CN219767355U - 可多模式切换的加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可多模式切换的加工中心以及加工方法。该加工中心包括底座、设于底座上的定位治具以及沿第一方向延伸设置的第一横梁，以及沿该第一横梁往复移动并可升降移动的多头加工主轴；可活动设置于该底座上的模块化的料件模块，其包括模块化的料盒模块以及可拆卸地设于定位治具上的定位模块；该料盒模块包括至少一个用于存储板材的料盒，且定位治具设有与料盒模块数量相同且一一对应的加工工位；控制模块，其用于根据快换料盒数量，选择性地控制多头加工主轴的加工机头。该加工中心及其加工方法通过快换料盒以及定位模块的更换，可一机多用，能实现不同规格板材切换加工，并可在不停机状态下循环上下料，从而具备优异的柔性加工能力。

Description

可多模式切换的加工中心

技术领域

本实用新型涉及板材加工领域，尤其涉及可多模式切换的加工中心。

背景技术

随着经济的不断发展和社会的不断进步，以及近年来3C及新能源行业高速发展，带有板材面板的零部件越来越多，产品以及加工工艺也越来越复杂。为满足各种大小的板材面板，甚至是复杂外形的工艺要求，往往采用智能化的数控加工设备来对其进行加工。而为提升工作效率和加工精度，数控加工设备一般都带有机械手自动化上下料、料盒及定位靠角组件，但是受到结构影响，自动上下料设备一般尺寸比较固定。

现有的自动化设备加工尺寸范围较单一，柔性不强。对于中小企业而言，通常是订单种类多而板材加工尺寸变化大，在专机专用的情况下，若要适应不同规格的板材，则需要停机更换料盒、定位夹具以及更换加工主轴，造成企业停机生产损失，且设备更换效率低下。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型目的在于提供一种可适用于不同规格板材面板加工的可多模式切换的加工中心，该加工中心可在不停机情况下实现一机多用，可尤其满足中小企业不同规格板材快换加工需求。

基于此，实现本实用新型目的的技术方案为：

可多模式切换的加工中心，包括底座，还包括：加工模块；

所述加工模块包括：设于底座上的沿第一方向延伸设置的第一横梁，以及，沿所述第一横梁往复移动并可相对第一横梁升降移动的多头加工主轴；

设于底座上的定位治具；

可活动设置于该底座上的模块化的料件模块；

所述多头加工主轴包括有偶数个加工头；

所述料件模块包括料盒模块以及定位模块，其中所述定位模块可拆卸地设置于所述定位治具；

所述料盒模块包括至少一个用于存储板材的快换料盒，所述定位模块与所述快换料盒设置数量相同且一一对应设置；

控制模块，所述控制模块用于根据用户确定的加工板材大小，根据所述快换料盒的数量，通过CNC软件控制界面以选择大片单工位/中片双工位/小片四工位控制模式，所述多头加工主轴可以自动切换加工机头以及上料料动作流程。

本实用新型所提供的可多模式切换的加工中心，其料件模块活动设置于底座上，以方便地根据板材加工要求更换以匹配相应规格的料件模块，以此灵活适配相应的快换料盒与定位模块；同时，通过控制模块对多头加工主轴的控制，可灵活地根据快换料盒数量以及料盒规格选择控制相应的加工机头进行加工，以提高对不同规格板材加工的适用通用性；同时，通过将定位模块可拆卸地设置于定位治具，可仅通过定位模块在定位治具上的位置调整实现不同规格板材定位，高效便利地实现一机通用。

作为一种优选方式，所述料件模块包括两个沿第一方向并列设置的料盒模块，以及与两料盒模块一一对应的定位模块，定义其中一个料盒模块为上料区料盒模块，另一个为下料区料盒模块；

所述加工中心还包括机械手，其在第一方向上以及第二方向上往复移动，以在所述多头加工主轴不停机工况下，在上料区料盒模块与定位模块之间，以及在定位模块与下料区料盒模块之间转移板材。

