CN219796939U - 一种凝汽器乏汽管道检漏结构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种凝汽器乏汽管道检漏结构，涉及凝汽器的技术领域，凝汽器乏汽管道检漏结构包括乏汽余热引出管道，乏汽余热引出管道的一端为连接端，连接端能够与凝汽器喉部连通。乏汽余热引出管道靠近连接端的位置设置有隔离组件，乏汽余热引出管道上还具有膨胀节，膨胀节位于隔离组件远离连接端的一侧。乏汽余热引出管道包括方形段，隔离组件设置在方形段内。隔离组件包括隔离板，隔离板嵌设在乏汽余热引出管道内且隔离板外周与乏汽余热引出管道焊接。本申请通过设置隔离板，能将乏汽余热引出管道和凝汽器隔开，有利于减小管道支撑结构的制造成本。

Description

一种凝汽器乏汽管道检漏结构

技术领域

本申请涉及凝汽器的技术领域，尤其是涉及一种凝汽器乏汽管道检漏结构。

背景技术

凝汽器是将汽轮机排汽冷凝成水的一种换热器。排气离开汽轮机后进入凝汽器,凝汽器内流入由循环水泵提供的冷却工质,将汽轮机乏汽凝结为水，从而回收利用乏汽余热。为了保证凝汽器的正常工作，在使用前应保证凝汽器内部具有良好的气密性。目前，在使用前，通常在凝汽器内灌入大量的水来检测凝汽器有无泄漏情况。

在空冷机组乏汽余热回收供热系统中，当汽轮机低压缸的排汽（乏汽）进入凝汽器时，其中一部分乏汽经由乏汽余热引出管道从凝汽器喉部（蒸汽入口）引出，具体的引出部位低于汽轮机低压缸出汽边与凝汽器进汽边连接焊缝。但按照凝汽器灌水检验标准要求，凝汽器灌水高度需要高于低压缸出汽边与凝汽器进汽边连接焊缝300mm。

因此，在对凝汽器进行灌水试验时，在满足灌水高度的前提下，乏汽余热引出管道内会灌入大量的水。由于乏汽余热引出管道直径非常大，灌水重量通常是乏汽余热引出管道自重的好多倍，使得乏汽余热引出管道的支撑结构在承载载荷上具有更高的要求，从而导致管道的支撑结构具有较高的制造成本。

实用新型内容

为了减小灌水进入乏汽余热管道的概率，减小管道支撑结构的制造成本，本申请提供一种凝汽器乏汽管道检漏结构，采用如下的技术方案：

一种凝汽器乏汽管道检漏结构，包括凝汽器和乏汽余热引出管道，所述乏汽余热引出管道与所述凝汽器喉部连通；

所述乏汽余热引出管道靠近所述凝汽器喉部的一端设置有隔离组件，所述隔离组件包括隔离板，所述隔离板嵌设在所述乏汽余热引出管道内，所述隔离板外侧壁与所述乏汽余热引出管道内侧壁密封连接。

通过采用上述技术方案，利用隔离板将凝汽器与乏汽余热引出管道隔离之后，大机凝汽器侧可以进行灌水试验，在此过程中，灌水不会或少部分进入乏汽余热引出管道内，使得乏汽余热引出管道承载量不会突然增大，进而减小乏汽余热管道支撑结构的制造成本。试验完成之后，将隔离板从乏汽余热引出管道内取出，可以在乏汽余热引出管道内继续进行气密性试验。

可选的，所述乏汽余热引出管道上设置有膨胀节，所述膨胀节设置在所述隔离板远离所述凝汽器喉部的一侧。

膨胀节能够使乏汽余热引出管道适应热胀冷缩过程，较大压力容易影响管道使用寿命。通过采用上述技术方案，将隔离板设置在膨胀节和凝汽器之间，从而能将膨胀节和凝汽器彻底隔开，当凝汽器做灌水实验时，隔离板能够阻止水进入乏汽余热管道内，从而能够保护膨胀节。

可选的，所述乏汽余热引出管道上开设有人孔，所述人孔位于所述膨胀节与所述隔离组件之间。

通过采用上述技术方案，人孔为操作人员提供进入通道，使得操作人员能够进入管道内对隔离板进行安装与取出过程。同时，人孔开设在膨胀节与隔离板之间，有利于减小对膨胀节部分的破坏，不影响其使用寿命。

