CN219747187U - 一种自动进出料的工件输送线及其机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动进出料的工件输送线及其机床，其中，工件输送线包括工件输送机构，设置在工件输送机构下游的升降料架；升降料架包括固定底板，设置在固定底板上的第一升降组件，设置在第一升降组件上方的第二升降组件，设置在第二升降组件上方的第一载料组件及固定在第一载料组件顶部的第二载料组件；第二升降组件与第一载料组件固接；第一升降组件与第二载料组件固接；工件输送机构伸入升降料架内，第二载料组件下移，第二载料组件上的坯料料盘转移至工件输送机构；工件输送机构伸入升降料架，第一载料组件上移，工件输送机构上的成品料盘转移至第一载料组件。本实用新型在工件输送线的一侧进行进料和出料，可实现连续化生产。

Description

一种自动进出料的工件输送线及其机床

技术领域

本实用新型涉及机床进出料技术领域，特别是涉及一种自动进出料的工件输送线及其机床。

背景技术

现有的机床加工领域中，为实现工件的连续进料和出料，大多在机床的工件输送线的上游设置用于放置坯料料盘的坯料料架，同时在工件输送线的下游设置用于放置成型料盘的成品料架，其中坯料料盘中载有待加工的坯料工件，而成品料盘中载有完成加工的成品工件。如此，生产时，工人将坯料料盘放置在坯料料架上，工件输送线将坯料料盘输送至中部位置的机床上下料装置，机床的上下料装置将坯料工件送入机床床身内进行加工，同时将在床身内完成加工的成品工件取出并放回坯料料盘内，当坯料料盘满载成品工件时，成为成品料盘。然后工件输送线将成品料盘输送至下游的成品料架，此时，工人将成品料架上的成品料盘取走，如此循环生产。

然而，由于现有的料架分别位于机床工件输送线的上游和下游，使得机床的整体体积较大，占据一定的生产空间；此外，在实际生产过程中，为了及时进料和出料，需要工人往返工件输送线的上游和下游放取料盘，不便于工人的生产操作，且工作强度较大。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，一方面，提供一种自动进出料的工件输送线，其在工件输送机构下游设置具有双层升降结构，将坯料工件和成品工件集中在工件输送线的一侧，并进行有效区分，使得工人可从同一地方放取坯料工件和成品工件，方便进料和出料，以实现连续化生产。

本实用新型通过以下技术方案实现的：

一种自动进出料的工件输送线，包括包括工件输送机构，设置在所述工件输送机构沿第一方向下游的升降料架；所述升降料架包括固定底板，设置在所述固定底板上的第一升降组件，设置在所述第一升降组件上方的第二升降组件，设置在所述第二升降组件上方的第一载料组件，以及固定在所述第一载料组件顶部的第二载料组件；所述第一升降组件与所述第二升降组件固定连接，用于驱动所述第二升降组件沿垂直所述固定底板的方向上下移动；所述第二升降组件与第一载料组件固定连接，用于驱动所述第一载料组件和所述第二载料组件沿垂直所述固定底板的方向上下移动；所述工件输送机构用于驱动载有工件的料盘沿所述第一方向往复运动，并伸入所述升降料架内；当所述工件输送机构伸入所述升降料架内，并位于所述第一载料组件和所述第二载料组件之间时，所述第二载料组件向下移动，放置在所述第二载料组件顶部的坯料料盘转移至所述工件输送机构；当所述工件输送机构伸入所述升降料架内，并位于伸入所述第一载料组件和所述第二载料组件之间时，所述第一载料组件向上移动，放置在所述工件输送机构顶部的成品料盘转移至所述第一载料组件上。

本实用新型的自动进出料的工件输送线在工件输送机构下游设置具有双层升降结构的升降料架，将坯料工件和成品工件集中在工件输送线的一侧，使得工人可从同一地方放取坯料工件和成品工件，并通过双层升降结构向上移动或向下以移动，实现坯料工件和成品工件的有序进料和出料，可实现连续化生产。

进一步地，所述第一升降组件包括第一升降气缸和至少两支撑件；所述第一升降气缸垂直贯穿所述固定底板，并固定在所述固定底板上；所述第一升降气缸具有第一伸缩杆，该第一伸缩杆的自由端垂直朝上，并与所述第二升降组件固定连接；所述支撑件垂直设置在所述固定底板顶部的相对两侧，所述第二升降组件与所述支撑件滑动连接。

