CN219911131U - 一种极间自增压齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种极间自增压齿轮泵，涉及液压泵技术领域，其主要结构为：中油道a两端分别与油口a、中配流盘下表面的中配流腰型口a连通；中油道b两端分别与中油道c、中配流盘下表面的中配流腰型口b连通；中油道c两端分别与中油道b、中配流盘上表面的中配流腰型口a连通；中油道d两端分别与油口b、中配流盘上表面的中配流腰型口b连通。本实用新型提供的一种极间自增压齿轮泵，其能在输入转速及负载一定的情况下，进一步提升自增压齿轮泵的输出压力，从而能在不提高零件成本的前提下实现自增压齿轮泵的高压和超高压输出。

Description

一种极间自增压齿轮泵

技术领域

本实用新型涉及液压泵技术领域，尤其涉及一种极间自增压齿轮泵。

背景技术

齿轮泵、柱塞泵、叶片泵是液压行业的三大液压泵。其中，齿轮泵因其结构简单、尺寸小、抗污染能力强、制造和维护方便、价格低廉等优点，应用最为广泛。但是，由于齿轮泵存在流量脉动大、工作压力低、径向力不平衡等问题，大大限制了其应用范围。因此，齿轮泵主要应用于中、低压应用场景。然而，随着液压系统向着高响应、高功率密度等的方向发展，高速、高压已成为齿轮泵的主要发展趋势。

为此，专利(申请号：202310102797.5)设计了一种自增压齿轮泵，该自增压齿轮泵较好的满足了液压系统向着高速、高压化方向的发展需求，且具备非常强的抗污染能力——具体的，由于该自增压齿轮泵在齿轮啮合形成的封闭可变容腔变小时，能通过液压油挤压实现升压并输出高压油；在封闭可变容腔变大时，能通过与进油口联通实现对其补油，所以该自增压齿轮泵可以实现较高的输出压力，且空化效果不明显。同时，由于该自增压齿轮泵中的齿轮旋转周向为圆周运动，因而可以实现高速及高超速运转，从而实现更高的输出流量和输出压力。同时，由于该自增压齿轮泵的“8”字形安装腔与齿轮齿顶圆之间具有大的径向间隙的缘故，其还具备非常强的抗污染能力。

然而，上述专利中的自增压齿轮泵在轮齿啮合运转过程中，当自增压齿轮泵的负载一定时，提高其输出压力只能通过提高其转速来实现，而高转速甚至超高转速则对齿轮轴及啮合齿轮的强度、使用寿命提出了更为严苛的要求，进而增加了零件的制作成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种极间自增压齿轮泵，其能在输入转速及负载一定的情况下，进一步提升自增压齿轮泵的输出压力，从而能在不提高零件成本的前提下实现自增压齿轮泵的高压和超高压输出。

为实现上述目的，本实用新型提供一种极间自增压齿轮泵，包括从下往上依次重叠设置的下配流盘、下泵壳体、中配流盘、上泵壳体以及上配流盘，所述下泵壳体和上泵壳体内皆设有“8”字型安装腔，两个所述“8”字型安装腔上下相对布置且两个“8”字型安装腔内皆水平安装有为渐开线齿轮啮合的主动轴齿轮和从动轴齿轮，两个所述主动轴齿轮之间、两个从动轴齿轮之间皆为同轴、同向、同步转动设置；

所述中配流盘下表面、上表面皆设有与啮合起始侧的可变容腔连通的中配流腰型口a、与啮合脱离侧的可变容腔连通的中配流腰型口b，所述中配流盘内设有位于啮合起始侧的中油道a、中油道c和位于啮合脱离侧的中油道b、中油道d；

