CN219888327U - 一种金属风轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及风轮领域，尤其涉及一种金属风轮。一种金属风轮，包括中心处设置有轴孔的风轮本体，以及沿风轮本体周向规则设置的多个第一叶片；所述第一叶片与风轮本体的外侧边缘通过连接段相固接，第一叶片基于连接段一体折弯后贴合设置于风轮本体的表面上，第一叶片包括固接在风轮本体表面上的固定基板，以及相对于固定基板折弯形成的叶翼板；所述叶翼板相对于风轮本体的轴向延伸设置。该方案将第一叶片与风轮本体一体成型后折弯固接，相比于背景技术方案，具有制作方便、效率高，强度高的优势。

Description

一种金属风轮

技术领域

本实用新型涉及风轮领域，尤其涉及一种金属风轮。

背景技术

热风循环风扇与传统的风扇有所不同，传统的风扇是向前吹风，而热风循环风扇需要将热风往风扇的两边输送。如图1中所示，在热风循环系统中，循环风扇需要将燃烧器产生的热量往风扇的两边输送，然后通过导风板引导热风循环的路径，达到提高效率的目的。

现有金属风轮可参考公告号为“CN213129197U”的中国实用新型专利所记载的新型风轮，以及公告号为“CN205225799U”的中国实用新型专利所记载的一种热风循环风扇。上述现有金属风轮在制作时，均是将叶片折弯成L形，然后将基板固定在所述底盘上。此类金属风轮制备过程中，叶片与底盘采用多个铆钉连接，连接麻烦，制作效率较低。

发明内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种金属风轮，该方案将第一叶片与风轮本体一体成型后折弯固接，相比于背景技术方案，具有制作方便、效率高，强度高的优势。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种金属风轮，包括中心处设置有轴孔的风轮本体，以及沿风轮本体周向规则设置的多个第一叶片；其特征在于：所述第一叶片与风轮本体的外侧边缘通过连接段相固接，第一叶片基于连接段一体折弯后贴合设置于风轮本体的表面上，第一叶片包括固接在风轮本体表面上的固定基板，以及相对于固定基板折弯形成的叶翼板；所述叶翼板相对于风轮本体的轴向延伸设置。

本实用新型采用上述技术方案，该技术方案涉及一种金属风轮，该金属风轮的风轮本体的周向规则设置有多个第一叶片。区别于背景技术中记载的方案，本方案中的第一叶片与风轮本体的外侧边缘通过连接段相固接，即风轮本体与第一叶片采用一体冲裁等方式成型，待一体成型后先将第一叶片的叶翼板相对于固定基板折弯成型，最后将第一叶片与风轮本体沿连接段将第一叶片折叠贴合设置于风轮本体的表面上后固接。此时，叶翼板相对于风轮本体的轴向延伸设置；作为金属风轮旋转时的扰流部位，促进烤箱内腔的气流循环。

就要上述方案，该方案将第一叶片与风轮本体一体成型后折弯固接，相比于背景技术方案，具有制作方便、效率高，强度高的优势。

在其中一种实施方案中，所述固定基板的内端部与风轮本体铆接固定。

具体方案是，所述固定基板的内端部以及风轮本体上设置有相对接的铆接孔。加工时，将第一叶片折弯贴合设置于风轮本体的表面上后，固定基板的铆接孔与风轮本体上锁定铆接孔对应，接着采用铆接固定。

在另外一种实施方案中，固定基板还可采用焊接的方式与风轮本体固接。

在进一步优选的方案中，所述风轮本体沿其周向构建有贯通其上下两表面的切口，切口一侧风轮本体朝向与第一叶片向背表面轴向延伸出的第二叶片。此方案在风轮本体的背面增设第二叶片；金属风轮旋转时，第一叶片和第二叶片同时作用于气流，从而可加强烤箱内腔的气流循环。

