CN219790048U - 一种行李架及客车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种行李架及客车。行李架，包括：前端头和行李架本体；所述前端头后侧设置有中空夹层，所述夹层沿着车辆前进方向具有上翘角度，夹层的前端高于后端；行李架本体包括风道板和行李板，所述行李板前端具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内；所述风道板包括风道底板，所述风道底板具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内。通过本实用新型提高了前端部与行李架主体的连接强度，降低了前端头与行李架主体开裂脱开的风险。

Description

一种行李架及客车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种行李架及客车。

背景技术

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

随着汽车行业的飞速发展，客车内部顶风道行李架的设计也在不断进步和更新，大客车行李架造型要求更加美观，前端部造型视觉体积逐渐呈加大趋势。

现有行李架的前端头为较宽的平板结构，前端头与行李架主体的连接长度占据整个前端头宽度的比例较短，而且前端头与行李架主体的连接形式为直线型插接，与行李架主体连接强度越弱。当特殊情况(乘客起身急刹车时)乘客手扶前端头，有开裂脱开风险。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型实施例的目的是提供一种行李架。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供了如下技术方案：

一种行李架，包括：前端头和行李架本体；所述前端头后侧设置有中空夹层，所述夹层沿着车辆前进方向具有上翘角度，夹层的前端高于后端；行李架本体包括风道板和行李板，所述行李板前端具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内；所述风道板包括风道底板，所述风道底板具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内。

优选地，所述行李架本体还包括侧边固定型材、中间型材和顶部固定型材，所述风道板一端与所述侧边固定型材连接，另一端与所述顶部固定型材连接，所述中间型材一侧连接所述风道板，另一侧连接所述行李板。

优选地，所述侧边固定型材上开设有第一长圆孔，所述侧边固定型材的第一长圆孔对边设置侧边固定型材盖板；所述顶部固定型材上开设有第二长圆孔，所述顶部固定型材的第二长圆孔对边设置顶部固定型材盖板。

优选地，所述侧边固定型材上开设有第一出风口，所述侧边固定型材与车身之间设置密封海绵条。

优选地，所述侧边固定型材下侧具有滑槽，所述滑槽内滑动连接用于安装窗帘的挂钩。

优选地，所述中间型材前侧安装有中间上翘型材，所述中间上翘型材与所述前端头的夹层具有相同的上翘角度，并插接在所述夹层内。

优选地，所述风道板还包括风道侧板，所述风道侧板外侧安装第一风道板皮革，所述风道底板外侧安装第二风道板皮革，所述第一风道板皮革和第二风道板皮革外侧安装侧边装饰型材，所述侧边装饰型材可拆卸连接在所述风道板上。

优选地，所述行李架本体还包括内吊架和外吊架，所述内吊架一端与所述侧边固定型材连接，另一端与所述顶部固定型材连接；所述行李板右侧安装有扶手型材，所述外吊架一端与所述顶部固定型材连接，另一端与所述扶手型材连接。

优选地，所述前端头整体上翘9°，底面截面宽度为45-55mm，前端头整体宽度为295mm。

本实用新型实施例还提供了一种客车，包括如上所述的行李架，所述行李架通过侧边固定型材和顶部固定型材安装在车身上。

本实用新型实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本实用新型的行李架通过在前端头内设置具有一定上翘角度的中空夹层，同时将行李板和风道板前侧设置为具有相同的上翘角度，通过将行李板、风道板的上翘前端插接在前端头的上翘夹层内，提高了前端部与行李架主体的连接强度，当乘客手扶前端头时，由于其作用力朝向斜下方，因此降低了前端头与行李架主体开裂脱开的风险。

本实用新型附加方面的优点将在下面的描述中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型实施例提供的行李架的断面结构示意图。

图2是图1中I部分结构示意图。

图3是图1中II部分结构示意图。

图4是图1中III部分结构示意图。

图5是图1中IV部分结构示意图。

图6是本实用新型实施例提供的行李架的侧面结构示意图。

图7是图6中A向结构示意图。

图中：1、密封海绵条；2、挂钩；3、滑槽；4、侧边固定型材长圆孔；5、侧边固定型材盖板；6、第一出风口；7、内吊架；8、第一风道板皮革；9、铆钉；10、侧边装饰型材；11、第二风道板皮革；12、第二预埋螺母；13、顶部固定型材长圆孔；14、第二出风口；15、顶部固定型材盖板；16、外吊架；17、中间型材盖板；18、中间型材盖板(中门处)；19、中间铝型材；20、前端头；21、中间上翘型材；22、行李板；23、风道底板；24、中门前端头；25、中门后端头；26、后端头；

