CN219789712U - 压紧装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种压紧装置，适用于压紧线号机耗材外壳，包括：驱动装置、压紧件、顶压件和底座；驱动装置的驱动端朝向顶压件设置，驱动装置用于驱动驱动端朝向顶压件探出；压紧件固定于驱动装置的驱动端，待压工件适用于放置在顶压件与压紧件之间；驱动装置沿其探出方向可滑动设置在底座上，顶压件固定于底座。相比较现有的压紧装置，如果压头下压时，操作者放耗材外壳的手没有及时撤回，很容易对操作者造成伤害，有一定的危险性，本申请通过驱动装置在底座上的位置调节，有效避免了手伸入危险区，即压紧件与耗材外壳之间的间隙，的可能性，保证了操作人员的安全。

Description

压紧装置

技术领域

本申请涉及打印工具技术领域，尤其涉及一种压紧装置。

背景技术

线号机，又称线号印字机，采用热转印技术在PVC套管、热缩管、不干胶标签等材料上打印字符。线号机利用专门的碳带，通过热敏转印头的加热，将碳带上的碳粉涂层经过加热的方式，转印到标签或其他种类的材质上。

其中，碳带作为线号机的一种耗材，通常需要装进耗材外壳里，再投入线号机使用。现有的碳带耗材外壳大多采用凸柱卡接，其安装通常是人工简易对齐，再使用压紧装置彻底压紧。

现有的耗材外壳压紧装置，例如专利文件CN216507474U，压头与支撑架旋转连接，操作者将需要压紧的工件放入，操作压头转动下压，下压速度较快，如果压头下压时，操作者放加工工件的手没有及时撤回，很容易对操作者造成伤害，有一定的危险性。

因此，如何压紧耗材外壳，同时保证操作人员的安全，成为本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为了压紧耗材外壳，同时保证操作人员的安全，本申请提供一种压紧装置。

为实现本实用新型目的提供的一种压紧装置，包括：

驱动装置、压紧件、顶压件和底座；

所述驱动装置的驱动端朝向所述顶压件设置，所述驱动装置用于驱动所述驱动端朝向所述顶压件探出；

所述压紧件固定于所述驱动装置的驱动端，待压工件适用于放置在所述顶压件与所述压紧件之间；

所述驱动装置沿其探出方向可滑动设置在所述底座上，所述顶压件固定于所述底座。

在一种可能的实现方式中，所述驱动装置为气动装置，所述气动装置包括气缸和气阀组件，所述气缸通过所述气阀组件与气泵连通。

在一种可能的实现方式中，还包括支架；

所述底座设有轨道，所述轨道的体长方向与所述驱动装置驱动端的探出方向朝向一致，所述支架的一端与所述轨道可滑动连接，所述支架的另一端与所述驱动装置连接。

在一种可能的实现方式中，所述轨道为条形孔，所述条形孔贯穿所述底座的相对两侧设置，所述支架朝向所述轨道的一端设有螺栓，所述螺栓的头部与所述支架分别位于所述底座的相对两端，所述螺栓的螺杆通过所述轨道贯穿所述底座，所述螺栓的螺杆与所述支架可拆卸连接。

在一种可能的实现方式中，所述支架为板状，所述支架为两个以上，所述轨道与所述支架的数量一致。

在一种可能的实现方式中，所述压紧件包括第一板、第二板和弹性件；

所述第二板固定于所述驱动装置的驱动端，所述弹性件的两端分别与所述第一板和所述第二板连接。

在一种可能的实现方式中，所述弹性件包括弹簧和连接柱；

所述弹簧为压缩弹簧，所述弹簧的相对两端分别与所述第一板和所述第二板连接，所述连接柱的一端固定于所述第一板，所述连接柱的另一端穿出所述第二板，所述弹簧套设在所述连接柱上。