本实用新型通过将料件模块设置为包括两个料盒模块以及与之对应的定位模块，可利用机械手实现不停机式地上料与下料，从而实现加工中心不停机地加工。

根据生产加工能力以及设备场地布置环境，对于可多模式切换的加工中心，其加工模块可以设置两个或两个以上，以提高单机同步生产产能。

进一步地，所述定位模块包括可相对于定位治具调整相对位置的定位靠角组件。因而，在需要更换与加工规格适配的料盒模块时，无需费时耗力地将定位治具从底座上拆除更换，而仅需要调整定位模块在定位治具上的相对位置即可。

作为优选的，本实用新型所提供的加工中心还包括设于所述底座上的料盒托架，以及，对称设于该料盒托架上的料盒夹具；

所述料盒模块的快换料盒置于所述料盒托架，且通过所述料盒夹具的调整被定位。

本实用新型所提供的加工中心，其快换料盒为模块化设计部件，根据产品尺寸大小规格，当不同数量和尺寸的快换料盒放置于料盒托架时，料盒夹具可对快换料盒进行快速定位压紧。

作为优选的，所述多头加工主轴包括至少四个且呈偶数设置的加工头，其中奇数组加工头与偶数组加工头在第二方向上错位设置。

作为进一步优选的，所述多头加工主轴为四轴加工主轴，以同时实现四板材上下料以及同一加工区内的四位加工。

进一步优选的，所述料盒模块包括四个料盒，每一料盒内设有至少一个用于存储板材的料槽。

更为优选的，每一所述料盒内设置有两个所述料槽。由此，通过四料盒实现八板材存储，机械手可不间断的间隔取料上料。例如，该料盒可适用于尺寸在60-84mm的板材。

作为另一种实施方式的，本实用新型的可多模式切换的加工中心，其料盒模块包括两个料盒，且每一料盒内设有一个用于存储板材的料槽。例如，该料盒可适用于尺寸最大为400*250mm的板材。

作为优选的，所述控制模块控制所述多头加工主轴中奇数组加工头中的两个加工其中一料件模块中被所述定位模块定位的板材，控制偶数组加工头中的两个加工另一料件模块中被其定位模块定位的板材。

此时，多头加工主轴在控制模块的控制下，采用合适的加工机头对两片板材进行加工，比如，可以采用四轴加工主轴，第一和三加工机头加工被其中一定位模块定位的板材，加工完成后移位被另一定位模块定位的板材，此时控制第二和四加工机头对另外两板材进行加工。因此，通过活动设置的料件模块，可方便地根据加工要求更换具有合适料槽的新的料件模块，并根据加工面要求，控制合适加工机头。

作为优选的，所述料盒模块包括一个料盒。通常，料盒的单片式储料规格为大板材规格。例如，该料盒可适用于尺寸最大为840*250mm的板材。

多头加工主轴的加工机头能满足不同大小的板材加工需求。

进一步地，所述机械手往复移动设置于平行于所述第一横梁的第二横梁。

进一步地，所述机械手包括安装底座以及设于该安装底座上的若干抓取组件；

所述抓取组件包括翻转机构以及设于该翻转机构上的拾取端。

通常的，拾取端设有若干个，其均匀设置于翻转机构的活动端。

所述翻转机构控制拾取端的翻转角度为90°。利用机械手实现侧储式板材的上下料，且若干个拾取端既能实现多片小料取料，也能稳定拾取大片板材。

进一步地，所述多头加工主轴的奇数组加工头与偶数组加工头在第二方向上错位设置。

相应的，本实用新型还相应公开利用上述加工中心以适应多规格板材的加工方法。通过设置可移除的料件模块，在多头加工主轴不停机情况下实现双工位上下料，提高了加工效率，同时，在不更换多头加工主轴的前提下，可以实现不同规格板材的自动化上下料与加工，进一步实现了设备的柔性化加工。