所述中油道a两端分别与设置在中配流盘外侧壁上的油口a、设置在中配流盘下表面的中配流腰型口a连通；所述中油道b两端分别与中油道c、设置在中配流盘下表面的中配流腰型口b连通；所述中油道c两端分别与中油道b、设置在中配流盘上表面的中配流腰型口a连通；所述中油道d两端分别与设置在中配流盘外侧壁上的油口b、设置在中配流盘上表面的中配流腰型口b连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述中配流盘下表面的中配流腰型口a有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口a分别与下泵壳体啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述中配流盘下表面的中配流腰型口b有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口b分别与下泵壳体啮合脱离侧的两个可变容腔连通；

所述中配流盘上表面的中配流腰型口a有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口a分别与上泵壳体啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述中配流盘上表面的中配流腰型口b有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口b分别与上泵壳体啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下配流盘上表面设有与下泵壳体啮合起始侧的可变容腔连通的下配流腰型口a、与下泵壳体啮合脱离侧的可变容腔连通的下配流腰型口b，所述下配流腰型口a还通过设置在下配流盘内的下油道a、设置在下泵壳体内的下连通油道a与中油道a连通，所述下配流腰型口b还通过设置在下配流盘内的下油道b、设置在下泵壳体内的下连通油道b与中油道b连通；

所述上配流盘下表面设有与上泵壳体啮合起始侧的可变容腔连通的上配流腰型口a、与上泵壳体啮合脱离侧的可变容腔连通的上配流腰型口b，所述上配流腰型口a还通过设置在上配流盘内的上油道a、设置在上泵壳体内的上连通油道a与中油道c连通，所述上配流腰型口b还通过设置在上配流盘内的上油道b、设置在上泵壳体内的上连通油道b与中油道d连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下配流盘上表面的下配流腰型口a有两个且相对设置，两个所述下配流腰型口a分别与下泵壳体啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述下配流盘上表面的下配流腰型口b有两个且相对设置，两个所述下配流腰型口b分别与下泵壳体啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上配流盘下表面的上配流腰型口a有两个且相对设置，两个所述上配流腰型口a分别与上泵壳体啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述上配流盘下表面的上配流腰型口b有两个且相对设置，两个所述上配流腰型口b分别与上泵壳体啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下油道a与下连通油道a的连接处，下连通油道a与中油道a的连接处，下油道b与下连通油道b的连接处，下连通油道b与中油道b的连接处，上油道a与上连通油道a的连接处，上连通油道a与中油道c的连接处，上油道b与上连通油道b的连接处，上连通油道b与中油道d的连接处皆设有沿接缝设置的流道密封圈。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下配流盘上表面设有两个用于安装主动轴齿轮和从动轴齿轮的下齿轮轴安装孔，所述中配流盘上设有两个用于安装主动轴齿轮和从动轴齿轮的中齿轮轴安装孔，所述上配流盘下表面设有两个用于安装主动轴齿轮和从动轴齿轮的上齿轮轴安装孔；

所述下齿轮轴安装孔、中齿轮轴安装孔以及上齿轮轴安装孔中皆设有供主动轴齿轮、从动轴齿轮的齿轮轴转动式安装的轴承。

作为本实用新型的更进一步改进，用于安装所述主动轴齿轮的上齿轮轴安装孔、中齿轮轴安装孔皆为通孔，该上齿轮轴安装孔上部从上往下依次设有套接在主动轴齿轮的齿轮轴上的挡圈和密封皮碗。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下配流盘与下泵壳体之间，下泵壳体与中配流盘之间，中配流盘与上泵壳体之间，上泵壳体与上配流盘之间皆设有沿接触面边缘设置的边缘密封圈。

作为本实用新型的更进一步改进，所述下配流盘、下泵壳体、中配流盘、上泵壳体以及上配流盘上皆设有定位销孔和螺纹孔。

与现有技术相比，本实用新型的一种极间自增压齿轮泵的优点为：

1、该齿轮泵中相较于已有的自增压齿轮泵，通过中配流盘的结构改进，实现了油口a、中油道a、中配流腰型口a、中配流腰型口b、中油道b、中油道c、中配流腰型口a、中配流腰型口b、中油道d以及油口b的依次连通。因此，利用两级的自增压齿轮泵的串联，可以实现对油液的连续自增压和挤压升压，从而使该自增压齿轮泵具有更高的压力输出。此外，该结构也使整个自增压齿轮泵具有结构简单紧凑，体积小，经济实用性好等特点。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的爆炸图；

