CN219975394U - 阀座密封结构及蝶阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型为一种阀座密封结构及蝶阀，该阀座密封结构用于对蝶阀的阀体、蝶板与压环之间的间隙进行密封，该阀座密封结构包括：多个金属密封件；多个非金属密封件，多个所述非金属密封件分别夹设于相邻两所述金属密封件之间，所述非金属密封件与所述金属密封件之间相互压紧，所述非金属密封件和所述金属密封件处于受压状态下，所述非金属密封件的形变能力强于所述金属密封件的形变能力。本实用新型解决了蝶阀的密封结构可靠性差、成本高的技术问题。

Description

阀座密封结构及蝶阀

技术领域

本实用新型涉及阀门领域，进一步的，涉及一种阀座密封结构及蝶阀，尤其涉及一种超低温用双偏心蝶阀的阀座密封结构。

背景技术

天然气作为清洁、高效的绿色能源，已成为现阶段不可或缺的重要能源保障。而作为可以接卸液态天然气并增压、气化的LNG接收站(液化天然气接收站)是保障能源安全存储和输送的重要组成部分。据统计，一座LNG接收站需要配套4100多台各种工艺低温阀门，其中2500多台需要进口，进口的阀门以超低温阀门为主，成本昂贵。

在LNG接收站中，超低温蝶阀主要用于LNG储罐的地面和罐顶进液管线上，也用于LNG卸船系统的卸料管线和气相返回管线上，因此对其可靠性要求极高。LNG卸船系统的卸料管线上的超低温蝶阀密封性能要求高，当不进行LNG(液化天然气)卸料时，该蝶阀可作为隔离阀使用，通过该蝶阀的设置使得LNG储罐的管线内的温度保持在LNG卸船时和LNG液体50℃的温差内的低温温度，以避免当LNG卸料时管线和LNG液体温差太大所产生的温度应力破坏卸料管线，由于该蝶阀受交变温度和交变压力的影响，因此，需要保证其良好、稳定的密封性能。

目前所采用的蝶阀如图1、图2所示，通过压环300将密封圈400压设于阀体100与蝶板200之间，密封圈400的两端分别绕设于第一弹簧500和第二弹簧600上，第一弹簧500支撑于压环300与蝶板200之间，第二弹簧600支撑与压环300与阀体100之间，从而通过密封圈400起到密封的作用，其中，密封圈400采用铜合金材质。

但该种密封结构的缺点在于：

一、密封圈400由于采用铜合金材质，而天然气中含有硫，一旦硫与铜发生反应会导致密封圈400失去密封作用，因此，该种密封结构不属于天然气液化厂使用。

二、该密封结构采用单一的密封圈400进行金属密封，一旦密封面在启闭过程中被划伤，将降低阀门的密封性能，严重的甚至导致密封失效。

三、蝶板200采用316L不锈钢材质，其与密封圈400存在较大的电位差，容易发生电偶腐蚀，而使蝶板200的密封部位失效。

四、蝶板200、阀体100以及压环300之间仅依靠单一的密封圈400实现密封，安装时如果划伤密封端面，就会对阀门的密封性能造成影响，可靠性不佳。

五、密封圈400的密封效果受到阀体100内介质力的控制，但是由于LNG接收站等场景下，介质压力为非恒定压力(多为脉动流)，导致密封圈400的受力不断变化而易产生疲劳，影响密封圈400的密封性能和使用寿命。

六、第一弹簧500和第二弹簧600多采用Elgi loyUNS R30003合金制成，加之密封圈400采用铜合金制成，导致密封结构的造价过高，大大提高了生产成本。

针对相关技术中蝶阀的密封结构可靠性差、成本高的问题，目前尚未给出有效的解决方案。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种阀座密封结构及蝶阀，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种阀座密封结构及蝶阀，提高蝶板、阀体与压环之间的密封效果和可靠性，降低成本。