为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非本实用新型另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

术语解释部分：本实用新型中的术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体；可以是机械连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部连接，或者两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解术语在本实用新型的具体含义。本实用新型的术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

图6中的箭头指向车辆前进方向，为了方便叙述，本实用新型中出现的“前”、“后”与该图中箭头方向一致，即前指图6中左侧，后指图6中右侧；图1给出了客车左侧的行李架示意图，本实用新型中“左”“右”字样，仅表示与附图本身的左、右方向一致，并不对结构起限定作用，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-图7所示，本实用新型一实施例中提出了一种行李架，包括：前端头20和行李架本体；所述前端头20后侧设置有中空夹层，所述夹层沿着车辆前进方向具有上翘角度，夹层的前端高于后端；行李架本体包括风道板和行李板22，所述行李板22前端具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头20的夹层内；所述风道板包括风道底板23，所述风道底板23具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头20的夹层内。

如图6所示，所述前端头20整体上翘9°，使前端头20具有较美观的外形结构。前端头20内中空夹层与前端头20外形具有相同的上翘角度。如图7所示，前端头20注塑底面宽度a较小，约50mm，前端头20整体宽度b为295mm。聚氨酯发泡行李板22的最前端240mm范围内有上翘趋势，一直延伸至前端头20注塑底面内部(即中空夹层内)。聚氨酯发泡风道底板23的最前端240mm范围内有上翘趋势，一直延伸至前端头20注塑底面内部。行李架的风道底板23及行李板22模具长度在12.5米左右可以满足主机厂9米—13.7米大巴车使用需求。

本实用新型的行李架通过在前端头20内设置具有一定上翘角度的中空夹层，同时将行李板22和风道板前侧设置为具有相同的上翘角度，通过将行李板22、风道板的上翘前端插接在前端头20的上翘夹层内，提高了前端头20与行李架主体的连接强度，当乘客手扶前端头20时，由于其作用力朝向斜下方，因此降低了前端头20与行李架主体开裂脱开的风险。在此基础上，增大插接配合长度占据前端头20宽度的比例，进一步提高了前端部与行李架主体的连接强度，在满足上翘造型基础上，创新性的将前端头20底部截面最窄化，聚氨酯发泡行李板22及风道板延伸至前端部装饰件内部，大大提高了前端部与行李架主体的连接强度。

如图1所示，所述行李架本体还包括侧边固定型材、中间型材19和顶部固定型材，所述风道板一端与所述侧边固定型材连接，另一端与所述顶部固定型材连接，所述中间型材19一侧连接所述风道板，另一侧连接所述行李板22。

目前行业的现有技术中，行李架一般需要全钻孔或局部钻孔装配，劳动强度大，安装效率低，且大量铁屑积存在行李架内部引起车身内饰异响或线路短路。

本实施例的行李架中，所述侧边固定型材上开设有第一长圆孔，所述侧边固定型材的第一长圆孔对边设置侧边固定型材盖板5；所述顶部固定型材上开设有第二长圆孔，所述顶部固定型材的第二长圆孔对边设置顶部固定型材盖板15。

所述行李架顶部固定型材及侧边固定型材上均机加工12mmX40mm长圆孔，所述行李架通过长圆孔与客车车身连接。侧边固定型材12mmX40mm的长圆孔前后间距约1000mm，且每个长圆孔对应一个内吊架7。顶部固定型材12mmX40mm的长圆孔前后间距约500mm。相对应的，车身钣金配合顶部固定型材和侧边固定型材的长圆孔预埋螺母。

通过顶部固定型材和侧边固定型材的长圆孔和预埋螺母的配合，可实现行李架整体免配钻安装，降低生产劳作强度，同时消除风道内铁屑残留隐患，提高装配效率。

顶部固定型材和侧边固定型材上均设计卡槽结构可卡接装饰盖板(即侧边固定型材盖板5和顶部固定型材盖板15)，当行李架装配到车身后固定螺栓等连接件隐藏到装饰盖板内部，提高美观性。

进一步的，所述基层顶板上数控加工若干直径4mm的小孔。小孔定位、数量等根据内饰造型效果，按照一定规则加工。

如图2所示，现有的常规行李架只有承载、通风、装饰作用，本实施例的行李架中，所述侧边固定型材下侧具有滑槽3，所述滑槽3内滑动连接用于安装窗帘的挂钩2。侧边固定型材开发设计时预留出滑槽3结构，匹配窗帘滑扣，通过侧边固定型材集成窗帘滑轨功能，节省附加型材成本。