在构建第二叶片时，是先在风轮本体上冲出切口，然后将切口一侧的风轮本体折弯得到，如此无需另外附加第二叶片，加工更为方便。

进一步地方案中，所述第一叶片的固定基板固接在风轮本体表面上时，将风轮本体上与其对应的切口覆盖封闭。此方案将第一叶片覆盖并封闭切口，如此一方面可避免风轮两侧串风，另一方面可保证切口边缘的风轮本体强度。

在此基础上，所述切口延伸至风轮本体的周向边缘，第一叶片的固定基板通过处于切口外端部两侧的连接段与风轮本体的外侧边缘相固接。采用上述方案，第一叶片采用两侧的连接段连接，便于第一叶片进行折弯贴合，并方便第一叶片的固定基板覆盖并封闭切口。

作为优选，所述切口包括外侧的径向延伸段，以及处于径向延伸段内侧的周向延伸段；所述第二叶片连接端在周向延伸段和外侧边缘上均构建有第二缺口；设置第二缺口，方便第二叶片对齐和折弯。

作为优选，所述固定基板与叶翼板的折弯处在第一叶片的内外侧边缘上构建有第一缺口；设置第一缺口，方便第一叶片对齐和折弯。

附图说明

图1为烤箱内部的气流走向示意图。

图2为本发明创造涉及的金属风轮顶面视角立体图。

图3为本发明创造涉及的金属风轮底面视角立体图。

图4为风轮胚体的结构示意图。

图5为图4的A部放大图。

实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图2～4所示，本实施例涉及一种金属风轮，包括中心处设置有轴孔的风轮本体1，以及沿风轮本体1周向规则设置的多个第一叶片2。所述第一叶片2与风轮本体1的外侧边缘通过连接段20相固接，第一叶片2基于连接段20一体折弯后贴合设置于风轮本体1的表面上，第一叶片2包括固接在风轮本体1表面上的固定基板21，以及相对于固定基板21折弯形成的叶翼板22。所述叶翼板22相对于风轮本体1的轴向延伸设置。该金属风轮的风轮本体1的周向规则设置有多个第一叶片2。区别于背景技术中记载的方案，本方案中的第一叶片2与风轮本体1的外侧边缘通过连接段20相固接，即风轮本体1与第一叶片2采用一体冲裁等方式成型，待一体成型后先将第一叶片2的叶翼板22相对于固定基板21折弯成型，最后将第一叶片2与风轮本体1沿连接段20将第一叶片2折叠贴合设置于风轮本体1的表面上后固接。此时，叶翼板22相对于风轮本体1的轴向延伸设置。作为金属风轮旋转时的扰流部位，促进烤箱内腔的气流循环。

就要上述方案，该方案将第一叶片2与风轮本体1一体成型后折弯固接，相比于背景技术方案，具有制作方便、效率高，强度高的优势。进一步地，所述固定基板21与叶翼板22的折弯处在第一叶片2的内外侧边缘上构建有第一缺口23。此方案设置第一缺口23，方便第一叶片2对齐和折弯。

在如图1和2所示的其中一种实施方案中，所述固定基板21的内端部与风轮本体1铆接固定。具体方案是，所述固定基板21的内端部以及风轮本体1上设置有相对接的铆接孔24。加工时，将第一叶片2折弯贴合设置于风轮本体1的表面上后，固定基板21的铆接孔24与风轮本体1上锁定铆接孔24对应，接着采用铆接固定，铆接所采用的铆钉可采用以下三种之一：空心铆钉，实心铆钉，Tox铆钉。在另外一种可替换的实施方案中，固定基板21还可采用焊接的方式与风轮本体1固接。