本实用新型的目的可采用下列方案来实现的：

本实用新型提供了一种阀座密封结构，其用于对蝶阀的阀体、蝶板与压环之间的间隙进行密封，所述阀座密封结构包括：

多个金属密封件；

多个非金属密封件，多个所述非金属密封件分别夹设于相邻两所述金属密封件之间，所述非金属密封件与所述金属密封件之间相互压紧，所述非金属密封件和所述金属密封件处于受压状态下，所述非金属密封件的形变能力强于所述金属密封件的形变能力。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述金属密封件至少包括第一金属密封圈、第二金属密封圈和第三金属密封圈，所述非金属密封件至少包括第一非金属密封圈和第二非金属密封圈，所述第一非金属密封圈夹设于所述第一金属密封圈与所述第二金属密封圈之间，所述第二非金属密封圈夹设于所述第二金属密封圈与所述第三金属密封圈之间，以形成所述阀座密封结构整体。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一金属密封圈为环状结构，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第一非金属密封圈配合密封的第一密封槽和/或第二密封槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第一非金属密封圈配合密封的第一密封凸台。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第一容气槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一非金属密封圈为环状结构，所述第一非金属密封圈且朝向所述第一金属密封圈一侧的端面上设置有第一密封凸部和/或第二密封凸台，所述第一密封凸部能密封嵌设于所述第一密封槽内，所述第二密封凸台能密封嵌设于所述第二密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一非金属密封圈且朝向所述第一金属密封圈一侧的端面上设置有第三密封槽，所述第一金属密封圈上的所述第一密封凸台密封嵌设于所述第三密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一密封凸部内形成有第一环形弹簧孔，所述第一环形弹簧孔内设置有第一螺旋弹簧。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二金属密封圈为环状结构，所述第二金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有第四密封槽，所述第一非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的至少部分位置密封嵌设于所述第四密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第二非金属密封圈配合密封的第五密封槽和/或第六密封槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第二非金属密封圈配合密封的第三密封凸台。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第二容气槽；所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第三容气槽。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二非金属密封圈为环状结构，所述第二非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的端面上设置有第二密封凸部和/或第四密封凸台，所述第二密封凸部能密封嵌设于所述第五密封槽内，所述第四密封凸台能密封嵌设于所述第六密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的端面上设置有第七密封槽，所述第二金属密封圈上的所述第三密封凸台密封嵌设于所述第七密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第二密封凸部内形成有第二环形弹簧孔，所述第二环形弹簧孔内设置有第二螺旋弹簧。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第三金属密封圈为环状结构，所述第三金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有第八密封槽，所述第二非金属密封圈且朝向所述第三金属密封圈一侧的至少部分位置密封嵌设于所述第八密封槽内。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第一密封面；

所述第二金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第二密封面；

所述第三金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第三密封面；

所述第一非金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第四密封面；

所述第二非金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第五密封面。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述第一金属密封圈与所述阀体的内壁之间夹设有密封垫片。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述金属密封件采用不锈钢制成。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述非金属密封件采用改性四氟烧结压制成型。

本实用新型提供了一种蝶阀，所述蝶阀包括：

阀体，所述阀体内部形成有过流通道，所述阀体具有与所述过流通道相连通的第一口和第二口；

蝶板，所述蝶板设置于所述阀体内，所述蝶板用于控制所述过流通道的通断；

压环，所述压环沿所述过流通道的周向设置于所述阀体内；

上述的阀座密封结构，所述阀座密封结构位于所述阀体、所述蝶板与所述压环之间，以对所述阀体、所述蝶板与所述压环之间的间隙进行密封。

由上所述，本实用新型的阀座密封结构及蝶阀的特点及优点是：阀座密封结构包括多个金属密封件和多个非金属密封件，将多个非金属密封件分别夹设于相邻两金属密封件之间，非金属密封件与金属密封件之间相互压紧，实现多重密封，确保阀座密封结构的可靠性；由于在受压状态下，非金属密封件的形变能力强于金属密封件的形变能力，金属密封件能够承受受压状态下主要的压力，起到支撑和保证密封稳定性的作用，而非金属密封件在受压后所产生的形变能够提高阀座密封结构的适配性，保证阀座密封结构能适用于不同间隙空间的密封，且保证良好的密封效果。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为现有技术中超低温蝶阀的结构示意图。