如图7所示，所述中间型材19前侧安装有中间上翘型材21，所述中间上翘型材21与所述前端头20的夹层具有相同的上翘角度，并插接在所述夹层内。中间型材19分段设计，前半段240mm范围内有上翘趋势，为铸铝成型件；后段为直线挤塑铝型材，前后两端为插接固定。行李板22、风道底板23、中间型材1919及前端头20四者连接，既增大前端头20连接强度，又降低设计成本(与同尺寸注塑大端头对比)。

如图3所示，所述风道板还包括风道侧板，所述风道侧板外侧安装第一风道板皮革8，所述风道底板23外侧安装第二风道板皮革11，所述第一风道板皮革8和第二风道板皮革11外侧安装侧边装饰型材10，所述侧边装饰型材10可拆卸连接在所述风道板上。

在风道板外侧包覆皮革可进行拼色处理，增加行李架色彩搭配方案。侧边装饰型材10的存在，可以使风道板包覆皮革时进行拼色处理。不同的聚氨酯风道板皮革在侧边装饰型材10覆盖区域拼接，利用侧边装饰型材10隐藏拼接缺陷。可切换多种配色、多纹理皮革包覆效果。

具体地：

如图1所示，整个行李架共有5趟铝型材，从左至右分别为侧边固定型材(如图2所示)、侧边装饰型材10(如图3所示)、中间型材19(如图5所示)、顶部固定型材(如图4所示)以及扶手型材；风道板自身分别与侧边固定型材、侧边装饰型材10、中间型材19及顶部固定型材连接；行李板22与中间型材19、扶手型材连接；然后通过内外吊架16对整个断面结构进行加强支撑，形成行李架全断面结构。

如图2所示，行李架安装托举时，通过第一长圆孔(即侧边固定型材长圆孔4)预穿螺栓，与车身第一预埋螺母紧固，实现侧边免配钻安装。安装后卡扣装饰盖板(即侧边固定型材盖板5)，隐藏固定螺栓头，美化装饰痕迹。侧边固定型材集成窗帘滑槽3，应保证配合间隙，挂钩2可以在滑槽3内顺畅滑动。密封海绵条1自然状态厚度约10mm，压缩量约5mm，其目的在于密封行李架主体与车身侧围的缝隙，防止空调冷风外窜。风道板为发泡板，第一出风口6设置在侧边固定型材上而不是设置在风道板上，这样处理可以降低加工难度，同时避免了风道板开孔毛边问题。内吊架7侧边固定一是靠侧边固定型材滑槽3穿螺栓，二是内吊架7飞边与侧边固定型材长圆孔4所在面重叠，直接与车身连接，这种双重连接方式更加可靠。侧边固定型材长圆孔4数量与内吊架7数量相同，一般均布1000mm一个。

图3中表示的是侧边装饰型材10，其存在的主要目的一个是可以起到加强支撑的作用，另外就是可以允许风道板在此处可以进行包覆皮革拼色处理。发泡风道板包覆第一风道板皮革8、第二风道板皮革11在中间型材19固定铆钉9处对接处理，侧边装饰型材10固定后即可隐藏拼接缺陷。

图4中表示的是顶部固定型材结构。行李架安装托举时，通过第二长圆孔(顶部固定型材长圆孔13)预穿螺栓，与车身第二预埋螺母12紧固，实现顶部免配钻安装。安装后卡扣装饰盖板(顶部装饰盖板与侧边装饰盖板通用)，隐藏固定螺栓头，美化装饰痕迹。第二出风口14同样设置在顶部固定铝型材上降低加工难度。内吊架7通过顶部固定型材滑槽3穿螺栓连接。顶部固定型材长圆孔13数量与内吊架7数量相同，一般均布1000mm一个。

图5中表示的是中间型材19，中间型材19起到连接风道板及行李板22的桥梁作用。中间型材盖板17作用为隐藏连接铆钉9，美化连接。其有两种状态，17所指为非中门部位压条状态，中间型材盖板(中门处)18为中门区域的压条状态。