在替换新的料件模块后，利用料盒夹具对快换料盒进行调整定位以及调整定位模块在定位治具的相对位置，以对板材定位。

通过将由料盒模块和定位模块组成的料件模块进行模块化设置，实现可循环不间断连续加工，通过快速更换料盒，共用机床底座、多头加工主轴以及机械手等部件，实现变规格式的模块化自动上下料板材加工，真正地实现了一机多用的多元化柔性加工，提高了机床的通用性，为中小企业节省了生产成本。

综上所述，本实用新型提供的可多模式切换的加工中心具有如下技术效果：

1)通过将由料盒模块和定位模块组成的料件模块进行模块化设置，可在不改变定位治具以及多头加工主轴和机械手等通用部件的前提下，根据板材加工规格要求，快速进行料件模块的更换，可兼容不同尺寸的板材加工，提高了机床通用适配性；

2)通过将料件模块进行的料盒模块和定位模块进行双位式设计，可实现板材循环不间断式连续上下料，提高了板材加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所提供的可多模式切换的加工中心整体结构示意图；

图2为图1所示加工中心其料盒模块结构示意图；

图3为图1所示加工中心其加工台结构示意图；

图4为图1中所示机械手的结构示意图；

图5为图1中所示多头加工主轴的结构示意图；

图6为图1中所示夹具主体结构示意图；

图7为图6中夹具主体其靠角安装座与防水挡板的结构示意图；

图8为图7所示夹具主体其沿A-A向的剖视示意图；

图9为图6所示定位靠角组件的结构示意图；

图10为本实用新型实施例2所提供的可多模式切换的加工中心的结构示意图；

图11为本实用新型实施例2的加工中心加工状态一的结构示意图；

图12为本实用新型实施例2的加工中心加工状态二的结构示意图；

图13为本实用新型实施例3的加工中心其夹具主体对板材的定位示意图；

图14为本实用新型实施例3的加工中心其机械手拾取板材时的示意图；

图15为本实用新型实施例3所提供的可多模式切换的加工中心加工状态一的结构示意图；

图16为本实用新型实施例3的可多模式切换的加工中心加工状态二的结构示意图。

附图标号示意如下:

1、料件模块；2、底座；3、板材；11、料盒模块；111、快换料盒；112、料盒底座；113、料盒夹具；114、料盒托架；12、定位治具；13、定位模块；121、定位靠角组件；122、真空吸附台；123、夹具主体；1213、靠角固定板；1211、横向靠角；1212、竖向靠角；124、防水挡板；125、靠角安装座；126、靠角驱动组件；127、靠角导向组件；128、夹具底座；5、机械手；61、第一横梁；7、多头加工主轴；21、第一加工台；22、第二加工台；62、第二横梁；63、Y向导向轴；64、固定支架；51、升降导向轴；52、安装底座；53、翻转机构；54、拾取端；71、驱动电机；72、加工机头；73、X向滑板；74、Z向滑轨；76、升降滑板；721、磨轮；722、主轴夹座。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。

实施例1

本实用新型提供一种可多模式切换的加工中心(以下简称“加工中心”)，具体如图1-3图示，包括：底座2、设于底座2上的定位治具以模块化形式活动设于底座2上的料件模块1、设于底座2上方的第一横梁61以及设于该第一横梁61且可沿其往复移动的设有偶数个加工头的多头加工主轴7、设于底座2上方且平行于第一横梁61设置的第二横梁62以及沿该第二横梁62进行往复轴系移动的机械手5。如图1图示，该多头加工主轴7具体为四头加工主轴，也即，该加工中心适用于四轴四片八料盒。当然，多头加工主轴7也可不限于此数量，比如亦可为六头加工主轴或八头加工主轴，具体数量根据板材最小加工规格及加工量设置即可。

模块化设置的所述料件模块1包括两个沿第一方向并列设置的料盒模块11以及两个定位模块13，定位模块13与料盒模块11一一对应设置，且每一定位模块13可拆卸地设置于一对应的所述定位治具12上。

如图1，本实用新型实施例1所提供的料盒模块11包括四个快换料盒111，每一快换料盒111设置有至少一个料槽用于存储板材。具体到本实施例，每一快换料盒11设有两个料槽，也即，该料盒模块11可同时实现八片板材的存储，也即该料件模块1可实现四轴小片八料盒设置。