进一步地，所述第二升降组件包括气缸固定板，以及设置在所述气缸固定板沿第二方向的相对两侧的两第二升降气缸；所述气缸固定板固定连接于所述第一伸缩杆上，并与所述支撑件滑动连接；所述第二升降气缸垂直贯穿所述气缸固定板，并固定在所述气缸固定板沿第二方向的相对两侧，第二升降气缸具有第二伸缩杆，该第二伸缩杆的自由端垂直朝上，并与固定连接；所述第一载料组件固定连接于所述第二伸缩杆上，并与所述支撑件滑动连接；其中，所述第二方向与所述第一方向之间的夹角为90°。

进一步地，所述第二升降组件还包括连接构件，所述第二伸缩杆的自由端与所述第一载料组件通过所述连接构件固定连接；所述连接构件包括第二升降板，以及至少两垂直固定在所述第二升降板顶部沿所述第二方向的相对两侧的连接件；所述连接件的另一端与所述第一载料组件固定连接；所述第二伸缩杆的自由端与所述第二升降板固定连接。

进一步地，所述支撑件上设有止动件，以限制所述第一载料组件在所述支撑件上的滑动位置。

进一步地，所述工件输送机构具有一用于装载料盘的载板，所述载板可伸入所述第一载料组件和所述第二载料组件之间；所述第一载料组件上下移动时，所述载板可穿过所述第一载料组件；所述第二载料组件上下移动时，所述载板可穿过所述第二载料组件。

进一步地，所述第一载料组件与所述第二载料组件通过固定件固定连接；至少两所述固定件垂直固定在所述第一载料组件顶部的相对两侧，所述固定件的另一端与所述第二载料组件固定连接。

进一步地，所述第二载料组件顶部沿所述第一方向的相对两侧分别设有第一限位件，以限制所述坯料料盘在所述第二载料组件顶部沿所述第一方向的位置。

进一步地，所述第二载料组件顶部沿第二方向的相对两侧分别设有第二限位件，以限制所述坯料料盘在所述第二载料组件顶部沿所述第二方向的位置；其中，所述第二方向与所述第一方向之间的夹角为90°。

此外，本实用新型还提供一种自动进出料的机床，包括床身、上下料装置，以及上述自动进出料的工件输送线；所述床身具有加工通道，所述上下料装置和所述工件输送线设置在所述床身靠近所述加工通道的一侧；所述上下料装置用于从所述加工通道和所述工件输送线取放工件。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型自动进出料的工件输送线一种实施方式的立体图；

图2为本实用新型自动进出料的工件输送线一种实施方式的正视图；

图3为本实用新型自动进出料的工件输送线中升降料架一种实施方式的立体图；

图4为本实用新型自动进出料的工件输送线中工件输送机构一种实施方式的立体图；

图5为本实用新型自动进出料的机床一种实施方式的立体图；

附图标记：

10、工件输送机构；100、导轨；102、直线模组；104、载板；1050、第一限位板；1060、第二限位板；

20、料架底座；

30、升降料架；300、固定底板；301、第一升降组件；3010、第一升降气缸；3012、支撑件；3014、止动件；302、第二升降组件；3020、气缸固定板；3022、第二升降气缸；3024、连接构件；3024a、第二升降板；3024b、连接件；304、第一载料组件；3040、第一载料板；3050、固定件；306、第二载料组件；3060、第二载料板；3061、第一限位件；3062、第二限位件；3070、导向筒；

40、坯料料盘；

50、成品料盘；

1、工件输送线；2、床身；3、上下料装置。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以是直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”或“固定连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

图1-2示出了本实用新型自动进出料的工件输送线一种实施方式的具体结构。如图1-2所示，本实施方式的自动进出料的工件输送线1包括工件输送机构10，设置在工件输送机构10沿第一方向D1下游的升降料架30。