在一种可能的实现方式中，所述弹性件为两个以上。

在一种可能的实现方式中，所述顶压件设有顶压板，所述顶压板板状结构的板面适用于与待压工件相匹配，所述驱动装置用于驱动所述驱动端朝向所述顶压板的板面探出。

在一种可能的实现方式中，所述顶压板的两端设有加强部，所述加强部朝向所述驱动装置探出所述顶压板侧壁。

本申请适用于线号机耗材外壳的压紧，通过设置驱动装置，驱动压紧件朝向顶压件探出；通过设置顶压件，将耗材外壳放置在顶压件与压紧件之间，保证压紧过程中耗材外壳的稳定受力。驱动装置与底座可滑动连接，且驱动装置朝向顶压件可滑动。先根据耗材外壳的尺寸对驱动装置进行预定位操作，具体为：操作人员将耗材外壳放置在顶压件与压紧件之间，耗材外壳靠近顶压件放置，在进行压紧操作之前，先调整驱动装置的位置，固定在驱动装置驱动端的压紧件也随之位移，调整至压紧件与耗材外壳之间的间隙较小，手指无法伸入间隙，具体地：间隙小于10mm。此时驱动装置预定位操作完成，可以进行压紧操作。操作人员将耗材外壳放置在顶压件与压紧件之间，耗材外壳靠近顶压件放置，此时压紧件与耗材外壳之间的间隙较小，手指无法伸入，驱动装置驱动压紧件朝向顶压件的方向探出，完成耗材外壳的压紧处理。相比较现有的压紧装置，如果压头下压时，操作者放耗材外壳的手没有及时撤回，很容易对操作者造成伤害，有一定的危险性，本申请通过驱动装置在底座上的位置调节，有效避免了手伸入危险区，即压紧件与耗材外壳之间的间隙，的可能性，保证了操作人员的安全。

附图说明

图1示出本申请实施例的压紧装置的结构示意图；

图2示出本申请实施例的压紧装置的结构示意图；

图3示出本申请实施例的压紧装置的俯视图；

图4示出本申请实施例的压紧装置的正视图；

图5示出本申请实施例的压紧装置的侧视图；

图6示出本申请实施例的气阀组件的结构示意图；

图7示出本申请实施例的气阀组件的结构示意图

图8示出本申请实施例的气阀组件的结构示意图。

具体实施方式

以下将参考附图详细说明本申请的各种示例性实施例、特征和方面。附图中相同的附图标记表示功能相同或相似的元件。

其中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型或简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

另外，为了更好的说明本申请，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员应当理解，没有某些具体细节，本申请同样可以实施。在一些实例中，对于本领域技术人员熟知的方法、手段、元件和电路未作详细描述，以便于凸显本申请的主旨。

图1示出根据本申请一实施例的压紧装置的结构示意图；图2示出根据本申请一实施例的压紧装置的结构示意图；图3示出根据本申请一实施例的压紧装置的俯视图；图4示出根据本申请一实施例的压紧装置的正视图；图5示出根据本申请一实施例的压紧装置的侧视图；图6示出根据本申请一实施例的气阀组件1200的结构示意图；图7示出根据本申请一实施例的气阀组件1200的结构示意图，图8示出根据本申请一实施例的气阀组件1200的结构示意图。其中图6、图7、图8分为上下两部分，下部分为压紧时气阀组件1200的剖面图，上部分为压紧后放松取件时气阀组件1200的剖面图。

如图1所示，该压紧装置包括：驱动装置1000、压紧件2000、顶压件3000和底座4000；驱动装置1000的驱动端朝向顶压件3000设置，驱动装置1000适用于驱动驱动端朝向顶压件3000探出；压紧件2000固定于驱动装置1000的驱动端，待压工件适用于放置在顶压件3000与压紧件2000之间；驱动装置1000沿其探出方向可滑动设置在底座4000上，顶压件3000固定于底座4000。