图2：为图1中A位置的局部放大图。

图3：为本实用新型蝶阀的结构示意图。

图4：为图3中B位置的局部放大图。

图5：为本实用新型阀座密封结构中第一金属密封圈的局部截面图。

图6：为本实用新型阀座密封结构中第一非金属密封圈的局部截面图。

图7：为本实用新型阀座密封结构中第二金属密封圈的局部截面图。

图8：为本实用新型阀座密封结构中第二非金属密封圈的局部截面图。

图9：为本实用新型阀座密封结构中第三金属密封圈的局部截面图。背景技术中的附图标号为：

100、阀体； 200、蝶板；

300、压环； 400、密封圈；

500、第一弹簧； 600、第二弹簧。

本实用新型中的附图标号为：

1、阀体； 101、第一口；

102、第二口； 103、过流通道；

2、蝶板； 3、压环；

4、金属密封件； 401、第一金属密封圈；

4011、第一密封槽； 4012、第二密封槽；

4013、第一容气槽； 4014、第一密封凸台；

4015、第一密封面； 402、第二金属密封圈；

4021、第四密封槽； 4022、第五密封槽；

4023、第六密封槽； 4024、第三密封凸台；

4025、第二容气槽； 4026、第三容气槽；

4027、第二密封面； 403、第三金属密封圈；

4031、第八密封槽； 4032、第三密封面；

5、非金属密封件； 501、第一非金属密封圈；

5011、第一环形弹簧孔； 5012、第三密封槽；

5013、第四密封面； 5014、第一密封凸部；

5015、第二密封凸台； 502、第二非金属密封圈；

5021、第二环形弹簧孔； 5022、第七密封槽；

5023、第四密封凸台； 5024、第五密封面；

5025、第二密封凸部； 6、密封垫片。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

本实用新型中顶、底等具有指示方向性的词句，均以图4中的顶、底等方向为准，在此一并说明。

实施方式一

如图3至图9所示，本实用新型提供了一种阀座密封结构，该阀座密封结构设置于现有蝶阀的阀体1、蝶板2与压环3之间的间隙位置，用于对蝶阀的阀体1、蝶板2与压环3之间的间隙进行密封。该阀座密封结构包括多个金属密封件4和多个非金属密封件5，多个非金属密封件5分别夹设于相邻两金属密封件4之间，非金属密封件5与金属密封件4之间相互压紧，以保证非金属密封件5与金属密封件4之间处于密封状态，当非金属密封件5和金属密封件4处于受压状态时，非金属密封件5的形变能力强于金属密封件4的形变能力。

本实用新型中，阀座密封结构包括多个金属密封件4和多个非金属密封件5，将多个非金属密封件5分别夹设于相邻两金属密封件4之间(即：每组相邻的两个金属密封件4之间均夹设有至少一个非金属密封件5)，非金属密封件5与金属密封件4之间相互压紧，实现多重密封，从而确保阀座密封结构的可靠性；由于在受压状态下，非金属密封件5的形变能力强于金属密封件4的形变能力，金属密封件4能够承受受压状态下主要的压力，起到支撑和保证密封稳定性的作用，而非金属密封件5在受压后所产生的形变能够提高阀座密封结构的适配性，保证阀座密封结构能适用于不同间隙空间的密封，同时提升阀座密封结构整体的耐压能力，保证良好的密封效果。