再如图1图示，所述定位治具12上设有与料盒模块11中的快换料盒111数量相同的加工工位，即四个加工工位。

如图2图示，该加工中心还包括呈上下线性分布的料盒托架114、料盒底座112和料盒夹具113。料盒底座112固定在底座2上，其上连接有料盒托架114，料盒托架114上左右对称分布了四个料盒夹具113，快换料盒111为模块化设计部件，根据产品尺寸大小有多种规格，当不同数量和尺寸的快换料盒111放置在料盒托架114上时，料盒夹具113可对快换料盒111进行快速定位压紧。因而，可根据不同的加工尺寸区间选择不同的料盒模块11，通过统一安装接口，达到快换的目的。

快换料盒111可采用抽屉式滑移方式与料盒托架114装配，但不限于此。

进一步的结合图3图示，该加工中心设有两个加工台，分别为第一加工台21和第二加工台22，每一加工台上设置一所述定位治具12，也即定位治具12与定位模块13一一对应设置，多头加工主轴7可沿第一横梁61在两个加工台之间往复移动，以保证循环不间断地进行板材加工。

机械手5可实现往复的轴系移动。如图4图示，机械手5在Y向(即垂直于第一方向的方向)丝杆模组驱动单元(图中未予以示意)的驱动下，沿固定支架64上的Y向导向轴63进行Y向移动，在X向丝杆模组驱动单元(图中未予以示意)的驱动下，沿第二横梁62往复移动，以实现待加工板材从上料区料盒向两加工区12的转移，以及加工板材从两加工区向下料位料盒的转移。两对称设置于第二横梁62两端的固定支架64与第二横梁62形成龙门架结构。

具体的，机械手5包括滑设于第二横梁62的升降导向轴51以及沿该升降导向轴51垂直升降的安装底座52，在该安装底座52上设有若干拾取组件，包括翻转机构53以及通过翻转机构驱动可实现90°翻转的拾取端54，该拾取端54具体可为吸盘。于本实施例而言，拾取组件数量为四个，与料盒数量一一对应设置，可拾取四片小片板材。当然，拾取端54的数量也不限于此，可根据小片板材规格设置，如六片、八片等，数量上与多头加工主轴7的加工头数量相同，可实现多片小片同时加工。

结合图1、2以及图5图示，具体的，该多头加工主轴7包括沿第一横梁61往复滑动的X向滑板73，以及相对该X向滑板73升降滑移的加工组件，该加工组件包括设于X向滑板73的Z向滑轨74、通过驱动电机71驱动并沿该Z向滑轨74升降滑移的升降滑板76以及设于该升降滑板76上的加工头，该加工头包括通过主轴夹座722夹设的带磨轮721的加工机头72。加工头72通过驱动元件(图中未示意)驱动以升降。该加工头72包括夹设加工主轴72的主轴夹具722以及设于该加工主轴72轴端的磨轮721。

结合图1和图6-8，所述定位治具12包括夹具主体123，夹具主体123包括具有与下封板形成封闭内腔的夹具底座128、若干设置于夹具底座128上的真空吸附台122；所述封闭内腔内设置有两组靠角驱动组件126和与靠角驱动组件126对应设置的导向组件127,夹具底座128两侧固定有防水挡板124。

所述定位模块包括设于导向组件127的靠角安装座125以及安装于靠角安装座上的定位靠角组件121。如图9图示，定位靠角组件121包括两套安装于所述靠角安装座125上的靠角固定板1213、竖向靠角1212和横向靠角1211，它们设置于真空吸附台122上表面其中一条对角线的两端。本实用新型所提供的加工中心，同时将定位模块也模块化设置，以根据不同加工尺寸大小设置，将不同数量的定位靠角组件121设于定位治具12的夹具主体123上。结合图6-9，导向组件127的导向方向与真空吸附台122的对角线方向平行，靠角驱动组件126驱动横向靠角1211和竖向靠角1212沿导向组件127的导向方向运动，以对单片板材3或多片板材3实现双向四面快速精准定位；当加工不同大小的板材时，通过定位模块的更换和位置调整和组合，即可完成加工模式的快速切换。