本申请适用于线号机耗材外壳的压紧，通过设置驱动装置1000，驱动压紧件2000朝向顶压件3000探出；通过设置顶压件3000，将耗材外壳放置在顶压件3000与压紧件2000之间，保证压紧过程中耗材外壳的稳定受力。驱动装置1000与底座4000可滑动连接，且驱动装置1000朝向顶压件3000可滑动。先根据耗材外壳的尺寸对驱动装置1000进行预定位操作，具体为：操作人员将耗材外壳放置在顶压件3000与压紧件2000之间，耗材外壳靠近顶压件3000放置，在进行压紧操作之前，先调整驱动装置1000的位置，固定在驱动装置1000驱动端的压紧件2000也随之位移，调整至压紧件2000与耗材外壳之间的间隙较小，手指无法伸入间隙，具体地：间隙小于10mm。此时驱动装置1000预定位操作完成，可以进行压紧操作。操作人员将耗材外壳放置在顶压件3000与压紧件2000之间，耗材外壳靠近顶压件3000放置，此时压紧件2000与耗材外壳之间的间隙较小，手指无法伸入，驱动装置1000驱动压紧件2000朝向顶压件3000的方向探出，完成耗材外壳的压紧处理。相比较现有的压紧装置，如果压头下压时，操作者放耗材外壳的手没有及时撤回，很容易对操作者造成伤害，有一定的危险性，本申请通过驱动装置1000在底座4000上的位置调节，有效避免了手伸入危险区，即压紧件2000与耗材外壳之间的间隙，的可能性，保证了操作人员的安全。

在一种可能的实现方式中，如图4所示，压紧件2000靠近驱动装置1000的一端呈倒L状，压紧件2000L型结构的一边固定于驱动装置1000驱动端的上方一侧面，压紧件2000L型结构的另一边固定于驱动装置1000驱动端的探出方向一侧面，提高连接的稳定性。

在一种可能的实现方式中，如图4所示，压紧件2000靠近底座4000的一端与底座4000之间设有一定的预留间隙，压紧件2000悬空设置，固定于驱动装置1000的驱动端。能够减小摩擦，减少能量损耗。

在一种可能的实现方式中，驱动装置1000为气动装置，操作简单。易于控制，擅长直线往复运动。气动装置包括气缸1100和气阀组件1200；气缸1100通过气阀组件1200与气泵连通来实现探出驱动。

在一种可能的实现方式中，气缸1100设有内部腔体，气缸1100的内部腔体设有活塞和活塞杆，活塞与气缸1100相匹配，活塞与气缸1100可滑动连接，活塞杆的一端固定于活塞上，活塞杆的另一端穿出气缸1100与压紧件2000连接；气缸1100的侧壁贯穿设有第一进气口1110和第二进气口1120，第一进气口1110靠近压紧件2000设置，第二进气口1120远离压紧件2000设置；

在一种可能的实现方式中，气阀组件1200包括气阀活塞1220和气源管道1230；气源管道1230为三通管道，气源管道1230设有第一管道1231、第二管道1232和第三管道1233，气源管道1230的第三管道1233适用于与气泵的输出端连通，第一管道1231和第二管道1232的中间部位均设有断口，气阀活塞1220位于断口位置，气阀活塞1220贯穿设置有通气管道1221，通气管道1221为两个以上，第一管道1231与第一进气口1110连通，第二管道1232与第二进气口1120连通。操作人员控制气阀活塞1220位移，实现气缸1100进气口的切换。

气阀组件1200还包括气缸管道1240。气缸管道1240包括第一气缸管道1241和第二气缸管道1242。第一气缸管道1241和第二气缸管道1242均为三通管道，均设有进气管道、排气管道和连接管道。第一气缸管道1241的进气管道与气源管道1230的第一管道1231连通，第一气缸管道1241的排气管道的端部与断口齐平，第一气缸管道1241的排气管道靠近气阀活塞1220设置，第一气缸管道1241的连接管道与第一进气口1110连通。第二气缸管道1240的进气管道与气源管道1230的第二管道1232连通，第二气缸管道1240的排气管道的端部与断口齐平，第二气缸管道1240的排气管道靠近气阀活塞1220设置，第二气缸管道1240的连接管道与第二进气口1120连通。实现驱动过程中的排气功能。