在图4所示的进一步优选的方案中，所述风轮本体1沿其周向构建有贯通其上下两表面的切口11，切口11一侧风轮本体1朝向与第一叶片2向背表面轴向延伸出的第二叶片12。具体是，所述切口11包括外侧的径向延伸段111，以及处于径向延伸段111内侧的周向延伸段112。所述第二叶片12连接端在周向延伸段112和外侧边缘上均构建有第二缺口13。此方案设置第二缺口13，方便第二叶片12对齐和折弯。该方案在风轮本体1的背面增设第二叶片12。金属风轮旋转时，第一叶片2和第二叶片12同时作用于气流，从而可加强烤箱内腔的气流循环。在构建第二叶片12时，是先在风轮本体1上冲出切口11，然后将切口11一侧的风轮本体1折弯得到，如此无需另外附加第二叶片12，加工更为方便。

进一步地方案中，所述第一叶片2的固定基板21固接在风轮本体1表面上时，将风轮本体1上与其对应的切口11覆盖封闭。此方案将第一叶片2覆盖并封闭切口11，如此一方面可避免风轮两侧串风，另一方面可保证切口11边缘的风轮本体1强度。在此基础上，所述切口11延伸至风轮本体1的周向边缘，第一叶片2的固定基板21通过处于切口11外端部两侧的连接段20与风轮本体1的外侧边缘相固接。采用上述方案，第一叶片2采用两侧的连接段20连接，便于第一叶片2进行折弯贴合，并方便第一叶片2的固定基板21覆盖并封闭切口11。

上述金属风轮的生产步骤如下。

1，采用冲裁等方式制得如附图4所示的风轮胚体，风轮胚体呈平面状，第一叶片2处于风轮本体1的周向外侧。

2，采用冲压的方式将第一叶片2冲压成L形，即固定基板21与叶翼板22相垂直。

同时，在风轮本体1上冲压形成第二叶片12。

3，将第一叶片2与风轮本体1沿连接段20将第一叶片2折叠贴合设置于风轮本体1的表面上。

4，将第一叶片2与风轮本体1采用铆接固定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种金属风轮，包括中心处设置有轴孔的风轮本体（1），以及沿风轮本体（1）周向规则设置的多个第一叶片（2）；其特征在于：所述第一叶片（2）与风轮本体（1）的外侧边缘通过连接段（20）相固接，第一叶片（2）基于连接段（20）一体折弯后贴合设置于风轮本体（1）的表面上，第一叶片（2）包括固接在风轮本体（1）表面上的固定基板（21），以及相对于固定基板（21）折弯形成的叶翼板（22）；所述叶翼板（22）相对于风轮本体（1）的轴向延伸设置。

2.根据权利要求1所述的一种金属风轮，其特征在于：所述固定基板（21）的内端部与风轮本体（1）铆接固定。

3.根据权利要求2所述的一种金属风轮，其特征在于：所述固定基板（21）的内端部以及风轮本体（1）上设置有相对接的铆接孔（24）。

4.根据权利要求1所述的一种金属风轮，其特征在于：所述风轮本体（1）沿其周向构建有贯通其上下两表面的切口（11），切口（11）一侧风轮本体（1）朝向与第一叶片（2）向背表面轴向延伸出的第二叶片（12）。

5.根据权利要求4所述的一种金属风轮，其特征在于：所述第一叶片（2）的固定基板（21）固接在风轮本体（1）表面上时，将风轮本体（1）上与其对应的切口（11）覆盖封闭。

6.根据权利要求5所述的一种金属风轮，其特征在于：所述切口（11）延伸至风轮本体（1）的周向边缘，第一叶片（2）的固定基板（21）通过处于切口（11）外端部两侧的连接段（20）与风轮本体（1）的外侧边缘相固接。

7.根据权利要求4所述的一种金属风轮，其特征在于：所述切口（11）包括外侧的径向延伸段（111），以及处于径向延伸段（111）内侧的周向延伸段（112）；所述第二叶片（12）连接端在周向延伸段（112）和外侧边缘上均构建有第二缺口（13）。

8.根据权利要求1所述的一种金属风轮，其特征在于：所述固定基板（21）与叶翼板（22）的折弯处在第一叶片（2）的内外侧边缘上构建有第一缺口（23）。