可选的，所述隔离板外周与所述乏汽余热引出管道焊接。

通过采用上述技术方案，隔离板与乏汽余热引出管道焊接，能够将乏汽余热引出管道与凝汽器充分隔绝阻断，具有较好的密闭性，水流不易通过隔离板流至乏汽引出管道内。

可选的，所述乏汽余热引出管道包括方形段，所述隔离组件设置在所述方形段内；

所述方形段上端设有开口，所述方形段相对的两侧壁上均开设有轨道槽，所述隔离板两侧分别滑动在对应的所述轨道槽内并与所述轨道槽内壁密封连接；

所述隔离板底部与所述方形段密封连接，所述隔离板顶部与所述方形段开口处密封连接。

通过采用上述技术方案，操作人员无需进入管道内进行隔离板的安装与拆卸过程，可通过管道方形段顶部的开口实施隔离板的安装与拆卸过程。在具体实施时，可利用卷扬机或其他吊具将隔离板由管道外侧沿轨道槽方向安装至管道内，隔离板的上下两端插入到位后，隔离板与方形段的顶部开口处密封连接；下端在隔离板自重下与管道底部形成压紧密封。

由于隔离板面积大，整体重量偏重，通过吊起机构将隔离板吊起时，凝汽器的乏汽被引入乏汽余热系统引出管道；当将隔离板放下时，隔离板将乏汽余热系统引出管道与凝汽器完全分隔，此时，往凝汽器内灌水不会或只有少量跑到乏汽余热系统引出管道内。

可选的，所述隔离板底部设置有第一密封结构，所述第一密封结构包括密封圈，所述密封圈沿所述隔离板长度方向设置，所述密封圈包覆在隔离板底部的四个侧壁上；

所述隔离板顶部设置有第二密封结构，所述第二密封结构设置在所述隔离板上端沿所述方形段长度方向的两个侧面与所述开口侧壁之间。

通过采用上述技术方案，在隔离板的重力作用下，隔离板自身对第一密封结构产生压紧力，使得第一密封结构由中部向两端挤压变形，使得隔离板两侧与管道连接处具有较强的密封性能。相应的，第二密封结构与管道上端开口处相互挤压也形成密封。使得乏汽余热引出管道内相对于外部也具有较好的密封性能。

可选的，所述第二密封结构包括密封垫和弹性件，所述密封垫连接在隔离板上端沿所述方形段长度方向的两个侧面上，每个所述密封垫靠近所述隔离板的一侧连接有弹性件，弹性件嵌设在隔离板上端内；所述密封块横截面积由靠近所述开口的一端向远离所述开口的一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，当隔离板由上至下插入管道内时，由于密封垫整体呈由上至下横截面面积逐渐减小的楔形，当隔离板整体安装到位后，隔离板上端四周均能通过密封垫上端对管道内侧壁进行挤压，在不影响安装的前提下提高了隔离板与管道开口处的密封性能。

可选的，所述方形段每个内侧壁上均设置有两组抵接壁组，两组所述抵接壁组沿所述方形段长度方向间隔设置；

每个抵接壁组包括若干块围绕所述方形段内侧壁设置的抵接壁，每个所述抵接壁均由对应的侧壁向所述方形段内延伸，两组所述抵接壁组之间形成插入槽；

通过采用上述技术方案，两组抵接壁和对应的隔离板配合设置，有利于将隔离板两侧充分隔绝，从而进一步减小灌水由凝汽器一侧通过隔离板与管道侧壁缝隙处进入乏汽余热引出管道内的可能。

可选的，两组所述抵接壁相对的一侧均开设有嵌槽，每个所述嵌槽内均嵌设有密封条，当所述隔离板安装至所述插入槽时，所述隔离板与两侧的所述抵接壁相贴合。

通过采用上述技术方案，密封条能够进一步提高隔离板与抵接壁之间的密封性能，当隔离板靠近凝汽器一侧受到较大水压的作用时，抵接壁能够进一步对隔离板进行支撑，且水的压力越大，抵接力越紧，密封强度越大。

可选的，所述隔离板长度大于所述方形段高度。

通过采用上述技术方案，当隔离板充分放至管道内时，隔离板上端凸出于开口处，有利于提高隔离板与开口处的密封强度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益效果：

1.利用隔离板将凝汽器与乏汽余热引出管道隔离之后，大机凝汽器侧可以进行灌水试验，在此过程中，灌水不会或少部分进入乏汽余热引出管道内，使得乏汽余热引出管道承载量不会突然增大，进而减小乏汽余热管道支撑结构的制造成本。

2.通过采用上述技术方案，将隔离板设置在膨胀节和凝汽器之间，从而能将膨胀节和凝汽器彻底隔开，当凝汽器做灌水实验时，隔离板能够阻止水进入乏汽余热管道内，从而能够保护膨胀节。

