CN219772203U - 一种带钢退火炉的闸门结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种带钢退火炉的闸门结构,带钢退火炉包括明火炉、辐射炉及之间连接的连接箱,所述连接箱处设有闸体,所述闸体竖直方向贯穿开设有插槽,闸体顶面在插槽位置开设有限位槽,所述插槽插装有闸板,所述闸板顶部设有固定板,所述固定板嵌装于限位槽内,固定板形状和大小和限位槽对应设置,所述固定板底面、闸板底端及左右端都设有第二隔热层。本实用新型中,闸板上的固定板和闸体的定位槽匹配设置,通过定位槽将固定板位置限定,提高闸板稳定性,闸板四周第二隔热层的设置起到密封作用,能有效防止明火炉高温炉气由闸板四周的缝隙向上、向辐射炉扩散,提高闸门隔离效果。
Description
技术领域
本实用新型属于带钢生产领域,尤其是涉及一种带钢退火炉的闸门结构。
背景技术
带钢镀锌清洗后要进行退火处理,退火处理包括明火退火处理和辐射退火处理,各自对应有明火炉和辐射炉,在明火炉和辐射炉之间设有喉口连接结构,喉口连接结构为连接箱,在喉口位置设置闸门,通过闸门将明火炉和辐射炉隔离开,以阻止明火炉的高温炉气向辐射炉散失,以便控制辐射炉温度。
退火炉现有闸门结构中,闸板多为直板结构,通过电葫芦吊装,闸板插入闸体的插槽内,由于闸门和插槽之间留有间隙,闸板容易晃动,作业稳定性较差,同时明火炉炉气也会通过缝隙一方面外溢至作业环境,导致环境污染,另一方面向辐射炉内溢出,不便于控制辐射炉热场温度。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型旨在提出一种带钢退火炉的闸门结构,以提高闸板插装稳定性,同时对明火炉的炉气进行有效隔离。
为达到上述目的,本实用新型的技术方案是这样实现的:
一种带钢退火炉的闸门结构,带钢退火炉包括明火炉、辐射炉及之间连接的连接箱,所述连接箱处设有闸体,所述闸体竖直方向贯穿开设有插槽,闸体顶面在插槽位置开设有限位槽,所述插槽插装有闸板,所述闸板顶部设有固定板,所述固定板嵌装于限位槽内,固定板形状及大小和限位槽对应,所述固定板底面、闸板底端及左右端都设有第二隔热层。
进一步的,所述闸体底端抵接于连接箱箱底,闸体下端开设有供带钢穿出用通道,所述闸体内部在插槽四周竖直方向位置分别设有第一隔热层,所述第一隔热层贯穿闸体上下端设置。
进一步的,所述闸体在紧邻限位槽位置竖直方向还设有耐高温密封板,所述耐高温密封板位于第一隔热层内侧,所述耐高温密封板内侧面紧贴固定板侧面。
进一步的,所述闸板包括两个正对设置的钢板,以及两个所述钢板之间设置的第三隔热层,所述第三隔热层及两个钢板之间通过对拉螺栓连接固定。
进一步的,所述第三隔热层、第二隔热层为岩棉结构。
进一步的,所述限位槽槽深大于固定板及其底面第二隔热层的高度之和。
进一步的,所述连接箱箱底处设有托辊,所述托辊设置于闸板正下方。
进一步的,所述固定板顶部设有吊环。
相对于现有技术,本实用新型所述的一种带钢退火炉的闸门结构具有以下优势:
(1)本实用新型中,闸板上的固定板和闸体的定位槽匹配设置,通过定位槽将固定板位置限定,提高闸板稳定性,闸板四周第二隔热层的设置起到密封作用,能有效防止明火炉高温炉气由闸板四周的缝隙向上、向辐射炉扩散,提高闸门隔离效果。
(2)本实用新型中,闸体内第一隔热层及耐高温密封板的设置,提高本实用新型中闸门结构对明火炉高温炉气阻挡效果。
(3)本实用新型中,固定板嵌装于限位槽,限位槽深度大于固定板高度,以在根据生产需求要明火炉内高温炉气部分进入辐射炉时,上提闸板调节其位置,限位槽水平方向能够对闸板位置固定,来保证闸板稳定性。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解,本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
图1为本实施例所述闸门结构主视结构示意图;
图2为本实施例所述闸门机构侧视结构示意图;
图3为本实施例中闸体结构示意图;
图4为本实施例中闸板立体结构图;
图5为本实施例中闸板内部结构示意图。
附图标记说明:
1-明火炉;2-辐射炉;3-连接箱;4-闸体;41-限位槽;42-插槽;43-通道;5-第一隔热层;6-耐高温密封板;7-第二隔热层;8-闸板;81-固定板;82-钢板;83-对拉螺栓;84-吊环;85-第三隔热层;9-托辊;10-带钢。
具体实施方式
需要说明的是,在不冲突的情况下,本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1、图2所示,一种带钢退火炉的闸门结构,带钢退火炉包括明火炉1、辐射炉2及之间连接的连接箱3,连接箱3即为设置于明火炉1和辐射炉2之间的喉口连接结构,闸门结构设置在连接箱3位置处,通过闸门结构防止明火炉1内高温炉气向辐射炉2溢出。闸门结构包括闸体4和闸板8,闸体4固定于连接箱,闸板8向下插至闸体4内,将明火炉1和辐射炉2隔离开。