进一步的，金属密封件4可采用316L不锈钢制成，非金属密封件5可采用改性四氟烧结压制成型。不锈钢与改性四氟具有较强的化学兼容性，适用范围更广，因此，本实用新型的阀座密封结构可实适用于输送如含硫天然气的管线。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图9所示，金属密封件4至少包括第一金属密封圈401、第二金属密封圈402和第三金属密封圈403，非金属密封件5至少包括第一非金属密封圈501和第二非金属密封圈502，第一非金属密封圈501夹设于第一金属密封圈401与第二金属密封圈402之间，第二非金属密封圈502夹设于第二金属密封圈402与第三金属密封圈403之间，以形成阀座密封结构整体。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图5所示，第一金属密封圈401为圆环状结构，第一金属密封圈401且朝向第一非金属密封圈501一侧的端面上沿第一金属密封圈401的周向设置有能与第一非金属密封圈501配合密封的第一密封槽4011。当然，也可沿第一金属密封圈401的周向设置第二密封槽4012或其他密封槽，保证第一金属密封圈401的该端面能够与第一非金属密封圈501对应的端面配合密封即可。其中，第一密封槽4011和第二密封槽4012均为圆环形凹槽。

进一步的，如图4、图5所示，第一金属密封圈401且朝向第一非金属密封圈501一侧的端面上沿第一金属密封圈401的周向设置有能与第一非金属密封圈501配合密封的第一密封凸台4014。在第一金属密封圈401的径向上，第一密封凸台4014位于第一密封槽4011与第二密封槽4012之间。当然，也可沿第一金属密封圈401的周向设置其他密封凸台，保证第一金属密封圈401的该端面能够与第一非金属密封圈501对应的端面配合密封即可。其中，第一密封凸台4014为圆环形凸起。

进一步的，如图4、图5所示，第一金属密封圈401且朝向第一非金属密封圈501一侧的端面上设置有能容纳气体的至少一个第一容气槽4013。在对第一金属密封圈401与第一非金属密封圈501进行压紧装配时，第一容气槽4013可用于容纳第一金属密封圈401与第一非金属密封圈501之间的部分气体，以便第一金属密封圈401与第一非金属密封圈501能够紧密贴合。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图5、图6所示，第一非金属密封圈501为圆环状结构，第一非金属密封圈501且朝向第一金属密封圈401一侧的端面上沿第一非金属密封圈501的周向设置有第一密封凸部5014，第一密封凸部5014可对应嵌设于第一密封槽4011内，并且第一密封凸部5014与第一密封槽4011之间密封配合。当然，在第一金属密封圈401上设置有第二密封槽4012的情况下，也可在第一非金属密封圈501且朝向第一金属密封圈401一侧的端面上沿第一非金属密封圈501的周向设置第二密封凸台5015，第二密封凸台5015可对应封嵌设于第二密封槽4012内，并且第二密封凸台5015与第二密封槽4012之间密封配合。通过第一密封凸部5014与第一密封槽4011以及第二密封凸台5015与第二密封槽4012相配合，不仅对第一金属密封圈401与第一非金属密封圈501之间起到固定装配位置的作用，而且为第一非金属密封圈501提供预紧比压，同时在第一金属密封圈401与第一非金属密封圈501之间起到主要密封的作用。其中，第一密封凸部5014和第二密封凸台5015均为圆环形凸起。

进一步的，如图4、图5、图6所示，为适配第一金属密封圈401上的第一密封凸台4014，在第一非金属密封圈501且朝向第一金属密封圈401一侧的端面上沿第一非金属密封圈501的周向设置第三密封槽5012，第一金属密封圈401上的第一密封凸台4014嵌设于第三密封槽5012内，并且第一密封凸台4014与第三密封槽5012之间密封配合。通过第一密封凸台4014与第三密封槽5012的配合起到辅助固定以及次级密封的作用，而且也能为第一非金属密封圈501提供预紧比压。其中，第三密封槽5012为圆环形凹槽。