图2为本实用新型的下泵壳体的立体图；

图3为本实用新型的上泵壳体的立体图；

图4为本实用新型的中配流盘的剖视立体图；

图5为本实用新型的下配流盘的立体图；

图6为本实用新型的下配流盘的剖视立体图；

图7为本实用新型的上配流盘的立体图；

图8为本实用新型的上配流盘的剖视立体图。

其中：1-下配流盘；11-下齿轮轴安装孔；12-下油道a；13-下油道b；14-下配流腰型口a；15-下配流腰型口b；16-下泵壳体；17-下连通油道a；18-下连通油道b；2-中配流盘；21-中齿轮轴安装孔；22-中油道a；23-中油道b；24-中配流腰型口a；25-中配流腰型口b；26-油口a；27-油口b；28-中油道c；29-中油道d；3-上配流盘；31-上齿轮轴安装孔；32-上油道a；33-上油道b；34-上配流腰型口a；35-上配流腰型口b；36-上泵壳体；37-上连通油道a；38-上连通油道b；4-主动轴齿轮；41-挡圈；42-密封皮碗；5-从动轴齿轮；51-“8”字型安装腔；6-轴承；7-流道密封圈；8-边缘密封圈；9-定位销孔；91-螺纹孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，若出现术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型实施例的描述中，“多个”代表至少3个。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例

本实用新型的具体实施方式如图1所示，一种极间自增压齿轮泵，包括从下往上依次重叠设置的下配流盘1、下泵壳体16、中配流盘2、上泵壳体36以及上配流盘3。本实施例中，下配流盘1、下泵壳体16、中配流盘2、上泵壳体36以及上配流盘3组成的自增压齿轮泵呈柱状结构。其中，下泵壳体16和上泵壳体36内皆设有“8”字型安装腔51。本实施例中，“8”字型安装腔51的两圆柱面相交处为圆滑过渡，且两圆滑过渡曲面沿两圆柱孔轴线形成的平面对称分布。

同时，两个“8”字型安装腔51上下相对布置且两个“8”字型安装腔51内皆水平安装有主动轴齿轮4和从动轴齿轮5。本实施中，主动轴齿轮4和从动轴齿轮5之间为渐开线齿轮啮合，且由主动轴齿轮4带动从动轴齿轮5同步转动。两个主动轴齿轮4之间、两个从动轴齿轮5之间皆为同轴、同向、同步转动设置。

关于中配流盘2，如图3-4所示，中配流盘2下表面、上表面皆设有与啮合起始侧的可变容腔连通的中配流腰型口a24、与啮合脱离侧的可变容腔连通的中配流腰型口b25。中配流腰型口a24与中配流腰型口b25相对设置。同时，中配流盘2内设有位于啮合起始侧的中油道a22、中油道c28和位于啮合脱离侧的中油道b23、中油道d29。

具体的：中油道a22两端分别与设置在中配流盘2外侧壁上的油口a26、设置在中配流盘2下表面的中配流腰型口a24连通。中油道b23两端分别与中油道c28、设置在中配流盘2下表面的中配流腰型口b25连通。中油道c28两端分别与中油道b23、设置在中配流盘2上表面的中配流腰型口a24连通。中油道d29两端分别与设置在中配流盘2外侧壁上的油口b27、设置在中配流盘2上表面的中配流腰型口b25连通——即实现油口a26、中油道a22、中配流盘2下表面的中配流腰型口a24、中配流盘2下表面的中配流腰型口b25、中油道b23、中油道c28、中配流盘2上表面的中配流腰型口a24、中配流盘2上表面的中配流腰型口b25、中油道d29以及油口b27的依次连通。