升降料架30整体呈矩形体，可以固定在位于工件输送机构10下游的料架底座20上。升降料架30包括固定底板300，设置在固定底板300上的第一升降组件301，设置在第一升降组件301上方的第二升降组件302，设置在第二升降组件302上方的第一载料组件304，以及固定在第一载料组件304顶部的第二载料组件306。其中，第一升降组件301与第二升降组件302固定连接，用于驱动第二升降组件302沿垂直固定底板300的方向上下移动。而第二升降组件302与第一载料组件304固定连接，用于驱动第一载料组件304以及固定在第一载料组件304上的第二载料组件306沿垂直固定底板300的方向同时上下移动。

具体地，固定底板300呈方形。第一升降组件301包括第一升降气缸3010以及四根垂直设置在固定底板300顶部的支撑件3012。第一升降气缸3010垂直贯固定底板300的中间位置，并固定在固定底板300上。第一升降气缸3010具有第一伸缩杆，该第一伸缩杆的自由端垂直朝上，并与第二升降组件302固定连接。在这里，第一伸缩杆的自由端可以直接与第二升降组件302固定连接，也可以通过连接杆实现固定连接。当第一伸缩杆伸缩时，可驱动第二升降组件302沿垂直固定底板300的方向上下移动。支撑件3012为圆柱形长杆，四根支撑件3012分别垂直固定在固定底板300顶部的四个角落。

第二升降组件302包括气缸固定板3020，以及设置在气缸固定板3020沿第二方向D2的相对两侧的两第二升降气缸3022。气缸固定板3020的底部固定在第一升降气缸3010的第一伸缩杆上，并与四根支撑件3012滑动连接，使得第一升降气缸3010可驱动气缸固定板3020沿支撑件3012的长度方向上下移动。两第二升降气缸3022垂直贯穿气缸固定板3020，并固定在气缸固定板3020上。第二升降气缸3022具有第二伸缩杆，该第二伸缩杆的自由端垂直朝上。两第二伸缩杆的自由端分别与第一载料组件304固定连接，而第一载料组件304同时与四根支撑件3012滑动连接，使得第二升降气缸3022可驱动第一载料组件304沿支撑件3012的轴向方向上下移动。其中，第二方向D2与第一方向D1之间的夹角为90°。

优选地，第一载料组件304与支撑件3012接触的位置还设有导向筒3070，以使第一载料件在支撑件3012上的滑动更加顺畅。

第一载料组件304包括由两长形片层结构的第一载料板3040。两第一载料板3040的长度方向与第一方向D1平行，其分别对应两第二升降气缸3022，并水平固定在第二伸缩杆的自由端。两第一载料板3040沿第二方向D2的距离小于用于放置成品工件的成品料盘50的宽度，如此，第一载料组件304的顶部可承载成品料盘50。优选地，第一载料板3040为“凹”字形板，其两端具有同向凸起的凸缘，两第一载料板3040的凸缘相对而设，增加与成品料盘50与第一载料板3040的接触面积，以更稳固地承载成品料盘50。

进一步地，为避免第二升降气缸3022的下端与固定底板300碰触，因此需要将上述第二升降组件302的气缸固定板3020沿第二方向D2的两侧具有向外侧延伸的凸缘，而两第二升降气缸3022则固定在气缸固定板3020两侧凸缘位置，使得两第二升降气缸3022在固定底板300所在平面上的正投影不与固定底板300重叠。

由于两第二升降气缸3022位于靠近气缸固定板3020的边缘位置，这导致两第二升降气缸3022的自由端可能无法与第一载料组件304固定连接，因此第二升降组件302还包括连接构件3024，具体地，连接构件3024第二升降板3024a和四根垂直固定在第二升降板3024a顶部沿第二方向D2的相对两侧的连接件3024b

第二载料组件306包括两长形片层结构的第二载料板3060，两第二载料板3060也与第一方向D1平行，其分别位于两第一载料板3040的上方。优选地，第一载料板3040为“凹”字形板，其两端具有同向凸起的凸缘，两第一载料板3040的凸缘相对而设，增加与成品料盘50与第一载料板3040的接触面积，以更稳固地承载成品料盘50。

第二载料板3060与第一载料板3040通过固定件3050固定连接。固定件3050可以为垂直固定在第一载料板3040顶部的片层板，也可以如图3所示，为垂直固定在第一载料板3040顶部的固定杆，在本实施方式中，两固定件3050的一端与第一载料板3040固定连接，另一端与第二载料板3060固定连接。