本实用新型所提供的加工中心，通过将由料盒模块11和定位模块构成的料件模块以模块化设置，通过快换料盒的快换和定位模块的快换，可以实现多头加工主轴的选择性加工以及共用机械手对板材进行上下料，实现不同尺寸规格板材的快速切换加工。通过将硬件模块化组合加工，提高了加工中心的柔性化生产能力，尤其适用于生产订单较多且需要经常性调整加工规格的中小型企业。

利用该实施例1的加工中心进行的加工方法，包括：

S1:将模块化的料件模块1装配于底座2上，此时加工中心各结构处于待机初始状态；

将对应对于第一加工台21的料盒模块11定义为上料区料盒模块，将对应于第二加工台22的另一料盒模块11定义为下料区料盒模块；

S2:当加工小片板材时，采用CNC集成控制系统的控制模块通过界面选择按钮切换至模式1，即四轴小片八料盒模式，快换料盒111被配置为小片板材存储，板材规格在60-84mm；CNC集成控制，上下料独立控制。

定位治具被配置为用于小片定位，此时第一工作台21和第二工作台22位于多头加工主轴7下方的料盒模块11旁，机械手5停留在料盒模块11上方的安全原点位置；

控制模块控制机械手5移动，四个拾取端54一一对应于上料区料盒的四料槽，各拾取一片侧向放置的待加工板材3，翻转机构53控制拾取端54翻转90°以将板材3上料至与第一工作台21上的定位治具12，板材3被真空吸附台122吸附后，再通过定位靠角组件121的调节实现双向四角定位；

控制模块控制多头加工主轴7的四个加工机头升降，以对第一工作台21的板材进行加工；

S3:机械手5再移动至上料区料盒模块，顺次拾取下一片待加工板材，并移动至第二加工台22的定位治具12上，其上料、板材定位与S2中相同，在此不再赘述；

S4:第二工作台22进行加工时，机械手5移动至第一工作台21，拾取端54拾取已加工板材后，翻转机构53控制拾取端54旋转90°以将板材下料至下料区料盒模块；

机械手5再移动至上料区料盒模块的料槽中拾取下一片加工板材移动至此时已处于空料状态的第一加工台21，定位后进行加工；

S5:在第一加工台21加工时，机械手5再将第二加工台22上的已加工板材转移至下料区料盒模块；

S6:重复S2-S5步骤，直至完成上料区料盒模块的全部板材加工。

实施例2

当需要加工大片板材时，如加工400*250mm的板材，则需要移除上一料件模块1而更换相应的新的料件模块。以实施例1所述的加工中心为基础，此时需要松开料盒夹具113，可快速更换为大片板材料盒，夹具主体123被更换为适用于大片定位，同时，通过将定位模块置于定位治具上，通过调整定位模块的定位靠角组件的位置，实现对板材的精准定位，此时即完成双轴大片四料盒设置，如图10。

相较于实施例1，本实施例2所示意的双轴大片四料盒的加工中心其仅是料件模块1的规格不同，其余结构相同，因而不再赘述。

下面将详细描述双轴大片四料盒的加工方法。

S1:将模块化的新的料件模块1装配于底座2上，此时加工中心各结构处于待机初始状态；

将对应对于第一加工台21的料盒模块11定义为上料区料盒模块，将对应于第二加工台22的另一料盒模块11定义为下料区料盒模块；

S2:控制模块将模式从四轴小片八料盒的模式1切换至双轴大片四料盒的模式2，定位治具12被配置为用于大片定位，此时第一工作台21和第二工作台22位于多头加工主轴7下方的料盒模块11旁，机械手5停留在料盒模块11上方的安全原点位置；