本实施例中，中配流盘2下表面的中配流腰型口a24有两个且相对设置，两个中配流腰型口a24分别与下泵壳体16啮合起始侧的两个可变容腔连通。中配流盘2下表面的中配流腰型口b25有两个且相对设置，两个中配流腰型口b25分别与下泵壳体16啮合脱离侧的两个可变容腔连通。中配流盘2上表面的中配流腰型口a24有两个且相对设置，两个中配流腰型口a24分别与上泵壳体36啮合起始侧的两个可变容腔连通。中配流盘2上表面的中配流腰型口b25有两个且相对设置，两个中配流腰型口b25分别与上泵壳体36啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

当主动轴齿轮4开始旋转时，位于主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合起始侧的中配流盘2的油口a26将作为排油口，与中油道a22、中配流盘2下表面的中配流腰型口a24共同构成泵的排油腔。位于主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合脱离侧的中配流盘2的油口b27将作为进油口，与中油道d29、中配流盘2上表面的中配流腰型口b25共同构成泵进油腔——具体的，该自增压齿轮泵利用装配在上、下两个“8”字形安装腔51中且啮合配合的主动轴齿轮4和从动轴齿轮5的旋转，能够将“8”字形安装腔51两侧中的油液往啮合起始侧聚拢，从而对油液进行自增压升压。之后，在啮合起始侧的因主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合而形成的“可变容腔”中，可变容腔体积变小对油液进行第二次挤压升压。并且，通过对中配流盘2的结构改进，实现了油口a26、中油道a22、中配流腰型口a24、中配流腰型口b25、中油道b23、中油道c28、中配流腰型口a24、中配流腰型口b25、中油道d29以及油口b27的依次连通，进而能利用两级的自增压齿轮泵的串联，可以实现对油液的连续自增压和挤压升压，从而使该自增压齿轮泵具有更高的压力输出。同时，在啮合脱离侧的因主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合而形成的“可变容腔”中，“可变容腔”随主动轴齿轮4和从动轴齿轮5的旋转会逐渐扩大产生吸力，并通过中配流腰型口b25及时对“可变容腔”补油，不会产生局部真空，可有效避免空化的产生。

相较于已有的自增压齿轮泵，通过中配流盘的结构改进，利用两级的自增压齿轮泵的串联，可以实现对油液的连续自增压和挤压升压，从而使该自增压齿轮泵具有更高的压力输出。此外，该结构也使整个自增压齿轮泵具有结构简单紧凑，体积小，经济实用性好等特点。并且，相对于现有柱塞泵因配流盘、柱塞、滑靴等密封间隙小导致的各配合副精度要求高，该自增压齿轮泵因“8”字形安装腔51与齿轮齿顶圆之间具有大的径向间隙的缘故，其具备更强的抗污染能力和更好的抗温升变形能力。且零件在制造和安装上也具有更高的成本优势。

关于下配流盘1，如图5-6所示，为了增加油液的流量，下配流盘1上表面设有与下泵壳体16啮合起始侧的可变容腔连通的下配流腰型口a14、与下泵壳体16啮合脱离侧的可变容腔连通的下配流腰型口b15。下配流腰型口a14与下配流腰型口b15相对设置。下配流腰型口a14还通过设置在下配流盘1内的下油道a12、设置在下泵壳体16内的下连通油道a17与中油道a22连通，下配流腰型口b15还通过设置在下配流盘1内的下油道b13、设置在下泵壳体16内的下连通油道b18与中油道b23连通。本实施例中，下配流盘1上表面的下配流腰型口a14有两个且相对设置，两个下配流腰型口a14分别与下泵壳体16啮合起始侧的两个可变容腔连通。下配流盘1上表面的下配流腰型口b15有两个且相对设置，两个下配流腰型口b15分别与下泵壳体16啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