图4示出了本实用新型中工件输送机构的具体结构。如图4所示，在本实施方式中，工件输送机构10包括一沿第一方向D1设置的导轨100，沿导轨100滑动的直线模组102，以及固定在直线模组102上的用于承载料盘的载板104。直线模组102驱动放置在载板104上的料盘沿导轨100移向导轨100末端的升降料架30，并可伸入移动升降料架30内部。其中，料盘沿第二方向D2的宽度大于载板104的宽度，同时，载板104沿第二方向D2的宽度小于第一载料组件304中两第一载料板3040之间的最短距离，也小于第二载料组件306中两第二载料板3060之间的最短距离，使得当第一载料组件304上下移动时，载板104可从两第一载料板3040之间穿过，而当第二载料组件306上下移动时，载板104可从两第二载料板3060之间穿过。

进一步地，工件输送机构10还包括设置在载板104沿第一方向D1相对两侧的第一限位板1050，以及设置在载板104沿第二方向D2相对两侧的第二限位板1060。第一限位板1050和第二限位板1060均高出载板104的顶面，以固定放置在载板104顶部的料盘的位置，防止料盘在移动过程中产生位移。优选地，载板104的底部还设有第一定位气缸(图未示)和第二定位气缸(图未示)。其中，第一定位气缸(图未示)具有一伸缩杆，该伸缩杆的自由端沿第一方向D1朝向外侧，并与其中一第一限位板1050固定连接，用于驱动第一限位板1050沿第一方向D1移动；第二定位气缸(图未示)也具有一伸缩杆，该伸缩杆的自由端沿第二方向D2朝向外侧，并与其中一第二限位板1060固定连接，用于驱动第二限位板1060沿第二方向D2移动。如此，通过第一定位气缸(图未示)以及第二定位气缸(图未示)的设置，以灵活调整两第一限位板1050之间的距离以及两第二限位板1060之间的距离，如此，可适用不同面积大小的料板。

工件输送线1工作前，第一升降气缸3010处于伸出状态，而第二升降气缸3022处于收缩状态，使得工件输送机构10的离地高度大于第一载料组件304的离地高度，且小于第二载料组件306的离地高度，则工件输送机构10可伸入升降料架30内部，并位于第一载料组件304和第二载料组件306之间。此时，工人将载有坯料工件的坯料料盘40放置在第二载料组件306，然后启动工件输送线1。

当工件输送线1工作时，工件输送机构10中的直线模组102沿导轨100移向升降料架30，并伸入升降料架30内部。当载板104伸入升降料架30内部，并位于第一载料组件304和第二载料组件306之间时，第一升降气缸3010的第一伸缩杆收缩，驱动第一载料组件304和第二载料组件306同时向下移动。由于载板104的宽度小于两第二载料板3060之间的距离，因此当第二载料组件306向下移动时，载板104可接触坯料料盘40，并从两第二载料板3060之间穿过，如此，坯料料盘40便转移至载板104顶部，然后直线模组102驱动载板104向背向升降料架30的方向移动，并移向机床内部进行加工。接着，升降料架30中的第一升降气缸3010的第一伸缩杆伸出，驱动第一载料组件304和第二载料组件306向上移动，使得工件输送机构10重新位于第一载料组件304和第二载料组件306之间。

当工件在机床内完成加工以后，原承载于载板104上的坯料料盘40内的装满成品工件，成为成品料盘50。此时，工件驱动机构10驱动成品料盘50移向升降料架30，直至伸入升降料架30内，并位于第一载料组件304和第二载料组件306之间。然后，第二升降气缸3022的第二伸缩杆伸出，驱动第一载料组件304和第二载料组件306同时向上移动。由于载板104的宽度小于两第一载料板3040之间的距离，因此当第一载料组件304向上移动时，载板104可接触成品料盘50，并从两第一载料板3040之间穿过，如此，成品料盘50就转移至第一载料组件304顶部，此时，工人便可以从第一载料组件304取出成品料盘50，取出后，第二升降气缸3022的第二伸缩杆重新收缩，驱动第一载料组件304和第二载料组件306同时向下移动，使得工件输送机构10重新位于第一载料组件304和第二载料组件306之间。此时，工人将下一个载有坯料工件的坯料料盘40放置在第二载料组件306料盘，开始下一次工作循环。