控制模块控制机械手5移动，第一和第二个拾取端54为一组，拾取上料区料盒模块其一料盒中的板材，第三和第四个拾取端54为另一料盒中的一片板材；

翻转机构53控制拾取端54翻转90°以将两板材3上料至与第一工作台21对应的定位治具12，板材3被真空吸附台122吸附后，再通过定位靠角组件121的调节实现双向四角定位；

控制模块控制多头加工主轴7的第一和第三个加工机头下降以对第一工作台21的板材进行加工，此时第二和第四个加工机头处于抬起待位状态，即加工中心处于加工状态一，如图11图示；

S3:机械手5再移动至上料区料盒模块，顺次拾取下一片待加工板材，并移动至第二加工台22的定位治具12上，其上料、板材定位与S2中相同，在此不再赘述，此时控制模块控制多头加工主轴7的第一和第三个加工机头抬起待位，控制第二和第四个加工机头下降以进行加工，即加工中心处于加工状态二，如图12图示；

S4:第二工作台22进行加工时，机械手5移动至第一工作台21，拾取端54拾取已加工板材后，翻转机构53控制拾取端54旋转90°以将板材下料至下料区料盒模块；

机械手5再移动至上料区料盒模块的料槽中拾取下一片加工板材至此时已处于空料状态的第一加工台，定位至第一加工台21进行加工；

S5:在第一加工台21加工时，机械手5再将第二加工台22上的已加工板材转移至下料区料盒；

S6:重复S2-S5步骤，直至完成上料区料盒模块的全部板材加工。

实施例3

当需要进行超大片板材加工时，以实施例2图10所示意的双轴大片四料盒为基础，此时需要更换新的料件模块1。

S1:将新的模块化的料件模块1装配于底座2上，此时加工中心各结构处于待机初始状态；

将对应对于第一加工台21的料盒模块11定义为上料区料盒模块，将对应于第二加工台22的另一料盒模块11定义为下料区料盒模块；

S2:加工超大片板材时，控制模块由双轴大片四料盒的模式2切换至单轴超大片两料盒的模式3，料件模块1的每一料盒模块11仅包括一个快换料盒111，用于超大片存储，如图13图示；

定位治具12被配置为用于超大片定位，此时第一工作台21和第二工作台22仍位于多头加工主轴7下方的料盒模块11旁，机械手5停留在料盒模块11上方的安全原点位置；

控制模块控制机械手5移动，四个拾取端54共同拾取一片侧向放置的待加工板材3，如图14图示，翻转机构53控制拾取端54翻转90°以将板材3上料至与第一工作台21对应的定位治具12，板材3被真空吸附台122吸附后，再通过定位靠角组件121的调节实现双向四角定位；

控制模块控制多头加工主轴7的第一个加工机头72下降以对第一工作台21的板材进行加工，此时第二至四个加工机头抬起待位，即加工中心处于加工状态一，如图15图示；

S3:机械手5再移动至上料区料盒模块，顺次拾取下一片待加工板材，并移动至第二加工台22的定位治具12上，其上料、板材定位与S2中相同，在此不再赘述，控制模块此时控制第一至三个加工机头抬起待位，第四个加工机头下降以进行加工，即加工中心处于加工状态二，如图16图示；

S4:第二工作台22进行加工时，机械手5移动至第一工作台21，拾取端54拾取已加工板材后，翻转机构53控制拾取端54旋转90°以将板材下料至下料区料盒；

机械手5再移动至上料区料盒模块的料槽中拾取下一片加工板材至此时已处于空料状态的第一加工台21，定位后加工；

S5:在第一加工台21加工时，机械手5再将第二加工台22上的已加工板材转移至下料区料盒模块；

S6:重复S2-S5步骤，直至完成上料区料盒的全部板材加工。

根据实际加工需求，该加工中心可以在模式1-3之间切换。当然，也可以实现更多规格之间的模式切换，如六轴六片十二料盒、四轴四片八料盒、双轴两片四料盒、单轴单片双料盒之间的切换，多头加工主轴的轴数根据主机程序的预设最小片规格相应设置即可。