关于上配流盘3，如图7-8所示，为了增加油液的流量，上配流盘3下表面设有与上泵壳体36啮合起始侧的可变容腔连通的上配流腰型口a34、与上泵壳体36啮合脱离侧的可变容腔连通的上配流腰型口b35。下配流腰型口a14与下配流腰型口b15相对设置。上配流腰型口a34还通过设置在上配流盘3内的上油道a32、设置在上泵壳体36内的上连通油道a37与中油道c28连通，上配流腰型口b35还通过设置在上配流盘3内的上油道b33、设置在上泵壳体36内的上连通油道b38与中油道d29连通。本实施例中，上配流盘3下表面的上配流腰型口a34有两个且相对设置，两个上配流腰型口a34分别与上泵壳体36啮合起始侧的两个可变容腔连通。上配流盘3下表面的上配流腰型口b35有两个且相对设置，两个上配流腰型口b35分别与上泵壳体36啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

当主动轴齿轮4开始旋转时，位于主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合起始侧的油口a26将作为排油口，与中油道a22、中配流盘2下表面的中配流腰型口a24、下连通油道a17、下油道a12、下配流腰型口a14共同构成泵的排油腔。位于主动轴齿轮4和从动轴齿轮5啮合脱离侧的油口b27将作为进油口，与中油道d29、中配流盘2上表面的中配流腰型口b25、上连通油道b38、上油道b33、上配流腰型口b35共同构成泵进油腔。

并且，下油道a12与下连通油道a17的连接处，下连通油道a17与中油道a22的连接处，下油道b13与下连通油道b18的连接处，下连通油道b18与中油道b23的连接处皆处在下泵壳体16的端面上。为了防止油液在输送过程中从下油道a12与下连通油道a17之间，下连通油道a17与中油道a22之间，下油道b13与下连通油道b18之间，下连通油道b18与中油道b23之间泄露，本实施例在下油道a12与下连通油道a17的连接处，下连通油道a17与中油道a22的连接处，下油道b13与下连通油道b18的连接处，下连通油道b18与中油道b23的连接处皆设有沿接缝设置的流道密封圈7。为了安装流道密封圈7，下泵壳体16端面、下配流盘1上端面以及中配流盘2下端面上则皆设有密封圈安装槽。

上油道a32与上连通油道a37的连接处，上连通油道a37与中油道c28的连接处，上油道b33与上连通油道b38的连接处，上连通油道b38与中油道d29的连接处皆处在上泵壳体36的端面上。为了防止油液在输送过程中从上油道a32与上连通油道a37之间，上连通油道a37与中油道c28之间，上油道b33与上连通油道b38之间，上连通油道b38与中油道d29之间泄露，本实施例在上油道a32与上连通油道a37的连接处，上连通油道a37与中油道c28的连接处，上油道b33与上连通油道b38的连接处，上连通油道b38与中油道d29的连接处皆设有沿接缝设置的流道密封圈7。为了安装流道密封圈7，上泵壳体36端面、上配流盘3上端面以及中配流盘2上端面上则皆设有密封圈安装槽。

本实施例中，为了进一步防止油液的泄露，下配流盘1与下泵壳体16之间，下泵壳体16与中配流盘2之间，中配流盘2与上泵壳体36之间，上泵壳体36与上配流盘3之间皆设有沿接触面边缘设置的边缘密封圈8。

另外，关于主动轴齿轮4与从动轴齿轮的安装，下配流盘1上表面设有两个用于安装主动轴齿轮4和从动轴齿轮5的下齿轮轴安装孔11，中配流盘2上设有两个用于安装主动轴齿轮4和从动轴齿轮5的中齿轮轴安装孔21，上配流盘3下表面设有两个用于安装主动轴齿轮4和从动轴齿轮5的上齿轮轴安装孔31。同时，为了使主动轴齿轮4与从动轴齿轮5能够流畅转动，下齿轮轴安装孔11、中齿轮轴安装孔21以及上齿轮轴安装孔31中皆设有供主动轴齿轮4、从动轴齿轮5的齿轮轴转动式安装的轴承6。