在一种可能的实现方式中，如图6、图7的下部分所示，通气管道1221为两个，需要进行压紧操作时，放置待压工件，操作气阀活塞1220向左位移，直至气阀活塞1220的其中一个通气管道1221位移至与第二管道1232连通，气气阀活塞1220的另一个通气管道1221与第一气缸管道1241的排气管道连通。此时第一管道1231被气阀活塞1220阻断无法通气，第二管道1232整体连通。进气出气方向如图箭头所示，气泵的进气通过第三管道1233进入第二管道1232，又因为第二管道1232与第二进气口1120连通，所以第二进气口1120进气，气缸1100的无杆腔进气。而气缸1100有杆腔的气体，经第一进气口1110依次通过第一气缸管道1241的连接管道和排气管道、气阀活塞1220的通气管道1221排放到外界环境。第二进气口1120进气且第一进气口1110排气，推动活塞朝向待压工件运动，压紧件2000也随之位移朝向待压工件运动，位于压紧件2000与顶压件3000之间的待测工件受力被压紧。

随后操作气阀活塞1220向右位移，气阀活塞1220的其中一个通气管道1221位移至与第一管道1231连通，气阀活塞1220的另一个通气管道1221与第二气缸管道1240的排气管道连通，如图6、图7的下部分所示。此时第一管道1231整体连通，第一气缸管道1241的排气管道被气阀活塞1220阻断无法排气；第二管道1232被气阀活塞1220阻断无法通气，第二气缸管道1240的排气管道与外界连通。此时气泵的进气通过第三管道1233进入第一管道1231，又因为第一管道1231与第一进气口1110连通，所以第一进气口1110进气，气缸1100的有杆腔进气。而气缸1100无杆腔的气体，经第二进气口1120依次通过第二气缸管道1240的连接管道和排气管道、气阀活塞1220的通气管道1221排放到外界环境。第一进气口1110进气且第二进气口1120排气，推动活塞背离待压工件运动，压紧件2000也随之位移远离待压工件，操作人员取出压紧完毕的工件。此时，一次压紧完毕。

在一种可能的实现方式中，如图8所示，气阀活塞1220贯穿设置有三个通气管道1221。

在一种可能的实现方式中，气阀组件1200还包括推杆1210，推杆1210适用于控制气阀活塞1220位移。

在一种可能的实现方式中，如图6所示，推杆1210与气阀活塞1220的一端可旋转连接，气阀组件1200还包括壳体，气阀活塞1220、气源管道1230和推杆1210位于壳体内，推杆1210的背离气阀活塞1220的一端穿出壳体。因为壳体的限位作用，在壳体外握住推杆1210，向右推动，推杆1210以与壳体连接处为轴旋转，下端左移，又因为推杆1210与气阀活塞1220的可旋转连接，所以推杆1210带动气阀活塞1220向左位移。以此类推，向右推动推杆1210则气阀活塞1220向左位移，也就是说，气阀活塞1220与推杆1210的位移方向始终相反。通过推杆1210实现气阀活塞1220的位移控制。

在一种可能的实现方式中，如图7所示，推杆1210固定于气阀活塞1220的一端，向右推动推杆1210，则气阀活塞1220右移；向左推动推杆1210，则气阀活塞1220左移。

需要说明的是，第一气缸管道1241的排气管道端口与第二管道1232的断口之间设有预设距离A；第二气缸管道1240的排气管道端口与第一管道1231的断口之间设有预设距离A；气阀活塞1220的相邻两个通气管道1221之间设有预设距离A；推动推杆1210依次能够控制活塞的位移距离为预设距离A。即上述四个预设距离保持一致。

在一种可能的实现方式中，如图1、图4所示，活塞杆穿出气缸1100的一端设有探出板，探出板与压紧件2000连接。

在一种可能的实现方式中，如图1、图3所示，气缸1100为双杆气缸1100，操作简单，提高效率。

在一种可能的实现方式中，双杆气缸1100设有两个平行设置的活塞杆。

在一种可能的实现方式中，如图1至图2所示，还包括支架5000，底座4000设有轨道4100，轨道4100的体长方向与驱动装置1000的驱动端的探出方向朝向一致，支架5000的一端与轨道4100可滑动连接，支架5000的另一端与驱动装置1000连接，。即驱动装置1000通过支架5000实现与底座4000的可滑动连接，从而完成驱动装置1000的位置调节功能。