闸体4为宽度和连接箱3宽度对应的方形块结构,闸体4底端设置于连接箱3箱底,其顶面开设有限位槽41,如图3所示,限位槽41槽底开设有和闸板8对应的插槽42,插槽42向下贯穿闸体4底面,闸体4下端开设有供带钢10通过的通道43,带钢10由明火炉1直烧退火后,通过该通道43进入辐射炉2,在辐射炉热场作用下进行退火。连接箱3箱底在正对插槽42位置转动设有托辊9,通过托辊9支撑带钢10。闸体4实体内在插槽42四周位置竖直方向分别设有第一隔热层5,第一隔热层5为岩棉结构,第一隔热层5贯穿闸体4上下端设置,第一隔热层5能够部分阻止明火炉1热量向辐射炉散失。闸体4在紧邻限位槽41位置竖直方向还插装有耐高温密封板6,耐高温密封板6位于第一隔热层5内侧,也就是耐高温密封板6更靠近插槽42,耐高温密封板6设有4个,4个耐高温密封板6为限位槽41的四个槽壁。耐高温密封板6可采用在两个钢板之间填充耐高温材料结构,例如在两个钢板之间填充耐高温密封棉,或者填充岩棉等,一方面保证耐高温密封板6具有较高硬度,保证限位槽41结构稳定性,另一方面使得限位槽具有一定的隔热性能。
闸板8结构如图4、图5所示,闸板8包括正对的两个钢板82,两个钢板82之间设有第三隔热层85,第三隔热层85为岩棉结构,使用对拉螺栓83将第三隔热层85及两个钢板82连接固定。为有效阻断明火炉1的炉气外溢,固定板81底面、闸板8底端及其左右端都设有第二隔热层7,隔热层7为岩棉结构。闸板8顶部设有固定板81,固定板81形状和大小和限位槽41对应设置。固定板81上设有吊环84,以便于将闸板8挂装于电葫芦。闸板8插至插槽42内,固定板81嵌装于限位槽41内,如图1、2所示,固定板81四个侧面和耐高温密封板6内侧面紧贴,即通过耐高温密封板6对固定板81限位,使得闸板位置固定,提高闸门作业稳定性。
本实施例中,限位槽41槽深大于固定板81及其底面的第二隔热层7的高度之和。
本实用新型作业原理为,根据带钢退火需求调整闸板8位置,例如当辐射炉2温度要求较低,需要阻断明火炉1的炉气时,闸板8位置最低,闸板8底端紧邻带钢10,闸板8将明火炉1和辐射炉2隔离,防止明火炉1内高温炉气向辐射炉2扩散。的固定板81底面的第二隔热层7防止明火炉炉气向人工作业环境外溢,闸板8底端及左右端的第二隔热层7防止明火炉1的炉气通过闸板两侧的缝隙外溢至辐射炉2,提高其对明火炉1炉气隔离效果。当辐射炉2开始段温度要求较高,可由明火炉1内炉气带动时,可以适当打开闸门,即上提闸板8,使其距带钢10一定距离,此时明火炉1内的部分高温炉气经过通道43进入辐射炉2内,为辐射炉2退火起始段提供较高温度的热场。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种带钢退火炉的闸门结构,带钢退火炉包括明火炉(1)、辐射炉(2)及之间连接的连接箱(3),其特征在于:所述连接箱(3)处设有闸体(4),所述闸体(4)竖直方向贯穿开设有插槽(42),闸体(4)顶面在插槽(42)位置开设有限位槽(41),所述插槽(42)插装有闸板(8),所述闸板(8)顶部设有固定板(81),所述固定板(81)嵌装于限位槽(41)内,固定板(81)形状及大小和限位槽(41)对应,所述固定板(81)底面、闸板(8)底端及左右端都设有第二隔热层(7)。
2.根据权利要求1所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述闸体(4)底端抵接于连接箱(3)箱底,闸体(4)下端开设有供带钢穿出用通道(43),所述闸体(4)内部在插槽(42)四周位置竖直方向分别设有第一隔热层(5),所述第一隔热层(5)贯穿闸体(4)上下端设置。
3.根据权利要求2所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述闸体(4)在紧邻限位槽(41)位置竖直方向还设有耐高温密封板(6),所述耐高温密封板(6)位于第一隔热层(5)内侧,所述耐高温密封板(6)内侧面紧贴固定板(81)侧面。
4.根据权利要求1所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述闸板(8)包括两个正对设置的钢板(82),以及两个所述钢板(82)之间设置的第三隔热层(85),所述第三隔热层(85)及两个钢板(82)之间通过对拉螺栓(83)连接固定。
5.根据权利要求4所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述第三隔热层(85)、第二隔热层(7)为岩棉结构。
6.根据权利要求1所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述限位槽(41)槽深大于固定板(81)及其底面第二隔热层(7)的高度之和。
7.根据权利要求1所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述连接箱(3)箱底处设有托辊(9),所述托辊(9)设置于闸板(8)正下方。
8.根据权利要求1所述的一种带钢退火炉的闸门结构,其特征在于:所述固定板(81)顶部设有吊环(84)。
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