本实施例中，为了将主动轴齿轮4的齿轮轴与驱动装置连接，用于安装主动轴齿轮4的上齿轮轴安装孔31、中齿轮轴安装孔21皆为通孔。上泵壳体36内的主动轴齿轮4上部的齿轮轴穿过上齿轮轴安装孔31与驱动装置连接。同时，上泵壳体36内的主动轴齿轮4下部开设外花键，下泵壳体16内的主动轴齿轮4上部开设内花键，上泵壳体36内的主动轴齿轮4下部与下泵壳体16内的主动轴齿轮4上部通过中齿轮轴安装孔21呈渐开线花键联接。并且，为了避免油液从该上齿轮轴安装孔31处渗漏，该上齿轮轴安装孔31上部还从上往下依次设有套接在主动轴齿轮4的齿轮轴上的挡圈41和密封皮碗42。

需要注意的是：

下配流盘1、下泵壳体16、中配流盘2、上泵壳体36以及上配流盘3之间通过两条垂直贯穿各部件的螺钉和两条垂直贯穿各部件的定位销固定连接。为此，下配流盘1、下泵壳体16、中配流盘2、上泵壳体36以及上配流盘3上皆设有定位销孔9和螺纹孔91。本实施例中，定位销孔9和螺纹孔91的设置位置如图1-8所示。

关于本装置的具体运作，可以参照申请号为202310102797.5的中国专利：一种自增压齿轮泵中的记载，理解该自增压齿轮泵旋转一个齿实现进油和排油各两次的工作原理。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种极间自增压齿轮泵，包括从下往上依次重叠设置的下配流盘(1)、下泵壳体(16)、中配流盘(2)、上泵壳体(36)以及上配流盘(3)，其特征在于，所述下泵壳体(16)和上泵壳体(36)内皆设有“8”字型安装腔(51)，两个所述“8”字型安装腔(51)上下相对布置且两个“8”字型安装腔(51)内皆水平安装有为渐开线齿轮啮合的主动轴齿轮(4)和从动轴齿轮(5)，两个所述主动轴齿轮(4)之间、两个从动轴齿轮(5)之间皆为同轴、同向、同步转动设置；

所述中配流盘(2)下表面、上表面皆设有与啮合起始侧的可变容腔连通的中配流腰型口a(24)、与啮合脱离侧的可变容腔连通的中配流腰型口b(25)，所述中配流盘(2)内设有位于啮合起始侧的中油道a(22)、中油道c(28)和位于啮合脱离侧的中油道b(23)、中油道d(29)；

所述中油道a(22)两端分别与设置在中配流盘(2)外侧壁上的油口a(26)、设置在中配流盘(2)下表面的中配流腰型口a(24)连通；所述中油道b(23)两端分别与中油道c(28)、设置在中配流盘(2)下表面的中配流腰型口b(25)连通；所述中油道c(28)两端分别与中油道b(23)、设置在中配流盘(2)上表面的中配流腰型口a(24)连通；所述中油道d(29)两端分别与设置在中配流盘(2)外侧壁上的油口b(27)、设置在中配流盘(2)上表面的中配流腰型口b(25)连通。

2.根据权利要求1所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述中配流盘(2)下表面的中配流腰型口a(24)有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口a(24)分别与下泵壳体(16)啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述中配流盘(2)下表面的中配流腰型口b(25)有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口b(25)分别与下泵壳体(16)啮合脱离侧的两个可变容腔连通；

所述中配流盘(2)上表面的中配流腰型口a(24)有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口a(24)分别与上泵壳体(36)啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述中配流盘(2)上表面的中配流腰型口b(25)有两个且相对设置，两个所述中配流腰型口b(25)分别与上泵壳体(36)啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