3.通过设置第一密封结构和第二密封结构，使得隔离板两端与管道具有较好的密封性能，操作人员无需进入管道内，可通过管道方形段顶部的开口实施隔离板的安装与拆卸过程。

4.当隔离板靠近凝汽器一侧受到较大水压的作用时，抵接壁能够进一步对隔离板进行支撑，且水的压力越大，抵接力越紧，密封强度越大。

附图说明

图1是本申请实施例1中乏汽管道检漏结构的整体结构示意图。

图2是本申请实施例1中乏汽管道检漏结构的剖切示意图。

图3是本申请实施例2中乏汽管道检漏结构的爆炸示意图。

图4是图3中A区域的放大示意图。

图5是本申请实施例2中隔离板的局部剖切示意图。

图6是本申请实施例3中乏汽管道检漏结构的爆炸示意图。

图7是本申请实施例3中抵接壁的局部结构示意图。

附图标记说明：1、凝汽器；2、乏汽余热引出管道；21、连接端；22、膨胀节；23、方形段；231、轨道槽；24、人孔；25、开口；3、隔离组件；31、隔离板；311、凸条；32、第一密封结构；321、密封圈；33、第二密封结构；331、密封垫；332、弹性件；4、抵接壁组；41、抵接壁；411、嵌槽；42、插入槽；43、密封条。

具体实施方式

以下结合附图1-附图7对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，参照图1和图2，凝汽器乏汽管道检漏结构包括乏汽余热引出管道2，乏汽余热引出管道2的一端为连接端21，连接端21能够与凝汽器1喉部连通。乏汽余热引出管道2靠近连接端21的位置设置有隔离组件3，乏汽余热引出管道2上还具有膨胀节22，膨胀节22位于隔离组件3远离连接端21的一侧。

参照图1，乏汽余热引出管道2包括方形段23，隔离组件3设置在方形段23内。隔离组件3包括隔离板31，隔离板31整体呈方形，隔离板31嵌设在乏汽余热引出管道2内且隔离板31外周与乏汽余热引出管道2焊接。进一步的，为了方便操作人员实施隔离板31的安装与拆卸，方形段23上开设有人孔24，人孔24位于膨胀节22与隔离组件3之间，人孔24整体呈方形，用于为操作人员提供进入通道。在其他实施例中，人孔24可调整为圆形等其他形状。

本申请实施例一种凝汽器乏汽管道检漏结构的实施原理为：隔离板31将凝汽器1与乏汽余热引出管道2隔离之后，凝汽器1侧可以进行灌水试验。试验完成之后，操作人员通过人孔24进入管道内并利用工具将隔离板31割掉，然后将隔离板31从乏汽余热引出管道2内取出，清理现场的焊渣。再将乏汽余热引出管道2开设的人孔24焊接封堵，继续对乏汽余热引出管道2进行气密性试验。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：参照图3和图4，本实施例中乏汽余热引出管道2不设置人孔24，隔离板31外侧壁与乏汽余热引出管道2方形段23内侧壁密封连接。具体的，方形段23上端设有开口25，开口25沿方形段23宽度方向设置，方形段23靠近开口25处相对的两侧壁上均开设有轨道槽231，隔离板31两侧均具有凸条311，隔离板31通过两侧的凸条311滑动设置在对应的轨道槽231内并与轨道槽231内壁密封连接。

具体的，参照图4，隔离板31底部设置有第一密封结构32，第一密封结构32包括密封圈321，密封圈321包覆在隔离板31底部的四个侧壁上，密封圈321沿隔离板31长度方向设置。隔离板31顶部设置有第二密封结构33，第二密封结构33设置在隔离板31上端沿方形段23长度方向的两个侧面与开口25侧壁之间。

参照图4和图5，第二密封结构33包括密封垫331和弹性件332，密封垫331连接在隔离板31上端沿方形段23长度方向的两个侧面上，每个密封垫331靠近隔离板31的一侧连接有弹性件332，弹性件332嵌设在隔离板31上端内。密封垫331整体呈楔形，其横截面积由靠近开口25的一端向远离开口25的一端逐渐减小。

具体的，本实施例中弹性件332为弹簧；密封圈321、密封垫331采用橡胶等材质制成。

本申请实施例一种凝汽器乏汽管道检漏结构的实施原理为：在实施隔离板31的安装与拆卸时，通过卷扬机等吊具将隔离板31从管道上端开口25处插设至轨道槽231内。一方面，在隔离板31的自身重力作用下，第一密封结构32受到挤压，实现压紧密封；另一方面，将隔离板31插入时，由于楔形密封垫331上端厚度大于下端厚度，因此当隔离板31安装到位后，管道侧壁对密封垫331进行挤压，也形成挤压密封。

实施例3

本实施例的不同之处在于：参照图6，本实施例中方形段23也不开设人孔24，方形段23每个内侧壁上均设置有两组抵接壁组4，两组抵接壁组4沿方形段23长度方向间隔设置，两组抵接壁组4之间形成插入槽42，插入槽42与开口25连通。