本实用新型所提供的可多模式切换的加工中心及其加工方法通过将用以存放料片的料盒模块和定位模块以模块化的形式设置，根据板材加工要求，通过料盒夹具对不同大小的料盒实现快速压紧定位，同时，通过定靠角组件在定位治具上的位置调整可实现不同规格板材的双向四面快速定位；而且，在不同模式下切换的机械手的操作和其轴系的移动都是在特定的空间内运动，放入或取出板材不会和轴系运动产生冲突，并且可共用机械手实现不同模式下的自动上下料；多头加工主轴可根据板材规格选择性地控制相应加工机头进行加工，并且，加工中心设置有两个工作台，料件模块设有两个料盒模块和定位模块，因而板材在加工时机械手可实现板材与两个加工台之间的循环不间断上下料，实现不停机连续加工。

本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (13)

1.可多模式切换的加工中心，包括：底座(2)、设于底座(2)上的沿第一方向延伸设置的第一横梁(61)，以及，沿所述第一横梁(61)往复移动并可相对第一横梁(61)升降移动的多头加工主轴(7)；

其特征在于，还包括：

设于底座(2)上的定位治具(12)；

可活动设置于该底座(2)上的模块化的料件模块(1)；

所述多头加工主轴(7)包括有偶数个加工头；

所述料件模块(1)包括料盒模块(11)以及定位模块(13)，其中所述定位模块可拆卸地设置于所述定位治具；

所述料盒模块(11)包括至少一个用于存储板材(3)的快换料盒，所述定位模块与所述快换料盒设置数量相同且一一对应设置；

控制模块，所述控制模块用于根据所述快换料盒(111)的数量以选择性地控制所述多头加工主轴(7)的加工机头(72)。

2.根据权利要求1所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述料件模块(1)包括两个料盒模块(11)，以及与两所述料盒模块(11)一一对应的定位模块(13)，定义其中一个料盒模块为上料区料盒模块，另一个为下料区料盒模块；

所述加工中心还包括机械手(5)，其在第一方向上以及第二方向上往复移动，以在所述多头加工主轴(7)不停机工况下，在上料区料盒模块(11)与定位模块(13)之间，以及在定位模块与下料区料盒模块之间转移板材(3)。

3.根据权利要求2所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述定位模块(13)包括可相对于定位治具(12)调整相对位置的定位靠角组件(121)。

4.根据权利要求2所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，还包括设于所述底座(2)上的料盒托架(114)，以及，对称设于该料盒托架(114)上的料盒夹具(113)；

所述料盒模块(11)的快换料盒(111)置于所述料盒托架(114)，且通过所述料盒夹具(113)的调整被定位。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述多头加工主轴(7)包括至少四个且呈偶数设置的加工头，其中奇数组加工头与偶数组加工头在第二方向上错位设置。

6.根据权利要求5所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述多头加工主轴(7)为四轴加工主轴。

7.根据权利要求6所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述料盒模块(11)包括四个快换料盒(111)，每一快换料盒(111)内设有至少一个用于存储板材(3)的料槽。

8.根据权利要求7所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，每一所述快换料盒(111)内设置有两个所述料槽。

9.根据权利要求5所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述料盒模块(11)包括两个快换料盒(111)，且每一快换料盒(111)内设有一个用于存储板材(3)的料槽。

10.根据权利要求5所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述控制模块控制所述多头加工主轴(7)中奇数组加工头中的两个加工被其中一定位模块定位的板材，控制偶数组加工头中的两个加工被其中一定位模块定位的板材。

11.根据权利要求5所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述料盒模块(11)包括一个快换料盒(111)，所述控制模块控制所述多头加工主轴(7)中的其中一个进行加工。

12.根据权利要求6-11中任一项所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述机械手(5)包括安装底座(52)以及设于该安装底座(52)上的若干抓取组件；

所述抓取组件包括翻转机构(53)以及设于该翻转机构(53)上的拾取端(54)。

13.根据权利要求12所述的可多模式切换的加工中心，其特征在于，所述翻转机构(53)控制拾取端(54)的翻转角度为90°。