进一步，如图6所示，在第一密封凸部5014内且沿第一非金属密封圈501的周向形成有圆环状的第一环形弹簧孔5011(或第一弹簧腔)，第一环形弹簧孔5011内设置有第一螺旋弹簧。通过第一螺旋弹簧可为第一非金属密封圈501自身提供一定的弹性力，提高第一非金属密封圈501的受压能力，同时也能起到提升密封性能的效果。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图6、图7所示，第二金属密封圈402为圆环状结构，第二金属密封圈402且朝向第一非金属密封圈501一侧的端面上沿第二金属密封圈402的周向设置有第四密封槽4021，第一非金属密封圈501且朝向第二金属密封圈402一侧的至少部分位置嵌设于第四密封槽4021内，并且第一非金属密封圈501与第四密封槽4021之间配合密封。通过第一非金属密封圈501与第四密封槽4021相配合，不仅对第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501之间起到固定装配位置的作用，而且为第一非金属密封圈501提供预紧比压，同时在第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501之间起到密封的作用。其中，第四密封槽4021为圆环形凹槽。

进一步的，如图4、图7所示，第二金属密封圈402且朝向所述第二非金属密封圈502一侧的端面上沿第二金属密封圈402的周向设置有能与第二非金属密封圈502配合密封的第五密封槽4022。当然，也可沿第二金属密封圈402的周向设置第六密封槽4023或其他密封槽，保证第二金属密封圈402的该端面能够与第二非金属密封圈502对应的端面配合密封即可。其中，第五密封槽4022和第六密封槽4023均为圆环形凹槽。

进一步的，如图4、图7所示，第二金属密封圈402且朝向第二非金属密封圈502一侧的端面上沿第二金属密封圈402的周向设置有能与第二非金属密封圈502配合密封的第三密封凸台4024。在第二金属密封圈402的径向上，第三密封凸台4024位于第五密封槽4022与第六密封槽4023之间。当然，也可沿第二金属密封圈402的周向设置其他密封凸台，保证第二金属密封圈402的该端面能够与第二非金属密封圈502对应的端面配合密封即可。其中，第三密封凸台4024为圆环形凸起。

进一步的，如图4、图7所示，第二金属密封圈402且朝向第一非金属密封圈501一侧的端面上设置有能容纳气体的至少一个第二容气槽4025。在对第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501进行压紧装配时，第二容气槽4025可用于容纳第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501之间的部分气体，以便第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501能够紧密贴合。

进一步的，如图4、图7所示，第二金属密封圈402且朝向第二非金属密封圈502一侧的端面上设置有能容纳气体的至少一个第三容气槽4026。在对第二金属密封圈402与第二非金属密封圈502进行压紧装配时，第三容气槽4026可用于容纳第二金属密封圈402与第二非金属密封圈502之间的部分气体，以便第二金属密封圈402与第一非金属密封圈501能够紧密贴合。

本实用新型中第二容气槽4025和第三容气槽4026能够起到弹性补偿的作用，保证金属密封圈与蝶板2和阀体1之间的弹性金属密封；另外，第二容气槽4025和第三容气槽4026还在第一非金属密封圈501、第二金属密封圈402、第二非金属密封圈502装配时，起到容纳气体的作用。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图7、图8所示，第二非金属密封圈502为圆环状结构，第二非金属密封圈502且朝向第二金属密封圈402一侧的端面上沿第二非金属密封圈502的周向设置有第二密封凸部5025，第二密封凸部5025可对应嵌设于第五密封槽4022内，并且第二密封凸部5025与第五密封槽4022之间密封配合。当然，在第二金属密封圈402上设置有第六密封槽4023的情况下，也可在第二非金属密封圈502且朝向第二金属密封圈402一侧的端面上沿第二非金属密封圈502的周向设置第四密封凸台5023，第四密封凸台5023可对应封嵌设于第六密封槽4023内，并且第四密封凸台5023与第六密封槽4023之间密封配合。通过第二密封凸部5025与第五密封槽4022以及第四密封凸台5023与第六密封槽4023相配合，不仅对第二金属密封圈402与第二非金属密封圈502之间起到固定装配位置的作用，而且为第二非金属密封圈502提供预紧比压，同时在第二金属密封圈402与第二非金属密封圈502之间起到主要密封的作用。其中，第二密封凸部5025和第四密封凸台5023均为圆环形凸起。