参照图6和图7，每个抵接壁组4包括若干块围绕方形段23内侧壁设置的抵接壁41，具体的，在一组抵接壁组4中，抵接壁41的数量为四个，每个抵接壁41均由对应的方形段23侧壁处向方形段23内腔延伸。每个抵接壁41朝向对侧抵接壁41的一侧均开设有嵌槽411，每个嵌槽411内均嵌设有密封条43，密封条43的厚度与嵌槽411深度一致。当隔离板31安装至插入槽42时，隔离板31与两侧的抵接壁41相贴合。进一步的，为了提高隔离板31与方形段23开口25处的密封性能，隔离板31高度大于方形段23高度。

本申请实施例一种凝汽器乏汽管道检漏结构的实施原理为：将隔离板31从开口25插设至插入槽42内后，隔离板31两侧的抵接壁41对隔离板31进行限位并与隔离板31通过密封条43密封连接。当隔离板31靠近凝汽器1一侧受到较大水压的作用时，抵接壁41能够进一步对隔离板31进行支撑，且水的压力越大，抵接力越紧，密封强度越大。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种凝汽器乏汽管道检漏结构，包括乏汽余热引出管道（2），所述乏汽余热引出管道（2）的一端为能够与凝汽器（1）喉部连通的连接端（21）；其特征在于：

所述乏汽余热引出管道（2）靠近所述连接端（21）的位置设置有隔离组件（3），所述隔离组件（3）包括隔离板（31），所述隔离板（31）嵌设在所述乏汽余热引出管道（2）内，所述隔离板（31）外侧壁与所述乏汽余热引出管道（2）内侧壁密封连接。

2.根据权利要求1所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述乏汽余热引出管道（2）上设置有膨胀节（22），所述膨胀节（22）设置在所述隔离组件（3）远离所述连接端（21）的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述乏汽余热引出管道（2）上开设有人孔（24），所述人孔（24）开设在所述膨胀节（22）与所述隔离组件（3）之间。

4.根据权利要求1所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述隔离板（31）外周与所述乏汽余热引出管道（2）焊接。

5.根据权利要求1所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述乏汽余热引出管道（2）包括方形段（23），所述隔离组件（3）设置在所述方形段（23）内；

所述方形段（23）上端设有开口（25），所述方形段（23）相对的两侧壁上均开设有轨道槽（231），所述隔离板（31）两侧分别滑动在对应的所述轨道槽（231）内并与所述轨道槽（231）内壁密封连接；

所述隔离板（31）底部与所述方形段（23）底壁密封连接，所述隔离板（31）顶部与所述方形段（23）开口（25）处密封连接。

6.根据权利要求5所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述隔离板（31）底部设置有第一密封结构（32），所述第一密封结构（32）包括密封圈（321），所述密封圈（321）沿所述隔离板（31）长度方向包覆在隔离板（31）底部的四个侧壁上；

所述隔离板（31）顶部设置有第二密封结构（33），所述第二密封结构（33）嵌设在所述隔离板（31）上端沿所述方形段（23）长度方向的两个侧面与所述开口（25）侧壁之间。

7.根据权利要求6所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述第二密封结构（33）包括密封垫（331）和弹性件（332），所述密封垫（331）连接在隔离板（31）上端沿所述方形段（23）长度方向的两个侧面上，每个所述密封垫（331）靠近所述隔离板（31）的一侧均连接有弹性件（332），每个所述弹性件（332）均嵌设在隔离板（31）上端内；

所述密封块横截面积由靠近所述开口（25）的一端向远离所述开口（25）的一端逐渐减小。

8.根据权利要求1所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述乏汽余热引出管道（2）每个内侧壁上均设置有两组抵接壁组（4），两组所述抵接壁组（4）沿所述乏汽余热引出管道（2）长度方向间隔设置；

每个抵接壁组（4）包括若干块围绕所述乏汽余热引出管道（2）内侧壁设置的抵接壁（41），每个所述抵接壁（41）均由对应的侧壁向所述乏汽余热引出管道（2）内腔延伸，两组所述抵接壁组（4）之间形成插入槽（42）。

9.根据权利要求8所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：两组所述抵接壁（41）相对的一侧均开设有嵌槽（411），每个所述嵌槽（411）内均嵌设有密封条（43），当所述隔离板（31）安装至所述插入槽（42）时，所述隔离板（31）与两侧的所述抵接壁（41）相贴合。

10.根据权利要求8所述的一种凝汽器乏汽管道检漏结构，其特征在于：所述隔离板（31）高度大于所述乏汽余热引出管道（2）高度。