进一步地，轨道4100为条形孔。

在一种可能的实现方式中，如图1所示，轨道4100为条形孔，轨道4100的条形孔结构贯穿底座4000的相对两端设置，支架5000朝向轨道4100的一端设有螺栓，螺栓的头部与支架5000分别位于底座4000的相对两侧，螺栓的螺杆通过轨道4100贯穿底座4000，螺栓的螺杆与支架5000可拆卸连接。在根据待压工件的尺寸调整驱动装置1000在底座4000上的位置时，操作人员拧松螺栓头部，使支架5000与底座4000的连接松动，随后拉住螺栓或支架5000，沿轨道4100方向前后位移，调整至合适位置再拧紧螺栓，将支架5000固定在底座4000一处。轨道4100的体长方向与驱动装置1000的探出方向朝向一致，实现支架5000与底座4000沿驱动装置1000探出方向的相对滑动，从而实现固定于支架5000上的驱动装置1000与底座4000的相对滑动，进而实现固定于驱动装置1000驱动端的压紧件2000的位置调节，保证操作者的安全。

在一种可能的实现方式中，如图1所示，支架5000为板状，支架5000为两个以上，支架5000设有两个以上螺栓，轨道4100与支架5000的数量一致，螺栓穿过底座4000的轨道4100固定于支架5000，造型简单易得，便于散热。

在一种可能的实现方式中，如图1所示，轨道4100背离顶压件3000的一端设有调节部4110，支架5000设有螺栓，螺栓的螺杆贯穿调节部4110板面固定于支架5000，螺杆位于调节部4110相对两端的位置均设有头部。驱动装置1000固定于支架5000，轨道4100和驱动装置1000位于支架5000的相对两端，驱动装置1000和调节部4110位于支架5000的相邻两侧面。在根据待压工件的尺寸调整驱动装置1000在底座4000上的位置时，操作人员调节头部在螺杆上的位置，随后拉住螺杆或支架5000，因为调节部4110与螺栓的连接处留有一定的活动间隙，支架5000会沿轨道4100方向前后位移，调整至合适位置再将头部拧紧至靠近调节部4110两侧，将螺杆固定在调节部4110一处。轨道4100的体长方向与驱动装置1000的探出方向朝向一致，实现支架5000与底座4000沿驱动装置1000探出方向的相对滑动，从而实现固定于支架5000上的驱动装置1000与底座4000的相对滑动，进而实现固定于驱动装置1000驱动端的压紧件2000的位置调节，保证操作者的安全。

在一种可能的实现方式中，图1至3所示，压紧件2000包括第一板2100、第二板2200和弹性件，第一板2100朝向顶压件3000设置，第二板2200固定于驱动装置1000的驱动端，弹性件的两端分别与第一板2100和第二板2200连接。压紧之前的简易对齐可能会导致耗材外壳上下左右不齐，通过设置弹性件使压紧件2000具有一定的缓冲能力，能够应对耗材外壳外表面的不齐。

在一种可能的实现方式中，弹性件为两个以上。

在一种可能的实现方式中，弹性件为四个，四个弹性件呈矩形或菱形分布。

在一种可能的实现方式中，图1至3所示，弹性件包括弹簧2310；第二板2200固定于驱动装置1000的驱动端，第一板2100和第二板2200通过弹簧2310连接，弹簧为两个以上。

在一种可能的实现方式中，如图4所示，弹性件包括弹簧2310和连接柱；连接柱与弹簧2310的数量一致，弹簧2310的相对两端分别与第一板2100和第二板2200连接，弹簧2310为压缩弹簧，连接柱的一端固定于第一板2100，连接柱的另一端穿出第二板2200，弹簧2310套设在连接柱上。连接柱对弹簧2310有一定的支撑塑形作用。

进一步地，弹簧为螺旋弹簧，弹簧螺旋结构的两端分别与第一板2100和第二板2200连接，连接柱位于弹簧螺旋结构的内部，连接柱的一端固定于第一板2100，连接柱的另一端穿出第二板2200。