进一步的，如图4、图7、图8所示，为适配第二金属密封圈402上的第三密封凸台4024，在第二非金属密封圈502且朝向第二金属密封圈402一侧的端面上沿第二非金属密封圈502的周向设置第七密封槽5022，第二金属密封圈402上的第三密封凸台4024嵌设于第七密封槽5022内，并且第三密封凸台4024与第七密封槽5022之间密封配合。通过第三密封凸台4024与第七密封槽5022的配合起到辅助固定以及次级密封的作用，而且也能为第二非金属密封圈502提供预紧比压。其中，第七密封槽5022为圆环形凹槽。

进一步的，如图8所示，在第二密封凸部5025内沿第二非金属密封圈502的周向形成有圆环状的第二环形弹簧孔5021(或第二弹簧腔)，第二环形弹簧孔5021内设置有第二螺旋弹簧。通过第二螺旋弹簧可为第二非金属密封圈502自身提供一定的弹性力，提高第二非金属密封圈502的受压能力，同时也能起到提升密封性能的效果。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4、图8、图9所示，第三金属密封圈403为圆环状结构，第三金属密封圈403且朝向第二非金属密封圈502一侧的端面上沿第三金属密封圈403的周向设置有第八密封槽4031，第二非金属密封圈502且朝向第三金属密封圈403一侧的至少部分位置嵌设于第八密封槽4031内，并且第二非金属密封圈502与第八密封槽4031之间配合密封。通过第二非金属密封圈502与第八密封槽4031相配合，不仅对第三金属密封圈403与第二非金属密封圈502之间起到固定装配位置的作用，而且为第二非金属密封圈502提供预紧比压，同时在第三金属密封圈403与第二非金属密封圈502之间起到密封的作用。其中，第八密封槽4031为圆环形凹槽。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4至图9所示，第一金属密封圈401的壁面的至少部分位置形成有与蝶板2配合密封的第一密封面4015；第二金属密封圈402的壁面的至少部分位置形成有与蝶板2配合密封的第二密封面4027；第三金属密封圈403的壁面的至少部分位置形成有与蝶板2配合密封的第三密封面4032；第一非金属密封圈501的壁面的至少部分位置形成有与蝶板2配合密封的第四密封面5013；第二非金属密封圈502的壁面的至少部分位置形成有与蝶板2配合密封的第五密封面5024。

在本实施例中，如图4至图9所示，第一密封面4015为位于第一金属密封圈401的顶部的斜面，第二密封面4027为位于第二金属密封圈402的顶部的斜面，第三密封面4032为位于第三金属密封圈403的顶部的斜面，第四密封面5013为位于第一非金属密封圈501的顶部的斜面，第五密封面5024为位于第二非金属密封圈502的顶部的斜面。在第一金属密封圈401、第一非金属密封圈501、第二金属密封圈402、第二非金属密封圈502和第三金属密封圈403装配状态下，第一密封面4015、第二密封面4027、第三密封面4032、第四密封面5013和第五密封面5024配合形成一整体斜面，该斜面能够与蝶阀上的对应位置(如图4中蝶板2的底部边缘)配合贴合，从而实现阀座密封结构与蝶板2之间的配合密封。