3.根据权利要求1或2所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下配流盘(1)上表面设有与下泵壳体(16)啮合起始侧的可变容腔连通的下配流腰型口a(14)、与下泵壳体(16)啮合脱离侧的可变容腔连通的下配流腰型口b(15)，所述下配流腰型口a(14)还通过设置在下配流盘(1)内的下油道a(12)、设置在下泵壳体(16)内的下连通油道a(17)与中油道a(22)连通，所述下配流腰型口b(15)还通过设置在下配流盘(1)内的下油道b(13)、设置在下泵壳体(16)内的下连通油道b(18)与中油道b(23)连通；

所述上配流盘(3)下表面设有与上泵壳体(36)啮合起始侧的可变容腔连通的上配流腰型口a(34)、与上泵壳体(36)啮合脱离侧的可变容腔连通的上配流腰型口b(35)，所述上配流腰型口a(34)还通过设置在上配流盘(3)内的上油道a(32)、设置在上泵壳体(36)内的上连通油道a(37)与中油道c(28)连通，所述上配流腰型口b(35)还通过设置在上配流盘(3)内的上油道b(33)、设置在上泵壳体(36)内的上连通油道b(38)与中油道d(29)连通。

4.根据权利要求3所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下配流盘(1)上表面的下配流腰型口a(14)有两个且相对设置，两个所述下配流腰型口a(14)分别与下泵壳体(16)啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述下配流盘(1)上表面的下配流腰型口b(15)有两个且相对设置，两个所述下配流腰型口b(15)分别与下泵壳体(16)啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

5.根据权利要求4所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述上配流盘(3)下表面的上配流腰型口a(34)有两个且相对设置，两个所述上配流腰型口a(34)分别与上泵壳体(36)啮合起始侧的两个可变容腔连通，所述上配流盘(3)下表面的上配流腰型口b(35)有两个且相对设置，两个所述上配流腰型口b(35)分别与上泵壳体(36)啮合脱离侧的两个可变容腔连通。

6.根据权利要求5所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下油道a(12)与下连通油道a(17)的连接处，下连通油道a(17)与中油道a(22)的连接处，下油道b(13)与下连通油道b(18)的连接处，下连通油道b(18)与中油道b(23)的连接处，上油道a(32)与上连通油道a(37)的连接处，上连通油道a(37)与中油道c(28)的连接处，上油道b(33)与上连通油道b(38)的连接处，上连通油道b(38)与中油道d(29)的连接处皆设有沿接缝设置的流道密封圈(7)。

7.根据权利要求1所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下配流盘(1)上表面设有两个用于安装主动轴齿轮(4)和从动轴齿轮(5)的下齿轮轴安装孔(11)，所述中配流盘(2)上设有两个用于安装主动轴齿轮(4)和从动轴齿轮(5)的中齿轮轴安装孔(21)，所述上配流盘(3)下表面设有两个用于安装主动轴齿轮(4)和从动轴齿轮(5)的上齿轮轴安装孔(31)；

所述下齿轮轴安装孔(11)、中齿轮轴安装孔(21)以及上齿轮轴安装孔(31)中皆设有供主动轴齿轮(4)、从动轴齿轮(5)的齿轮轴转动式安装的轴承(6)。

8.根据权利要求7所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，用于安装所述主动轴齿轮(4)的上齿轮轴安装孔(31)、中齿轮轴安装孔(21)皆为通孔，该上齿轮轴安装孔(31)上部从上往下依次设有套接在主动轴齿轮(4)的齿轮轴上的挡圈(41)和密封皮碗(42)。

9.根据权利要求1所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下配流盘(1)与下泵壳体(16)之间，下泵壳体(16)与中配流盘(2)之间，中配流盘(2)与上泵壳体(36)之间，上泵壳体(36)与上配流盘(3)之间皆设有沿接触面边缘设置的边缘密封圈(8)。

10.根据权利要求1所述的极间自增压齿轮泵，其特征在于，所述下配流盘(1)、下泵壳体(16)、中配流盘(2)、上泵壳体(36)以及上配流盘(3)上皆设有定位销孔(9)和螺纹孔(91)。