图6表示的是行李架装车后，站在车内过道观察的行李架主视图，其中箭头指向的为车辆前进方向。结合图7中可以看到，前端头20底面截面宽度虽然仅55mm，但是其前后跨度有295mm，且整体上翘9°，整体上给人以注塑航空大端头一样的视觉感受。这种处理方式不仅节约了注塑投料量，同时缩小了注塑端头模具的尺寸，节省很大一部分设计成本。同时行李板22、风道底板23在发泡模具上带出前伸上翘造型，延伸至前端头20内部，从而增强前端头20与行李架主体的连接强度。中间上翘型材21为铸铝件既连接风道底板23、行李板22、前端头20同时插接到中间型材19的腔体内部(插接量150mm)，一定程度上也是加强了前部端头的连接强度。图7中，中门前端头24与右后小端头通用，中门后端头25与左后小端头通用。

本实用新型的行李架用于安装在大客车顶部起到承载行李，运输空调冷风及整车装饰作用。该行李架采用聚氨酯发泡(行李板22和风道板)及铝型材作为主要材质。其结构可以使主机厂实现行李架整体免配钻安装，同时集成了窗帘滑轨功能，减少了制造投入。该行李架结构为了增强前端头部装饰件的强度(兼顾降低制造成本)，在满足航空式上翘造型基础上，创新性的将前端头20装饰件底部截面最窄化，聚氨酯发泡行李板22及风道板延伸至前端部装饰件内部，大大提高了前端部装饰件与行李架主体的连接强度。所述行李架主要包含前端头20及其附件、行李板22、风道板(及其前后压条)、顶部固定型材及其装饰盖板、扶手型材及其装饰罩、侧边固定型材及其装饰盖板、侧边装饰型材10、中间型材19及其装饰盖板、内吊架7、外吊架16及其装饰罩、后端头26及其附件、中门端头、密封海绵、减震垫等。该行李架及其安装结构在装配效率、成本控制及人机服务设计上都呈现出了高档大巴车品质，解决了客车行李架质量大，装配效率低、航空端头造型强度低、制造成本高及配色单一问题。

基于上述行李架，本实用新型实施例还提供了一种客车，该客车中设置有上述实施例所述的行李架，由于上述行李架具有上述技术效果，则采用该行李架的客车的技术效果请参考上述实施例。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种行李架，其特征在于，包括：前端头和行李架本体；

所述前端头后侧设置有中空夹层，所述夹层沿着车辆前进方向具有上翘角度，夹层的前端高于后端；

行李架本体包括风道板和行李板，所述行李板前端具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内；所述风道板包括风道底板，所述风道底板具有与所述夹层相同的上翘角度，并插接在所述前端头的夹层内。

2.如权利要求1所述的行李架，其特征在于，所述行李架本体还包括侧边固定型材、中间型材和顶部固定型材，所述风道板一端与所述侧边固定型材连接，另一端与所述顶部固定型材连接，所述中间型材一侧连接所述风道板，另一侧连接所述行李板。

3.如权利要求2所述的行李架，其特征在于，所述侧边固定型材上开设有第一长圆孔，所述侧边固定型材的第一长圆孔对边设置侧边固定型材盖板；所述顶部固定型材上开设有第二长圆孔，所述顶部固定型材的第二长圆孔对边设置顶部固定型材盖板。

4.如权利要求2所述的行李架，其特征在于，所述侧边固定型材上开设有第一出风口，所述侧边固定型材与车身之间设置密封海绵条。

5.如权利要求2所述的行李架，其特征在于，所述侧边固定型材下侧具有滑槽，所述滑槽内滑动连接用于安装窗帘的挂钩。

6.如权利要求2所述的行李架，其特征在于，所述中间型材前侧安装有中间上翘型材，所述中间上翘型材与所述前端头的夹层具有相同的上翘角度，并插接在所述夹层内。

7.如权利要求1所述的行李架，其特征在于，所述风道板还包括风道侧板，所述风道侧板外侧安装第一风道板皮革，所述风道底板外侧安装第二风道板皮革，所述第一风道板皮革和第二风道板皮革外侧安装侧边装饰型材，所述侧边装饰型材可拆卸连接在所述风道板上。

8.如权利要求2所述的行李架，其特征在于，所述行李架本体还包括内吊架和外吊架，所述内吊架一端与所述侧边固定型材连接，另一端与所述顶部固定型材连接；所述行李板右侧安装有扶手型材，所述外吊架一端与所述顶部固定型材连接，另一端与所述扶手型材连接。

9.如权利要求1所述的行李架，其特征在于，所述前端头整体上翘9°，底面截面宽度为45-55mm，前端头整体宽度为295mm。

10.一种客车，其特征在于，包括如权利要求2-9任一项所述的行李架，所述行李架通过侧边固定型材和顶部固定型材安装在车身上。