在一种可能的实现方式中，连接柱穿出第二板2200的一端设有限位部。

在一种可能的实现方式中，顶压件3000设有顶压板3100，顶压板3100板状结构的板面适用于与待压工件相匹配，驱动装置1000用于驱动驱动端朝向顶压板3100的板面探出。顶压板3100与驱动装置1000的推动起反作用力，共同实现耗材外壳的压紧。

在一种可能的实现方式中，如图3所示，顶压板3100的两端设有加强部3200，加强部3200朝向驱动装置1000探出顶压板3100侧壁，通过设置加强部3200对顶压板3100进行加固，从而加强顶压件3000的整体承压能力。顶压板3100与其两端的加强部3200组成的槽型结构适用于与待测工件相匹配，顶压板3100与其两端的加强部3200组成的槽型结构与压紧件2000相匹配，该槽型结构对待测工件有一定的限位作用，保证压紧过程中待测工件不会产生位移。

在一种可能的实现方式中，如图3所示，顶压板3100的两端设有加强部3200，顶压件3000整体呈工字型，造型简单，加强了顶压件3000的整体承压能力。

根据本申请的另一方面，提供一种耗材外壳，如图2所示，耗材外壳一侧面的一端设有限位部，耗材外壳向下放进压紧件2000和顶压件3000之间时，由限位部卡住，完成压紧操作后，可以握住限位部上提，方便耗材外壳的取放。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (10)

1.一种压紧装置，其特征在于，包括：

驱动装置、压紧件、顶压件和底座；

所述驱动装置的驱动端朝向所述顶压件设置，所述驱动装置用于驱动所述驱动端朝向所述顶压件探出；

所述压紧件固定于所述驱动装置的驱动端，待压工件适用于放置在所述顶压件与所述压紧件之间；

所述驱动装置沿其探出方向可滑动设置在所述底座上，所述顶压件固定于所述底座。

2.根据权利要求1所述的压紧装置，其特征在于，所述驱动装置为气动装置，所述气动装置包括气缸和气阀组件，所述气缸通过所述气阀组件与气泵连通。

3.根据权利要求1所述的压紧装置，其特征在于，还包括支架；

所述底座设有轨道，所述轨道的体长方向与所述驱动装置驱动端的探出方向朝向一致，所述支架的一端与所述轨道可滑动连接，所述支架的另一端与所述驱动装置连接。

4.根据权利要求3所述的压紧装置，其特征在于，所述轨道为条形孔，所述条形孔贯穿所述底座的相对两侧设置，所述支架朝向所述轨道的一端设有螺栓，所述螺栓的头部与所述支架分别位于所述底座的相对两端，所述螺栓的螺杆通过所述轨道贯穿所述底座，所述螺栓的螺杆与所述支架可拆卸连接。

5.根据权利要求3所述的压紧装置，其特征在于，所述支架为板状，所述支架为两个以上，所述轨道与所述支架的数量一致。

6.根据权利要求1所述的压紧装置，其特征在于，所述压紧件包括第一板、第二板和弹性件；

所述第二板固定于所述驱动装置的驱动端，所述弹性件的两端分别与所述第一板和所述第二板连接。

7.根据权利要求6所述的压紧装置，其特征在于，所述弹性件包括弹簧和连接柱；

所述弹簧为压缩弹簧，所述弹簧的相对两端分别与所述第一板和所述第二板连接，所述连接柱的一端固定于所述第一板，所述连接柱的另一端穿出所述第二板，所述弹簧套设在所述连接柱上。

8.根据权利要求6所述的压紧装置，其特征在于，所述弹性件为两个以上。

9.根据权利要求1所述的压紧装置，其特征在于，所述顶压件设有顶压板，所述顶压板板状结构的板面适用于与待压工件相匹配，所述驱动装置用于驱动所述驱动端朝向所述顶压板的板面探出。

10.根据权利要求9所述的压紧装置，其特征在于，所述顶压板的两端设有加强部，所述加强部朝向所述驱动装置探出所述顶压板侧壁。