在本实用新型的一个可选实施例中，如图4所示，第一金属密封圈401与阀体1的内壁之间夹设有密封垫片6，起到阀座密封结构与阀体1之间稳定密封的作用。

本实用新型的阀座密封结构的装配步骤为：

步骤S1：将第一螺旋弹簧装入第一非金属密封圈501的第一环形弹簧孔5011内(预先为第一密封凸部5014上留有切口，以便第一螺旋弹簧的装入)；

步骤S2：将第二螺旋弹簧装入第二非金属密封圈502的第二环形弹簧孔5021内(预先为第二密封凸部5025上留有切口，以便第二螺旋弹簧的装入)；

步骤S3：将第一非金属密封圈501的一侧端面与第一金属密封圈401的一侧端面配合压紧；

步骤S4：将第二金属密封圈402的一侧端面与第一非金属密封圈501的另一相对侧端面配合压紧；

步骤S5：将第二非金属密封圈502的一侧端面与第二金属密封圈402的另一相对侧端面配合压紧；

步骤S6：将第三金属密封圈403的一侧端面与第二非金属密封圈502的另一相对侧端面配合压紧，组合阀座安装完毕；

步骤S7：在阀体1的内壁上与第一金属密封圈401相接触的位置设置密封垫片6；

步骤S8：将组合后的阀座密封结构装设于预设间隙位置，并安装压环3，通过压环3将阀座密封结构压紧于阀体1、蝶板2与压环3之间。

本实用新型的阀座密封结构的特点及优点是：

一、该阀座密封结构中，通过多个金属密封件4和多个非金属密封件5配合，实现多重密封，从而确保阀座密封结构的可靠性；由于在受压状态下，金属密封件4能够承受受压状态下主要的压力，起到支撑和保证密封稳定性的作用，而非金属密封件5在受压后所产生的形变能够提高阀座密封结构的适配性，保证阀座密封结构能适用于不同间隙空间的密封，同时提升阀座密封结构整体的耐压能力，保证良好的密封效果。

二、该阀座密封结构中，金属密封件4可采用316L不锈钢制成，非金属密封件5可采用改性四氟烧结压制成型，从选材上具有较强的化学兼容性，适用范围更广。

三、该阀座密封结构中，金属密封件4可采用316L不锈钢制成，其与蝶阀的承压壳体为同一种材料，消除了由于材料不同而产生过大电位差，避免电偶腐蚀的风险。

四、该阀座密封结构中，第一金属密封圈401与阀体1的内壁之间密封垫片6的设置，提高了密封可靠性，同时也提高了可维修性。

五、该阀座密封结构中，由于多个金属密封件4和多个非金属密封件5的配合，使得阀座密封结构能够应用于脉动流工况，并保持良好的密封性，保证超低温管线的运行安全。

六、该阀座密封结构与现有蝶阀的密封结构相比，成本大大降低，从而能够降低蝶阀整体的生产成本。

实施方式二

如图3、图4所示，本实用新型提供了一种蝶阀，该蝶阀包括阀体1、蝶板2、压环3和上述的阀座密封结构，阀体1内部形成有过流通道103，阀体1的两端分别具有第一口101和第二口102，第一口101和第二口102均与过流通道103相连通，蝶板2设置于阀体1内，蝶板2用于控制过流通道103的通断(其中，蝶板2与阀体1之间的具体装配关系，以及对蝶板2的控制均为现有技术，在此不做赘述)；压环3沿过流通道103的周向固定设置于阀体1内且靠近蝶板2的边缘；阀座密封结构位于阀体1、蝶板2与压环3之间，通过阀座密封结构对阀体1、蝶板2与压环3之间的间隙进行密封。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (20)

1.一种阀座密封结构，其用于对蝶阀的阀体、蝶板与压环之间的间隙进行密封，其特征在于，所述阀座密封结构包括：

多个金属密封件；

多个非金属密封件，多个所述非金属密封件分别夹设于相邻两所述金属密封件之间，所述非金属密封件与所述金属密封件之间相互压紧，所述非金属密封件和所述金属密封件处于受压状态下，所述非金属密封件的形变能力强于所述金属密封件的形变能力。

