压。当然，在其他实施例中，每一个减压模块在其端面开设的汇流槽和分流槽的数量可以根据实际需要进行调整，例如各设置成六个、八个等等，同时汇流槽和分流槽的位置可以根据需要进行调整。当每一个减压模块在其端面开设的汇流槽的数量为四个时，四个汇流槽分为两对，任意一对汇流槽的轴向处于同一直线上，出液口的中心位于该直线上，通过该种设置，流体经过相对设置的汇流槽喷射进入出液口内，相对设置的汇流槽的轴线处于同一直线上，液体可以直接面对面的产生对撞，同样流体的动也能更有效的转化为内能，达到降压的目的。

此外，本实施例中，每一个减压模块内部的过流通道150均沿其轴向方向设置，使得同一减压模块上的分流槽和汇流槽可以更好的相对设置，进一步使得液压器的内部结构更为合理。当然，在其他实施例中，过流通道150也可以不用沿轴向方向设置，例如过流通道150在每一个减压模块的内部倾斜设置，甚至可以取消分流槽，将进液口110直接通过过流通道150连接于汇流槽上，液体直接从进液口110进入并经过过流通道150进入汇流槽内，再通过汇流槽汇集到出液口120处，只要能够满足液体流经汇流槽并汇集到出液口120时产生冲击对撞即可。

需要说明的是，本实施例中的减压器分模块连接，在加工、装配上更为方便，同时也可以更方便调整第二减压模块20的数量来实现减压器的分级降压。但是，在其他实施例中，减压器也可以整体设置，在减压器的内部设置同样的分流和汇流结构，并根据实际需要调整进液口110和出液口120的数量，但是在加工、装配上可能较为复杂。此外，本实施例中进液口110和出液口120均为半球形腔体，所以相邻减压模块的进液口110和出液口120配合形成球形腔体，可以更好的实现流体的对撞消能。此外，球形腔体的容积较大，也可以避免流体在减压器的内部形成气蚀。

进一步的，本实施例中还包括有密封件和紧固件，密封件设置于相邻减压模块之间，并环绕设置于分流槽或汇流槽的外围，紧固件穿过端盖板和减压模块，并挤压端盖板和减压模块。

具体的，如图3至图10，每个减压模块在其两个端面上均开设有密封槽310，密封槽310为截面是半圆形的环状结构，分流槽和汇流槽在减压模块的端面上设置于密封槽310的内部，当减压模块互相组合连接时，相邻减压模块的密封槽310互相配合形成完整的密封空间，如图1所示，在该密封空间内设置有密封圈320，使得相邻减压模块互相配合连接后，液体不会在连接处产生泄漏，保证泄压阀整体使用的可靠性。如图1至图11，每个减压模块和端盖板在边缘处均开设有八个螺栓孔410，当减压模块与端盖板连接完成后，螺栓420依次穿过螺栓孔410，并通过旋拧的方式挤压端盖板和减压模块，使得各个减压模块之间的连接更为紧密，更有效的防止减压器产生液体泄漏。当然，在其他实施例中，紧固件也可以采用其他具体的结构，只能是依次穿过端盖板和减压模块并将端盖板和减压模块通过挤压固定即可。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种减压器，其特征在于，所述减压器的内部沿其轴向方向间隔交替设置有进液口和出液口，所述减压器以所述出液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第一汇流槽；

所述减压器在相邻的所述进液口和所述出液口之间开设有若干过流通道，若干所述过流通道的第一端连接于所述进液口，若干所述过流通道的第二端分别与若干所述第一汇流槽对应连接。

2.如权利要求1所述的减压器，其特征在于，若干所述第一汇流槽在与所述出液口连接的端部设置有收缩口，所述收缩口的径向尺寸小于所述第一汇流槽的径向尺寸。

3.如权利要求2所述的减压器，其特征在于，若干所述第一汇流槽成对设置，任意一对所述第一汇流槽的轴线处于同一直线上，所述出液口的中心位于所述直线上。

4.如权利要求1所述的减压器，其特征在于，所述减压器以所述进液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第一分流槽，若干所述第一分流槽分别与若干所述第一汇流槽对应设置，所述过流通道的第一端分别通过若干所述第一分流槽连接于所述进液口。

5.如权利要求4所述的减压器，其特征在于，若干所述过流通道沿所述减压器的轴向方向设置。

6.如权利要求4所述的减压器，其特征在于，所述减压器包括有若干减压模块，若干所述减压模块沿其轴向方向依次连接，所述减压模块沿其轴向方向的端面上分别开设有所述进液口和所述出液口。

7.如权利要求6所述的减压器，其特征在于，所述进液口和所述出液口的形状为半球形腔体，相邻所述减压模块的所述进液口和所述出液口互相配合形成球形腔体。

8.如权利要求6所述减压器，其特征在于，所述减压模块以所述进液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第二汇流槽，若干所述第二汇流槽与若干所述第一分流槽交错设置，相邻所述减压模块的若干所述第二汇流槽与若干所述第一汇流槽对应设置并互相配合；

所述减压模块以所述出液口为中心沿其径向方向向外辐射形成若干第二分流槽，若干所述第二分流槽与若干所述第一汇流槽交错设置，相邻所述减压模块的若干所述第二分流槽与若干所述第一分流槽对应设置并互相配合。

9.如权利要求6所述的减压器，其特征在于，所述减压器还包括有密封件，所述密封件设置于相邻所述减压模块之间，并环绕设置于若干所述第一分流槽或若干所述第一汇流槽的外围。

10.如权利要求6所述的减压器，其特征在于，所述减压器还包括有端盖板，所述端盖板设置于若干所述减压模块沿轴向方向依次连接后的两端，所述减压器通过所述端盖板与外界管道连接。

11.如权利要求10所述的减压器，其特征在于，所述减压器还包括有紧固件，所述紧固件穿过所述端盖板和若干所述减压模块，并挤压所述端盖板和若干所述减压模块。