当然，在工件输送线1工作前，也可以是第一升降气缸3010处于收缩状态，而第二升降气缸3022处于伸出状态，只要使得载板104位于第一载料组件304和第二载料组件306之间即可。在工件输送线1工作时，通过第一升降气缸3010和第二升降气缸3022之间的配合，实现依序进料和出料。具体为，工件输出机构10的载板104伸入升降料架30内，当第一升降气缸3010的第一伸缩杆和第二升降气缸3022的第二伸缩杆都收缩时，第二载料组件306向位于其下方的载板104移动，而当第二载料组件306移至离地高度低于载板104的位置时，第二载料组件306顶部的坯料料盘40则转移至载板104顶部，直线模组102驱动载板104沿背离升降料架30的方向移动，则将坯料料盘40运出升降料架30。当第一升降气缸3010的第一伸缩杆和第二升降气缸3022的第二伸缩杆都伸出时，第一载料组件304向位于其上方的载板104移动，而当第一载料组件304移至离地高度高于载板104的位置时，载板104顶部的成品料盘50则转移至第一载料组件304顶部，则工人可以从第一载料组件304顶部取出成品料盘。

进一步地，沿第二方向D2两侧的支撑件3012上设有止动件3014，以限制第一载料组件304的第一载料板3040在支撑件3012上的位置，防止第一载料板3040滑动脱离支撑件3012。

进一步地，第二载料组件306顶部远离工件输送机构10的一侧设有第一限位件3061，以限制坯料料盘40在第二载料组件306上沿第一方向D1的位置。与此同时，第二载料组件306顶部沿第二方向D2的相对郎策分别设有第二限位件3062，以限制坯料料盘40在第二载料组件306沿第二方向D2的位置。通过在第二载料组件306顶部设置第一限位件3061和第二限位件3062，以固定坯料料盘40在第二载料组件306，便于对准工件输送机构10的载板104。

图5示出了本实用新型自动进出料的机床一种实施方式的具体结构。在本实施方式中，自动进出料的机床包括床身2、上下料装置3，以及上述的工件输送线1。如图5所示，在本实施方式中，床身2具有加工通道2a，上下料装置3和工件输送线1设置在床身2靠近加工通道2a的一侧，上下料装置3用于从床身2的加工通道2a和工件输送线1取放工件。

上述自动进出料的机床工作时，工件输送线1中的工件输送机构10将放置在升降料架30上坯料料盘40移向上下料装置3，上下料装置3夹取坯料料盘40中的坯料工件并移入床身2的加工通道2a内进行加工，然后将在加工通道2a内完成加工的成品工件放入原坯料料盘40，当成品工件放满坯料料盘40内，成为成品料盘50，工件输送机构10驱动成品料盘50移向升降料架30内，如此循环工作。

相比现有技术，本实用新型的自动进出料的工件输送线在工件输送机构下游设置具有双层升降结构的升降料架，将坯料工件和成品工件集中在工件输送线的一侧，使得工人可从同一地方放取坯料工件和成品工件，并通过双层升降结构向上移动或向下以移动，实现坯料工件和成品工件的有序进料和出料；此外，本实用新型还提供包括上述工件输送线的自动进出料的机床，可实现连续化生产。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.一种自动进出料的工件输送线，其特征在于：包括工件输送机构(10)，设置在所述工件输送机构(10)沿第一方向下游的升降料架(30)；

所述升降料架(30)包括固定底板(300)，设置在所述固定底板(300)上的第一升降组件(301)，设置在所述第一升降组件(301)上方的第二升降组件(302)，设置在所述第二升降组件(302)上方的第一载料组件(304)，以及固定在所述第一载料组件(304)顶部的第二载料组件(306)；

所述第一升降组件(301)与所述第二升降组件(302)固定连接，用于驱动所述第二升降组件(302)沿垂直所述固定底板(300)的方向上下移动；

所述第二升降组件(302)与第一载料组件(304)固定连接，用于驱动所述第一载料组件(304)和所述第二载料组件(306)沿垂直所述固定底板(300)的方向上下移动；