2.如权利要求1所述的阀座密封结构，其特征在于，所述金属密封件至少包括第一金属密封圈、第二金属密封圈和第三金属密封圈，所述非金属密封件至少包括第一非金属密封圈和第二非金属密封圈，所述第一非金属密封圈夹设于所述第一金属密封圈与所述第二金属密封圈之间，所述第二非金属密封圈夹设于所述第二金属密封圈与所述第三金属密封圈之间，以形成所述阀座密封结构整体。

3.如权利要求2所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一金属密封圈为环状结构，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第一非金属密封圈配合密封的第一密封槽和/或第二密封槽。

4.如权利要求3所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第一非金属密封圈配合密封的第一密封凸台。

5.如权利要求3所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第一容气槽。

6.如权利要求4所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一非金属密封圈为环状结构，所述第一非金属密封圈且朝向所述第一金属密封圈一侧的端面上设置有第一密封凸部和/或第二密封凸台，所述第一密封凸部能密封嵌设于所述第一密封槽内，所述第二密封凸台能密封嵌设于所述第二密封槽内。

7.如权利要求6所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一非金属密封圈且朝向所述第一金属密封圈一侧的端面上设置有第三密封槽，所述第一金属密封圈上的所述第一密封凸台密封嵌设于所述第三密封槽内。

8.如权利要求6所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一密封凸部内形成有第一环形弹簧孔，所述第一环形弹簧孔内设置有第一螺旋弹簧。

9.如权利要求6所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二金属密封圈为环状结构，所述第二金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有第四密封槽，所述第一非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的至少部分位置密封嵌设于所述第四密封槽内。

10.如权利要求9所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第二非金属密封圈配合密封的第五密封槽和/或第六密封槽。

11.如权利要求10所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能与所述第二非金属密封圈配合密封的第三密封凸台。

12.如权利要求9所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二金属密封圈且朝向所述第一非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第二容气槽；所述第二金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有能容纳气体的第三容气槽。

13.如权利要求11所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二非金属密封圈为环状结构，所述第二非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的端面上设置有第二密封凸部和/或第四密封凸台，所述第二密封凸部能密封嵌设于所述第五密封槽内，所述第四密封凸台能密封嵌设于所述第六密封槽内。

14.如权利要求13所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二非金属密封圈且朝向所述第二金属密封圈一侧的端面上设置有第七密封槽，所述第二金属密封圈上的所述第三密封凸台密封嵌设于所述第七密封槽内。

15.如权利要求13所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第二密封凸部内形成有第二环形弹簧孔，所述第二环形弹簧孔内设置有第二螺旋弹簧。

16.如权利要求13所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第三金属密封圈为环状结构，所述第三金属密封圈且朝向所述第二非金属密封圈一侧的端面上设置有第八密封槽，所述第二非金属密封圈且朝向所述第三金属密封圈一侧的至少部分位置密封嵌设于所述第八密封槽内。

17.如权利要求2所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第一密封面；

所述第二金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第二密封面；

所述第三金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第三密封面；

所述第一非金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第四密封面；

所述第二非金属密封圈的壁面的至少部分位置形成有与所述蝶板配合密封的第五密封面。

18.如权利要求2所述的阀座密封结构，其特征在于，所述第一金属密封圈与所述阀体的内壁之间夹设有密封垫片。

19.如权利要求1所述的阀座密封结构，其特征在于，所述金属密封件采用不锈钢制成。

20.一种蝶阀，其特征在于，所述蝶阀包括：

阀体，所述阀体内部形成有过流通道，所述阀体具有与所述过流通道相连通的第一口和第二口；

蝶板，所述蝶板设置于所述阀体内，所述蝶板用于控制所述过流通道的通断；

压环，所述压环沿所述过流通道的周向设置于所述阀体内；

权利要求1至19中任一项所述的阀座密封结构，所述阀座密封结构位于所述阀体、所述蝶板与所述压环之间，以对所述阀体、所述蝶板与所述压环之间的间隙进行密封。