所述工件输送机构(10)用于驱动载有工件的料盘沿所述第一方向往复运动，并伸入所述升降料架(30)内；

当所述工件输送机构(10)伸入所述升降料架(30)内，并位于所述第一载料组件(304)和所述第二载料组件(306)之间时，所述第二载料组件(306)向下移动，放置在所述第二载料组件(306)顶部的坯料料盘(40)转移至所述工件输送机构(10)；

当所述工件输送机构(10)伸入所述升降料架(30)内，并位于伸入所述第一载料组件(304)和所述第二载料组件(306)之间时，所述第一载料组件(304)向上移动，放置在所述工件输送机构(10)顶部的成品料盘(50)转移至所述第一载料组件(304)上。

2.根据权利要求1所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第一升降组件(301)包括第一升降气缸(3010)和至少两支撑件(3012)；

所述第一升降气缸(3010)垂直贯穿所述固定底板(300)，并固定在所述固定底板(300)上；所述第一升降气缸(3010)具有第一伸缩杆，该第一伸缩杆的自由端垂直朝上，并与所述第二升降组件(302)固定连接；

所述支撑件(3012)垂直设置在所述固定底板(300)顶部的相对两侧，所述第二升降组件(302)与所述支撑件(3012)滑动连接。

3.根据权利要求2所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第二升降组件(302)包括气缸固定板(3020)，以及设置在所述气缸固定板(3020)沿第二方向的相对两侧的两第二升降气缸(3022)；

所述气缸固定板(3020)固定连接于所述第一伸缩杆上，并与所述支撑件(3012)滑动连接；

所述第二升降气缸(3022)垂直贯穿所述气缸固定板(3020)，并固定在所述气缸固定板(3020)沿第二方向的相对两侧，第二升降气缸(3022)具有第二伸缩杆，该第二伸缩杆的自由端垂直朝上，并与固定连接；

所述第一载料组件(304)固定连接于所述第二伸缩杆上，并与所述支撑件(3012)滑动连接；

其中，所述第二方向与所述第一方向之间的夹角为90°。

4.根据权利要求3所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第二升降组件(302)还包括连接构件(3024)，所述第二伸缩杆的自由端与所述第一载料组件(304)通过所述连接构件(3024)固定连接；

所述连接构件(3024)包括第二升降板(3024a)，以及至少两垂直固定在所述第二升降板(3024a)顶部沿所述第二方向的相对两侧的连接件(3024b)；

所述连接件(3024b)的另一端与所述第一载料组件(304)固定连接；

所述第二伸缩杆的自由端与所述第二升降板(3024a)固定连接。

5.根据权利要求4所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述支撑件(3012)上设有止动件(3014)，以限制所述第一载料组件(304)在所述支撑件(3012)上的滑动位置。

6.根据权利要求1所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述工件输送机构(10)具有一用于装载料盘的载板(104)，所述载板(104)可伸入所述第一载料组件(304)和所述第二载料组件(306)之间；

所述第一载料组件(304)上下移动时，所述载板(104)可穿过所述第一载料组件(304)；

所述第二载料组件(306)上下移动时，所述载板(104)可穿过所述第二载料组件(306)。

7.根据权利要求1所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第一载料组件(304)与所述第二载料组件(306)通过固定件固定连接；

至少两所述固定件垂直固定在所述第一载料组件(304)顶部的相对两侧，所述固定件的另一端与所述第二载料组件(306)固定连接。

8.根据权利要求1所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第二载料组件(306)顶部沿所述第一方向的相对两侧分别设有第一限位件(3061)，以限制所述坯料料盘(40)在所述第二载料组件(306)顶部沿所述第一方向的位置。

9.根据权利要求1所述的自动进出料的工件输送线，其特征在于：

所述第二载料组件(306)顶部沿第二方向的相对两侧分别设有第二限位件(3062)，以限制所述坯料料盘在所述第二载料组件(306)顶部沿所述第二方向的位置；

其中，所述第二方向与所述第一方向之间的夹角为90°。

10.一种自动进出料的机床，其特征在于：包括床身(2)、上下料装置(3)，以及如权利要求1～9任一所述的工件输送线(1)；

所述床身具有加工通道(2a)，所述上下料装置(3)和所述工件输送线(1)设置在所述床身(2)靠近所述加工通道(2a)的一侧；所述上下料装置(3)用于从所述加工通道(2a)和所述工件输送线(1)取放工件。